CN217470316U - 加热设备的面板和加热设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加热设备的面板和加热设备，所述面板包括：基板，所述基板具有用于放置待加热容器的工作面；增韧层，所述增韧层设于所述基板的背离所述工作面的一侧，所述增韧层至少设置在所述基板的边部。根据本实用新型实施例的加热设备的面板，通过设置增韧层能够提高基板的机械强度，增加基板的韧性，吸收基板所受到外力的能量，使基板的材质选择可以更多样化，同时保证基板在受到冷热冲击时不易被热应力拉裂，也避免基板在受到机械冲击时开裂。

Description

加热设备的面板和加热设备

技术领域

本实用新型涉及厨房电器技术领域，更具体地，涉及一种加热设备的面板和加热设备。

背景技术

在相关技术中，加热设备面板的材质选择受热冲击等影响较大，导致一些材质难以直接用作面板。例如岩板本身膨胀系数高，烹饪时不耐热容易开裂。

在一些相关技术中，通过增大岩板的孔隙率缓解热应力，但该方法导致岩板的机械强度大幅降低，用户在使用过程中发生磕碰导致面板破碎的风险增加。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种加热设备的面板，所述面板解决了基板易开裂的问题，且避免增韧层发黑或产生异味。

本实用新型的另一个目的在于提出一种具有上述面板的加热设备。

根据本实用新型实施例的加热设备的面板，包括：基板，所述基板具有用于放置待加热容器的工作面；增韧层，所述增韧层设于所述基板的背离所述工作面的一侧，所述增韧层至少设置在所述基板的边部。

根据本实用新型实施例的加热设备的面板，通过设置增韧层能够提高基板的机械强度，增加基板的韧性，吸收基板所受到外力的能量，使基板的材质选择可以更多样化，同时保证基板在受到冷热冲击时不易被热应力拉裂，也避免基板在受到机械冲击时开裂。

另外，根据本实用新型上述实施例的加热设备的面板还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述增韧层的应力强度因子的临界值大于所述基板的应力强度因子的临界值。

根据本实用新型的一些实施例，所述增韧层在所述基板上的投影面积与所述基板的面积之比小于1。

根据本实用新型的一些实施例，所述增韧层限定出位于中间区域的镂空部。

根据本实用新型的一些实施例，所述基板具有测温区域，所述测温区域落入所述镂空部在所述基板上的投影范围内。

根据本实用新型的一些实施例，所述基板具有加热工作区，所述镂空部的边缘与所述加热工作区的中心的距离为L，所述加热工作区的半径为R，L/R≥2/3。

根据本实用新型的一些实施例，所述加热工作区落入所述镂空部在所述基板上的投影范围内。

根据本实用新型的一些实施例，所述镂空部的边缘与所述加热工作区的边界的距离为H，H/R≤1/3。

根据本实用新型的一些实施例，所述基板的孔隙率为10％～30％。

根据本实用新型的一些实施例，所述基板的导热系数小于或等于1W/(m·K)。

根据本实用新型的一些实施例，所述基板为岩板。

根据本实用新型的一些实施例，所述增韧层通过粘胶层粘贴在所述基板上。

根据本实用新型实施例的加热设备，其特征在于，包括加热组件和根据本实用新型实施例的加热设备的面板，所述加热组件位于所述增韧层的背向所述基板的一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述增韧层限定出位于中间区域的镂空部，所述加热组件在所述面板上的投影位于所述镂空部所在区域内，且所述镂空部的边缘与所述加热组件的中心的间距小于或等于所述加热组件半径的6/5。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的面板的主视图；

图2是根据本实用新型实施例的面板的仰视图。

附图标记：

面板100；基板10；增韧层20；镂空部201。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，“多个”的含义是两个或两个以上，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的加热设备的面板100和具有其的加热设备。

在一些实施例中，加热设备可以为电磁炉等设备，其中电磁炉不需要明火加热，利用加热组件(如加热线圈盘)产生磁场在导磁锅具表面产生涡流发热。使用电磁炉烹饪方便、安全性高。

