CN217496100U - 主缸及线控制动系统 - Google Patents

Abstract

一种主缸及具有该主缸的线控制动系统，其中主缸包括壳体、输入推杆、一级活塞总成和二级活塞总成，一级活塞总成和二级活塞总成收容在壳体内，输入推杆的一端与一级活塞总成相连，另一端伸出壳体外，一级活塞总成包括一腔活塞和一腔推杆座，输入推杆的一端伸入壳体内并与一腔推杆座通过铆压固定，一腔活塞内形成第一容纳腔，一腔推杆座收容在第一容纳腔内并与一腔活塞过盈压装。

Description

主缸及线控制动系统

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，特别是涉及一种主缸及具有该主缸的线控制动系统。

背景技术

车辆的液压制动系统正在全面向线控化方向转变，以电子机械液压系统为主流的型式。当前，线控制动系统主要包含油路、主缸、踏板位移传感器、电机、电缸、电机位置传感器、电磁阀、传感器和ECU；当驾驶员踩下制动踏板后，线控制动系统的ECU将检测到与踏板相连的踏板位移传感器的变化值，然后通过该变化值确定需要电缸提供多大的制动压力并要求电机进行工作，由电机驱动电缸压缩制动液以建立起液压力并传导至轮缸，达到给车辆提供制动力的目的。

其中，主缸总成的主要工作原理是：

常规制动时，驾驶员踩踏制动踏板，传递力和行程至推杆头和推杆，行程传感器检测到推杆行程，初级活塞压缩，次级活塞几乎不压缩(电磁阀关闭次级活塞出油口)，电机接收到行程信号，推动电缸工作，施加液压力进行制动，由于是解耦的方案，踏板力由主缸弹簧和踏板模拟器进行模拟。

当电机失效时，初次级活塞压缩(电磁阀打开初次级活塞出油口)，出油口的压力直达轮缸，满足备份制动功能。

因此，对于主缸初级活塞要求功能如下：

1、主缸推杆可自由旋转，并有一定摆角；

2、主缸推杆和推杆底座以及一腔活塞需要固定在一起，不能进行相对移动；

3、尽可能的在满足功能的条件下，优化组装工艺。

常规方案中，一腔活塞和推杆座大多为螺纹配合，铆压完输入推杆和推杆座后，再进行螺纹锁紧，生产线工艺要求高，难度大，且活塞外径设计受限制(无法低于22.22mm)，否则一腔活塞壁厚和推杆直径强度无法保证。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种生产工艺难度低，组装便利和具有更小缸径的主缸及具有该主缸的线控制动系统。

本实用新型提供一种主缸，包括壳体、输入推杆、一级活塞总成和二级活塞总成，一级活塞总成和二级活塞总成收容在壳体内，输入推杆的一端与一级活塞总成相连，另一端伸出壳体外，一级活塞总成包括一腔活塞和一腔推杆座，输入推杆的一端伸入壳体内并与一腔推杆座通过铆压固定，一腔活塞内形成第一容纳腔，一腔推杆座收容在第一容纳腔内并与一腔活塞过盈压装。

在一实施例中，一腔推杆座包括主体部和插杆，插杆从主体部的一端朝向靠近二级活塞总成的方向延伸形成，主体部的外壁与第一容纳腔的内壁过盈压装。

在一实施例中，一腔推杆座还包括中空筒体，中空筒体从主体部的另一端朝向远离二级活塞总成的方向延伸形成，中空筒体的外径小于主体部的外径，中空筒体的外壁与第一容纳腔的内壁不接触。

在一实施例中，一腔活塞朝向靠近二级活塞总成的方向凸出形成第一凸出部，第一凸出部内形成第一插槽，插杆插入第一插槽内。

在一实施例中，二级活塞总成包括二腔活塞，一级活塞总成和二级活塞总成之间设置有一腔弹簧，一腔弹簧的一端与一腔活塞抵靠，另一端与二腔活塞抵靠。

在一实施例中，二级活塞总成还包括二腔弹簧，二腔活塞内形成第二容纳腔，二腔弹簧收容在第二容纳腔内，二腔弹簧的一端与二腔活塞抵靠，另一端与壳体的底壁抵靠。

在一实施例中，二腔活塞朝向靠近一级活塞总成的方向凸出形成第二凸出部，第二凸出部内形成第二插槽，二级活塞总成还包括二腔弹簧支撑座和二腔活塞销钉，二腔弹簧支撑座与壳体的底壁连接，二腔活塞销钉的一端位于二腔弹簧支撑座内，二腔活塞销钉的另一端插入第二插槽内，二腔弹簧套设在二腔弹簧支撑座和二腔活塞销钉上，二腔活塞销钉可在二腔弹簧支撑座内移动。

在一实施例中，一腔活塞包括第一筒壁和与第一筒壁径向连接的第一底板，第一凸出部从第一底板上朝向靠近二级活塞总成的方向凸出形成，主体部朝向二活塞总成的一端的端面与第一底板抵靠；二腔活塞包括第二筒壁和与第二筒壁径向连接的第二底板，第二凸出部从第二底板上朝向靠近一级活塞总成的方向凸出形成，二腔弹簧的一端与第二底板抵靠，另一端与壳体的底壁抵靠。

