CN217493212U - 一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢箱梁焊接设备领域，尤其是涉及一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，包括，安装支架、承载平台、第一焊接部件、第二焊接部件及箱梁承载部件，安装支架的底部置于水平地面上，在安装支架的顶部安装有承载平台，承载平台与安装支架固焊在一起，在承载平台的上部两侧部位安装设置有用于焊接作业的第一焊接部件及第二焊接部件，其在具体操作使用时，本实用新型可替代人工焊接作业方式，实现对钢箱梁板单元的高效焊接作业，提高了对钢箱梁板单元的焊接作业效率。

Description

一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构

技术领域

本实用新型涉及钢箱梁焊接设备领域，尤其是涉及一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构。

背景技术

钢箱梁指横截面形式为箱型的钢梁结构，当桥梁跨度较大时，箱形钢梁是最好的结构形式，它的闭合薄壁截面抗扭刚度很大，对于弯桥和采用悬臂施工的桥梁尤为有利，顶底板都具有大的面积，能有效地抵抗正负弯矩并满足配筋需要，具有良好的动力特性和小的收缩变形值，钢箱梁板单元一般采用钢板与肋板拼焊而成，由于肋板的架构体积较大，焊接作业量也大，现有的焊接方式为采用人工逐一对钢板与肋板进行焊接作业，焊接作业效率低，焊接工人的劳动强度也大。

实用新型内容

本实用新型的发明设计目的是提供一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其在具体操作使用时，本实用新型可替代人工焊接作业方式，实现对钢箱梁板单元的高效焊接作业，提高了对钢箱梁板单元的焊接作业效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，包括，安装支架、承载平台、第一焊接部件、第二焊接部件及箱梁承载部件，所述的安装支架的底部置于水平地面上，在安装支架的顶部安装有承载平台，所述的承载平台与安装支架固焊在一起，在承载平台的上部两侧部位安装设置有用于焊接作业的第一焊接部件及第二焊接部件，所述的第一焊接部件及第二焊接部件二者底部与承载平台固定相连，所述的箱梁承载部件安装在第一焊接部件、第二焊接部件二者之间的承载平台上并与承载平台相连在一起。

所述的第一焊接部件及第二焊接部件二者结构相同，其二者包括，安装支撑部、竖直支撑架、支撑滑轨组件及焊接执行部，所述的安装支撑部的底部安装在承载平台上，在安装支撑部的上部安装设置有竖直支撑架，所述的支撑滑轨组件安装在竖直支撑架的上部内侧部位并与竖直支撑架相连，所述的焊接执行部安装在支撑滑轨组件上并与支撑滑轨组件相连在一起。

所述的支撑滑轨组件包括，安装板、安装滑轨及移动滑块，所述的安装板固定安装在竖直支撑架的上部内侧部位，在安装板上设置有安装滑轨，所述的安装滑轨通过连接螺栓与安装板相连在一起，所述的移动滑块卡合在安装滑轨上并与安装滑轨相阻尼滑动接触。

所述的焊接执行部包括，伸缩气缸、气缸安装架、气缸杆及焊枪头，所述的气缸安装架安装在移动滑块上并与移动滑块相连接，在气缸安装架的顶部安装有伸缩气缸，在伸缩气缸内安装有气缸杆，所述的焊枪头安装在气缸杆上并与气缸杆固定相连。

所述的箱梁承载部件包括，第一导向部、第二导向部、蜗杆升降器及箱梁承载座，所述的蜗杆升降器安装在承载平台上，所述的箱梁承载座安装在蜗杆升降器的升降工作端部位并与蜗杆升降器的升降工作端相连在一起，在蜗杆升降器的两侧布置有第一导向部及第二导向部，所述的第一导向部及第二导向部的顶部通过连接螺栓安装在箱梁承载座的底部部位上。