在相关技术中，加热设备面板的材质选择受热冲击等影响较大，导致一些材质难以直接用作面板。例如，在一些相关技术中，加热设备的面板(如电磁炉的面板)采用锂-铝-硅微晶玻璃材料，该材料膨胀系数低、强度高，因此在微晶玻璃上烹饪不用担心开裂问题。而随着时代的发展，岩板材质由于其独特的外观和质感，受到年轻人的追捧，用岩板替代微晶面板成为市场的热点发展方向。但是岩板本身膨胀系数高，烹饪时不耐热容易开裂，导致存在较大的安全隐患。

在另一些相关技术中，通过在岩板中引入孔隙，在岩板受热膨胀时，孔隙可以缓解热应力，避免开裂。然而，岩板的机械强度和孔隙率成反比。随着孔隙率的增加，岩板的机械强度大幅降低，用户在使用过程中发生磕碰导致面板破碎的风险增加。

基于此，本实用新型提出了一种面板100，能够改善面板100不耐热开裂以及机械强度低的问题，提高用户使用过程中的使用体验以及安全性能。

根据本实用新型实施例的加热设备包括加热组件和根据本实用新型实施例的加热设备的面板100。面板100具有用于放置待加热容器的工作面，加热组件可以设于面板100的背向工作面的一侧，如图1所示的下侧，以使导磁锅具等待加热容器放置于工作面上时，能够被加热组件加热。

参照图1和图2所示，根据本实用新型实施例的加热设备的面板100可以包括：基板10和增韧层20。

具体而言，基板10具有用于放置待加热容器的工作面，增韧层20设于基板10的背向工作面的一侧，即设于基板10的朝向加热组件的一侧，加热组件位于增韧层20的背向基板10的一侧，例如图1所示的下侧。通过将增韧层20设于基板10的非工作面，使增韧层20能够加强基板10的韧性和机械强度，且增韧层20能够吸收基板10所受外力的能量，提高基板10受力的均匀性，避免基板10因磕碰而易破碎，减少基板10发生破裂的可能，并且增韧层20能够保护基板10在受到冷热冲击时不会被热应力拉裂。

此外，增韧层20至少设置在基板10的边部。也就是说，增韧层20可以仅设置在基板10更易开裂的边部，也可以在基板10的整个非工作面均设置增韧层20。使增韧层20能够提高基板10边部所受外力的吸收能力，降低基板10边部裂纹扩展的速度，降低基板10边部的开裂风险。

研究发现，基板10中心位置的机械强度比边角处高20％～50％。这是由于，裂纹往往容易在边缘处释放应力，边角处的基板10受到机械冲击时裂纹扩散到边缘的阻力往往比较小，因此容易开裂；反之，中心处的基板10受到机械冲击时裂纹扩散到边缘的阻力往往较大，因此不容易开裂。

由此，本实用新型的实施例采用至少在基板10背部边缘设置增韧层20的方案加强基板10的结构强度，使增韧层20能够针对性地加强基板10靠近边缘区域的结构强度，即针对性地加强受冲击更容易开裂的区域的机械强度。

并且通过设置增韧层20吸收基板10所受外力的能量，使基板10的材质选择受限制更小，基板10不仅可以选择微晶玻璃等膨胀系数较小的材质，还可以选择陶瓷板(如岩板)等膨胀系数相对较大的材质。

在一些具体实施例中，基板10可以选用导热系数小于或等于1W/(m·K)的任意材质。使在加热过程中避免经过加热的待加热容器的热量过多地传导至基板10以及基板10的下侧，有利于降低基板10开裂的风险，也有利于降低基板10与增韧层20之间开裂的风险。

在一些具体实施例中，基板10可以为岩板，岩板具有更多样化、独特的纹理和手感，使面板100的外观和质感能够更丰富，以满足时代发展对外观效果的高要求。通过增韧层20设于基板10的非工作面，还可以避免增韧层20对面板100的外观造成影响，保证面板100的外露面具有岩板的独特外观和质感。

根据本实用新型实施例的加热设备的面板100，通过设置增韧层20能够提高基板10的机械强度，增加基板10的韧性，吸收基板10所受到外力的能量，使基板10的材质选择可以更多样化，同时保证基板10在受到冷热冲击时不易被热应力拉裂，也避免基板10在受到机械冲击时开裂。