在一实施例中，第一筒壁与第一凸出部之间形成第一环槽，第二筒壁与第二凸出部之间形成第二环槽，一腔弹簧的一端收容于第一环槽内并与第一底板抵靠，另一端收容于第二环槽内并与第二底板抵靠。

本实用新型还提供一种线控制动系统，包括如上所述的主缸。

本实用新型实施例提供的主缸，输入推杆和一腔推杆座通过铆压固定，一腔推杆座收容于一腔活塞内并与一腔活塞过盈压装，一腔推杆座与一腔活塞的压装方式，生产工艺难度低，组装便利，成本低，且对布置更小缸径的主缸提供了设计基础。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例中主缸的整体结构示意图。

图2为图1中主缸的一腔推杆座的结构示意图。

图3为图1中主缸的一腔活塞的结构示意图。

图4为图1中主缸的二腔活塞的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的特定实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的描述，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

而且，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅仅是为了区别属性类似的元件，而不是指示或暗示相对的重要性或者特定的顺序。

此外，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体，意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

本实用新型实施例提供一种主缸，该主缸可应用于乘用车的液压制动系统中，例如应用于线控制动系统中，但不限于此，该主缸还可应用于除此之外的其他液压系统中。

图1为本实用新型实施例中主缸的整体结构示意图，请参图1，该主缸包括壳体11、输入推杆12、一级活塞总成和二级活塞总成，一级活塞总成和二级活塞总成收容在壳体11内，具体地，壳体11内形成活塞腔110，一级活塞总成和二级活塞总成均收容在活塞腔110内。输入推杆12的一端伸入壳体11内并与一级活塞总成相连，另一端伸出壳体11外。

一级活塞总成包括一腔活塞13和一腔推杆座14，输入推杆12的一端(即伸入壳体11内的一端)与一腔推杆座14通过铆压固定，一腔活塞13内形成第一容纳腔130，一腔推杆座14收容在第一容纳腔130内并与一腔活塞13过盈压装。

图2为图1中主缸的一腔推杆座的结构示意图，请结合图2，一腔推杆座14包括主体部141和插杆142，插杆142从主体部141的一端朝向靠近二级活塞总成的方向延伸形成，主体部141的外壁与第一容纳腔130的内壁过盈压装。

一腔推杆座14还包括中空筒体143，中空筒体143从主体部141的另一端朝向远离二级活塞总成的方向延伸形成，中空筒体143的外径小于主体部141的外径，因此中空筒体143的外壁与第一容纳腔130的内壁不接触。

图3为图1中主缸的一腔活塞的结构示意图，请结合图3，一腔活塞13朝向靠近二级活塞总成的方向凸出形成第一凸出部131，第一凸出部131内形成第一插槽132，插杆142插入第一插槽132内。

请再参图1，二级活塞总成包括二腔活塞15，一级活塞总成和二级活塞总成之间设置有一腔弹簧16，一腔弹簧16的一端与一腔活塞13抵靠，另一端与二腔活塞15抵靠。

二级活塞总成还包括二腔弹簧17，二腔活塞15内形成第二容纳腔170，二腔弹簧17收容在第二容纳腔170内，二腔弹簧17的一端与二腔活塞15抵靠，另一端与壳体11的底壁111抵靠。

图4为图1中主缸的二腔活塞的结构示意图，请结合图4，二腔活塞15朝向靠近一级活塞总成的方向凸出形成第二凸出部151，第二凸出部151内形成第二插槽152。二级活塞总成还包括二腔弹簧支撑座18和二腔活塞销钉19，二腔弹簧支撑座18与壳体11的底壁111连接，二腔活塞销钉19的一端位于二腔弹簧支撑座18内，二腔活塞销钉19的另一端插入第二插槽152内并与第二插槽152的内壁过盈压装。二腔弹簧17套设在二腔弹簧支撑座18和二腔活塞销钉19上。当二腔活塞15移动时，二腔活塞15将带动二腔活塞15销一起移动，因此二腔活塞销钉19可在二腔弹簧支撑座18内移动。

一腔活塞13包括第一筒壁133和与第一筒壁133径向连接的第一底板134，第一凸出部131从第一底板134上朝向靠近二级活塞总成的方向凸出形成，主体部141朝向二活塞总成的一端的端面与第一底板134抵靠。

二腔活塞15包括第二筒壁153和与第二筒壁153径向连接的第二底板154，第二凸出部151从第二底板154上朝向靠近一级活塞总成的方向凸出形成，二腔弹簧17的一端与第二底板154抵靠，另一端与壳体11的底壁111抵靠。

第一筒壁133与第一凸出部131之间形成第一环槽135，第二筒壁153与第二凸出部151之间形成第二环槽155，一腔弹簧16的一端收容于第一环槽135内并与第一底板134抵靠，另一端收容于第二环槽155内并与第二底板154抵靠。