所述的第一导向部及第二导向部二者为相同的结构组成，其二者包括，导向杆体、导向杆套、杆套安装座，所述的杆套安装座安装在承载平台上并与承载平台固定相连，在杆套安装座上安装有导向杆套，在导向杆套的上下轴向部位加工有导向通孔，所述的导向杆体贯穿于导向杆套上的导向通孔并与导向通孔孔壁相阻尼滑动接触。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型所提供的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其整体结构设计的非常科学，在具体使用时，可替代人工焊接操作方式，实现对钢板与肋板的快速焊接作业，具体的说，本实用新型中的第一焊接部件、第二焊接部件中的焊接执行部可实现对钢箱梁的双工位焊接作业，同时，在箱梁承载部件的升降协同作用下，可实现对钢箱梁板单元的上下位置快速调整，进而配合第一焊接部件、第二焊接部件中的焊接执行部能够在同一位置，即可实现对钢箱梁板单元上下焊缝的焊接处理，极大的提高了钢板在肋板上的焊接作业效率，同时，本实用新型替代了人工焊接作业方式，降低了焊接工人的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型中的第一焊接部件及第二焊接部件的结构示意图；

图3是本实用新型中的支撑滑轨组件的结构示意图；

图4是本实用新型中的焊接执行部的结构示意图；

图5是本实用新型中的箱梁承载部件的结构示意图；

图6是本实用新型中的第一导向部及第二导向部的结构示意图；

图中标号为：1-安装支架、2-承载平台、3-第一焊接部件、4-第二焊接部件、5-箱梁承载部件、31-安装支撑部、32-竖直支撑架、33-支撑滑轨组件、34-焊接执行部、331-安装板、332-安装滑轨、333-移动滑块、341-伸缩气缸、342-气缸安装架、343-气缸杆、344-焊枪头、345-横向工作气缸、51-第一导向部、52-第二导向部、53-蜗杆升降器、54-箱梁承载座、511-导向杆体、512-导向杆套、513-杆套安装座。

具体实施方式

具体实施例1：针对现有采用人工焊接方式对钢箱梁板单元进行焊接作业所存在的焊接作业效率低，焊接工人的劳动强度也大的问题，本实用新型设计并提供了一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其在使用过程中，可替代人工焊接方式，对钢箱梁板单元进行快速的双头焊接作业，极大的提高了钢箱梁板单元的焊接效率，为了使本领域人员能够更加清楚的理解本申请的设计方案，下面结合说明书附图，对本实用新型的实施例做进一步的说明，具体的说，参见本实用新型中的说明书附图1所示，本实用新型的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，包括，安装支架1、承载平台2、第一焊接部件3、第二焊接部件4及箱梁承载部件5，其中，安装支架1用于对承载平台2件安装支撑作用，安装支架1的底部布置于水平工作地面上，在安装支架1的顶部安装有用于对第一焊接部件3、第二焊接部件4安装承载的承载平台2，承载平台2与安装支架1固焊在一起，在承载平台2的上部两侧部位安装设置有用于对钢箱梁进行焊接作业的第一焊接部件3及第二焊接部件4，其中，第一焊接部件3及第二焊接部件4二者底部与承载平台2固定相连在一起，用于对钢箱梁进行承载的箱梁承载部件5安装在第一焊接部件3、第二焊接部件4二者之间的承载平台2上并与承载平台2相连在一起。

参见本实用新型中的说明书附图2所示，用于对钢箱梁进行双工位焊接作业的第一焊接部件3及第二焊接部件4二者结构相同，其二者包括，安装支撑部31、竖直支撑架32、支撑滑轨组件33及焊接执行部34，其中，安装支撑部31用于对竖直支撑架32进行安装承载作用，安装支撑部31的底部安装在承载平台2上，在安装支撑部31的上部安装设置有竖直支撑架32，竖直支撑架32用于对支撑滑轨组件33进行安装承载，用于安装焊接执行部34的支撑滑轨组件33安装在竖直支撑架32的上部内侧部位并与竖直支撑架32相连，直接对钢箱梁进行焊接作业的焊接执行部34安装在支撑滑轨组件33上并与支撑滑轨组件33相连在一起。