由于根据本实用新型实施例的加热设备的面板100具有上述有益的技术效果，因此根据本实用新型实施例的加热设备，通过设置增韧层20能够提高基板10的机械强度，增加基板10的韧性，吸收基板10所受到外力的能量，使基板10的材质选择可以更多样化，同时保证基板10在受到冷热冲击时不易被热应力拉裂，也避免基板10在受到机械冲击时开裂。

根据本实用新型的一些实施例，增韧层20的应力强度因子的临界值大于基板10的应力强度因子的临界值，使增韧层20能够提高基板10的硬度且提高增韧层20的韧性，一方面可以提高面板100吸收外部冲击力的能力，另一方面可以提高面板100的耐刮擦的性能。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，增韧层20在基板10上的投影面积与基板10的面积之比小于1。换言之，增韧层20并未完全覆盖基板10的非工作面。与基板10的面积相比，增韧层20的面积较小，可以减小增韧层20对基板10导热的影响，提高面板100整体的竖向导热能力，并且避免增韧层20吸收的热量过多而影响与基板10之间的连接可靠性。

在一些具体实施例中，如图2所示，增韧层20限定出位于中间区域的镂空部201，换言之，增韧层20的中部区域设置通孔，以使增韧层20形成近似环形结构。从而镂空部201可以与基板10的中部区域相对，换言之增韧层20未设置于基板10的中部区域上。

对于基板10而言，中部区域的温度通常高于边缘区域，例如基板10的中部区域常与加热设备的加热组件相对。通过在增韧层20的中间区域设置镂空部201，可以使水平方向上，加热组件能够与增韧层20至少部分错开布置。

而烹饪过程中，产生高温的区域是与加热组件相对的区域，如加热组件正上方的区域。在烹饪容器烹饪时，特别是干烧时，基板10下侧位于加热组件正上方的区域温度很高，例如往往超过300度，最高温度甚至可达350度。而基板10下侧非加热组件正上方区域的温度则较低，例如最高只有180度。若增韧层20处于高温区域，容易出现高温碳化现象，甚至产生异味，处于低温区域的增韧层20则能够与基板10牢固连接。

因此，在本实用新型的实施例中，通过在增韧层20的中间区域设置镂空部201，使镂空部201所围设区域至少部分为与加热组件相对的高温区域，在该区域未设置增韧层20；增韧层20的至少部分位于与加热组件错开的低温区域，使增韧层20的温度较低，避免增韧层20的结构损坏，也避免增韧层20与基板10之间的连接结构损坏。由此，避免增韧层20发软、变形、异味甚至失效，保证增韧层20能够保持与基板10的可靠连接，保证对基板10机械强度的稳定增强。

由于基板10的中部机械强度高于边缘机械强度，因此，本实用新型的一些实施例采用基板10背部局部设置增韧层20的方案，即采用中部具有镂空部201的增韧层20加强基板10的结构强度，使增韧层20能够针对性地加强基板10靠近边缘区域的结构强度，即针对性地加强受冲击更容易开裂的区域的机械强度，而在受冲击不易开裂的区域设置镂空部201，在解决了机械强度不足的情况下，避免干烧时引发增韧层20温度过高而发黑或产生异味，具有极高的使用价值。

根据本实用新型的一些实施例，基板10具有测温区域，加热设备可以通过测温区域检测基板10的温度。并且，测温区域落入镂空部201在基板10上的投影范围内。换言之，增韧层20避开基板10的测温区域设置，使增韧层20不会对温度检测造成干扰，有利于提高测温精度和加热精度。举例而言，加热设备的测温组件可以穿过镂空部201并与测温区域相抵，以通过直接接触更精准地检测基板10的温度，便于根据温度检测结果控制加热组件的加热状态，提高加热精度。

在本实用新型的一些具体实施例中，基板10具有加热工作区，即加热设备加热过程中基板10温度较高的区域，并且加热工作区中心的温度高于加热工作区边缘的温度，待加热容器与加热工作区相对放置，能够实现高效加热。镂空部201的边缘与加热工作区的中心的距离为L，加热工作区的半径为R，L/R≥2/3。以使增韧层20避开加热工作区的中心，从而避开热量较高的区域，避免增韧层20发黑或者产生异味，保证了增韧层20与基板10的连接可靠性。