壳体11上还安装有踏板行程传感器21，踏板行程传感器21与一腔活塞13的一端连接，因此当一腔活塞13发生位移时，通过踏板行程传感器21可检测到一腔活塞13的位移行程。

壳体11上还安装有防尘罩22，利用防尘罩22将输入推杆12露出于壳体11外的一端罩住，仅让输入推杆12的推杆头121露出于防尘罩22之外。

活塞腔110的内壁上还安装有R形密封圈(图未标)和L形密封圈(图未标)。

常规方案中，一腔活塞和一腔推杆座大多为螺纹配合，在安装时，输入推杆和一腔推杆座完成连接后，再将一腔推杆座与一腔活塞进行螺纹锁紧，生产线工艺要求高，难度大，且由于需要设置螺纹，使活塞外径设计受限制(无法低于22.22mm)，否则一腔活塞壁厚和推杆直径强度无法保证。

本实用新型实施例提供的主缸，与上述常规设计不同，输入推杆和一腔推杆座通过铆压固定，一腔推杆座收容于一腔活塞内并与一腔活塞过盈压装，一腔推杆座与一腔活塞的压装方式，生产工艺难度低，组装便利，成本低，且对布置更小缸径的主缸提供了设计基础。

本实用新型实施例还提供一种线控制动系统，包括如上所述的主缸。关于线控制动系统的其他结构，可以参见现有技术，在此不再赘述。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所附的权利要求为准。

Claims (10)

1.一种主缸，包括壳体、输入推杆、一级活塞总成和二级活塞总成，所述一级活塞总成和所述二级活塞总成收容在所述壳体内，所述输入推杆的一端与所述一级活塞总成相连，另一端伸出所述壳体外，其特征在于，所述一级活塞总成包括一腔活塞和一腔推杆座，所述输入推杆的一端伸入所述壳体内并与所述一腔推杆座通过铆压固定，所述一腔活塞内形成第一容纳腔，所述一腔推杆座收容在所述第一容纳腔内并与所述一腔活塞过盈压装。

2.如权利要求1所述的主缸，其特征在于，所述一腔推杆座包括主体部和插杆，所述插杆从所述主体部的一端朝向靠近所述二级活塞总成的方向延伸形成，所述主体部的外壁与所述第一容纳腔的内壁过盈压装。

3.如权利要求2所述的主缸，其特征在于，所述一腔推杆座还包括中空筒体，所述中空筒体从所述主体部的另一端朝向远离所述二级活塞总成的方向延伸形成，所述中空筒体的外径小于所述主体部的外径，所述中空筒体的外壁与所述第一容纳腔的内壁不接触。

4.如权利要求2所述的主缸，其特征在于，所述一腔活塞朝向靠近所述二级活塞总成的方向凸出形成第一凸出部，所述第一凸出部内形成第一插槽，所述插杆插入所述第一插槽内。

5.如权利要求4所述的主缸，其特征在于，所述二级活塞总成包括二腔活塞，所述一级活塞总成和所述二级活塞总成之间设置有一腔弹簧，所述一腔弹簧的一端与所述一腔活塞抵靠，另一端与所述二腔活塞抵靠。

6.如权利要求5所述的主缸，其特征在于，所述二级活塞总成还包括二腔弹簧，所述二腔活塞内形成第二容纳腔，所述二腔弹簧收容在所述第二容纳腔内，所述二腔弹簧的一端与所述二腔活塞抵靠，另一端与所述壳体的底壁抵靠。

7.如权利要求6所述的主缸，其特征在于，所述二腔活塞朝向靠近所述一级活塞总成的方向凸出形成第二凸出部，所述第二凸出部内形成第二插槽，所述二级活塞总成还包括二腔弹簧支撑座和二腔活塞销钉，所述二腔弹簧支撑座与所述壳体的底壁连接，所述二腔活塞销钉的一端位于所述二腔弹簧支撑座内，所述二腔活塞销钉的另一端插入所述第二插槽内，所述二腔弹簧套设在所述二腔弹簧支撑座和所述二腔活塞销钉上，所述二腔活塞销钉可在所述二腔弹簧支撑座内移动。

8.如权利要求7所述的主缸，其特征在于，所述一腔活塞包括第一筒壁和与所述第一筒壁径向连接的第一底板，所述第一凸出部从所述第一底板上朝向靠近所述二级活塞总成的方向凸出形成，所述主体部朝向所述二级活塞总成的一端的端面与所述第一底板抵靠；所述二腔活塞包括第二筒壁和与所述第二筒壁径向连接的第二底板，所述第二凸出部从所述第二底板上朝向靠近所述一级活塞总成的方向凸出形成，所述二腔弹簧的一端与所述第二底板抵靠，另一端与所述壳体的底壁抵靠。

9.如权利要求8所述的主缸，其特征在于，所述第一筒壁与所述第一凸出部之间形成第一环槽，所述第二筒壁与所述第二凸出部之间形成第二环槽，所述一腔弹簧的一端收容于所述第一环槽内并与所述第一底板抵靠，另一端收容于所述第二环槽内并与所述第二底板抵靠。

10.一种线控制动系统，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的主缸。

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