参见本实用新型中的说明书附图3所示，用于对焊接执行部34进行安装承载的支撑滑轨组件33包括，安装板331、安装滑轨332及移动滑块333，安装板331用于对安装滑轨332进行安装支撑，其中，安装板331固定安装在竖直支撑架32的上部内侧部位，在安装板331上安装有安装滑轨332，安装滑轨332通过连接螺栓与安装板331相连在一起，用于对焊接执行部34进行接触安装的移动滑块333卡合在安装滑轨332上并与安装滑轨332相阻尼滑动接触。

参见本实用新型中的说明书附图4所示，用于直接对钢箱梁进行焊接作业的焊接执行部34包括，伸缩气缸341、气缸安装架342、气缸杆343及焊枪头344，用于安装伸缩气缸341的气缸安装架342安装在移动滑块333上并与移动滑块333相连在一起，在气缸安装架342的顶部安装有伸缩气缸341，在伸缩气缸341内安装有气缸杆343，直接执行焊接作业的焊枪头344安装在气缸杆343上并与气缸杆343固定相连。

参见本实用新型中的说明书附图5所示，用于对钢箱梁本体进行安装承载的箱梁承载部件5包括，第一导向部51、第二导向部52、蜗杆升降器53及箱梁承载座54，其中，蜗杆升降器53用于对箱梁承载座54进行升降安装支撑，蜗杆升降器53安装在承载平台2上，用于直接接触承载钢箱梁的箱梁承载座54安装在蜗杆升降器53的升降工作端部位并与蜗杆升降器53的升降工作端相连在一起，在蜗杆升降器53的两侧布置有第一导向部51及第二导向部52，第一导向部51及第二导向部52用于对箱梁承载座54进行支撑导向作用，其中，第一导向部51及第二导向部52的顶部通过连接螺栓安装在箱梁承载座54的底部部位上。参见本实用新型中的说明书附图6所示，第一导向部51及第二导向部52二者为相同的结构组成，其二者包括，导向杆体511、导向杆套512、杆套安装座513，其中，杆套安装座513用于导向杆套512的安装支撑，杆套安装座513安装在承载平台2上并与承载平台2固定相连，在杆套安装座513上安装有用于对导向杆体511进行导向安装的导向杆套512，导向杆体511为外圆光滑的圆柱体结构，在导向杆套512的上下轴向部位加工有内壁光滑的圆形导向通孔，导向通孔的孔径略大于导向杆体511的外径，安装时，导向杆体511贯穿于导向杆套512上的导向通孔并与导向通孔孔壁相阻尼滑动接触。

本实用新型在具体操作使用时的工作原理及工作过程如下：首先，操作人员可将第一焊接部件3、第二焊接部件4二者对称的安装布置在承载平台2上，将用于对钢箱梁进行放置承载的箱梁承载部件5安装布置在第一焊接部件3、第二焊接部件4二者之间的承载平台2上，然后，操作人员可将钢板与肋板置于箱梁承载部件5上的箱梁承载座54的上部，上述安装工序完成后，操作人员可通过控制第一焊接部件3、第二焊接部件4中的伸缩气缸341工作，伸缩气缸341通过气缸杆343带动其上安装的焊枪头344与箱梁承载座54上部的钢板及肋板接触，即可对钢板及肋板进行双工位的焊接作业，需要说明的是，为了保证焊枪头344与钢板及肋板的焊接作业接触，在焊枪头344与气缸杆343之间加装有横向安装的横向工作气缸345，焊枪头344可安装在横向工作气缸345的气缸杆343上，进而实现焊枪头344在X方向上的左右伸缩移动，保证焊接头与钢板及肋板的焊接接触距离，同时，当需要对钢板及肋板进行上下固定调整时，操作人员可通过控制箱梁承载部件5中的蜗杆升降器53工作实现对钢板及肋板的高度调整，具体为，蜗杆升降器53可带动箱梁承载座54实现上下高度调整，进而实现置于箱梁承载座54上部的钢板及肋板的高度调节，满足钢箱梁上部上下焊缝的作业要求，同时，操作人员可通过将焊接执行部34在支撑滑轨组件33上沿Y轴方向进行前后调整，进而实现焊接执行部34对钢箱梁板单元上部沿肋板整体前后方位的纵向焊缝的成焊作业，总之，通过本实用新型的双工位的焊接作业，极大的提高了钢箱梁板单元的焊接作业效率，降低了焊接工人的劳动强度。

Claims (6)

1.一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，包括安装支架（1）、承载平台（2）、第一焊接部件（3）、第二焊接部件（4）及箱梁承载部件（5），安装支架（1）的底部置于水平地面上，在安装支架（1）的顶部安装有承载平台（2），所述的承载平台（2）与安装支架（1）固焊在一起，在承载平台（2）的上部两侧部位安装设置有用于焊接作业的第一焊接部件（3）及第二焊接部件（4），第一焊接部件（3）及第二焊接部件（4）二者底部与承载平台（2）固定相连，箱梁承载部件（5）安装在第一焊接部件（3）、第二焊接部件（4）二者之间的承载平台（2）上并与承载平台（2）相连在一起。

2.根据权利要求1所述的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，所述的第一焊接部件（3）及第二焊接部件（4）二者结构相同，其二者包括，安装支撑部（31）、竖直支撑架（32）、支撑滑轨组件（33）及焊接执行部（34），所述的安装支撑部（31）的底部安装在承载平台（2）上，在安装支撑部（31）的上部安装设置有竖直支撑架（32），支撑滑轨组件（33）安装在竖直支撑架（32）的上部内侧部位，焊接执行部（34）安装在支撑滑轨组件（33）上并与支撑滑轨组件（33）相连在一起。

3.根据权利要求2所述的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，支撑滑轨组件（33）包括，安装板（331）、安装滑轨（332）及移动滑块（333），安装板（331）固定安装在竖直支撑架（32）的上部内侧部位，在安装板（331）上设置有安装滑轨（332），安装滑轨（332）通过连接螺栓与安装板（331）相连在一起，移动滑块（333）卡合在安装滑轨（332）上并与安装滑轨（332）相阻尼滑动接触。

4.根据权利要求3所述的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，所述的焊接执行部（34）包括，伸缩气缸（341）、气缸安装架（342）、气缸杆（343）及焊枪头（344），气缸安装架（342）安装在移动滑块（333）上并与移动滑块（333）相连接，在气缸安装架（342）的顶部安装有伸缩气缸（341），在伸缩气缸（341）内安装有气缸杆（343），焊枪头（344）安装在气缸杆（343）上并与气缸杆（343）固定相连。

5.根据权利要求1所述的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，所述的箱梁承载部件（5）包括，第一导向部（51）、第二导向部（52）、蜗杆升降器（53）及箱梁承载座（54），蜗杆升降器（53）安装在承载平台（2）上，箱梁承载座（54）安装在蜗杆升降器（53）的升降工作端部位，在蜗杆升降器（53）的两侧布置有第一导向部（51）及第二导向部（52），第一导向部（51）及第二导向部（52）的顶部通过连接螺栓安装在箱梁承载座（54）的底部部位上。

6.根据权利要求5所述的一种适配于钢箱梁板单元的高效能双工位焊接结构，其特征在于，所述的第一导向部（51）及第二导向部（52）二者为相同的结构组成，其二者包括，导向杆体（511）、导向杆套（512）、杆套安装座（513），所述的杆套安装座（513）安装在承载平台（2）上并与承载平台（2）固定相连，在杆套安装座（513）上安装有导向杆套（512），在导向杆套（512）的上下轴向部位加工有导向通孔，所述的导向杆体（511）贯穿于导向杆套（512）上的导向通孔并与导向通孔孔壁相阻尼滑动接触。

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