在一些实施例中，加热工作区在增韧层20上的投影落入镂空部201所围设的区域内。换言之，镂空部201的开孔面积大于或者等于加热工作区的面积；再换言之，加热工作区完全未设置增韧层20，加热工作区与增韧层20完全错开布置。增韧层20避开热量较高的区域的效果更好，避免增韧层20发黑或者产生异味的效果更好，增韧层20与基板10的连接可靠性更高。

在一些实施例中，镂空部201的边缘与加热工作区的边界的距离为H，并且H/R≤1/3。在增韧层20与加热工作区错开布置的前提下，避免增韧层20在基板10上覆盖面积过小而影响韧性增强效果。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，镂空部201的孔径为D1，并且140mm≤D1≤260mm。例如，在一些具体实施例中，镂空部201的孔径为150mm、170mm、190mm、200mm、220mm、240mm等。目前常用加热组件的直径为150mm～210mm，镂空部201孔径在上述尺寸范围内，能够与大多数加热组件相匹配，改善增韧层20发黑和产生异味的问题。并且，避免镂空部201的孔径过大导致基板10靠近边缘强度较低容易开裂处无法得到强度加强的效果。

根据本实用新型的一些实施例，加热组件在面板100上的投影位于镂空部201所在区域内，镂空部201的孔径为D1，加热组件的外径为D2，1≤D1/D2≤1.2。也就是说，针对不同加热设备的加热组件，镂空部201孔径根据加热组件的外径确定，使镂空部201的孔径大于或者等于加热组件的外径，避免增韧层20发黑和产生异味的效果更好，并且镂空部201的孔径不会过大而影响机械强度增强效果。

在本实用新型的一些实施例中，增韧层20可以为耐高温无机材料，耐高温无机材料具有较高的延展性和强韧度，可有效抵消和分解冲击；即使基板10破裂，增韧层20也会产生拉伸力牵拉住基板10，而在设有粘胶层的实施例中还可以与粘胶层的胶质共同作用提高牵拉效果。

例如，可以为耐温300℃的无机材料，使增韧层20能够承受加热组件工作产生的高温，避免增韧层20损坏、变黑或产生异味。并且在电磁加热的实施例中，无机材料对电磁加热无影响，保证加热的高效进行。

在一些具体实施例中，增韧层20至少包含有机粘结剂以及Si、Al和O等无机元素。通过有机粘结剂将无机材料粘结为完整结构，如增韧层20可以为加强网结构。并且有机粘结剂能够实现增韧层20与基板10的粘贴固定。而通过设置镂空部201，则可以避免增韧层20中的有机粘结剂在高温下碳化并产生异味，同时保证增韧层20与基板10的可靠连接。

在一些具体实施例中，增韧层20的耐温温度可以为300℃～500℃。增韧层20的耐温温度过低，会导致增韧层20在加热设备工作温度较高或者长期使用过程中容易失效；增韧层20的耐温温度过高，会导致增韧层20的成本和加工难度增大。在上述温度范围内，保证了增韧层20的使用寿命和增韧效果，并且有利于降低面板100的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，岩板可以为堇青石体系(Mg-Al-Si-O)，莫来石体系(Al-Si-O)，或者堇青石与莫来石复合材料，使岩板有明显的多色性、高温耐火性、受热膨胀率低，有利于提高面板100的质感，并有利于降低基板10受冷热冲击开裂的风险。

在一些实施例中，基板10可以采用粉末压制一体成型，再经过高温烧结而成，制造工艺简单，适合大批量生产，有利于降低生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，基板10的孔隙率为10％～30％。例如，在一些具体实施例中，基板10的孔隙率可以为10％、15％、20％、25％和30％等。通过在基板10中引入孔隙，在基板10受热膨胀时，孔隙可以大幅缓解热应力，起到良好的抗冷热冲击效果，避免开裂。但是基板10的孔隙率越高，基板10的机械强度越低，发生磕碰时越易破碎。而本申请通过在基板10上设置增韧层20，使基板10能够具有较高的孔隙率，以利用孔隙显著缓解热应力，降低冷热冲击开裂风险，并且通过使孔隙率不超过30％，避免因冷热冲击开裂的前提下，保证基板10的机械强度，避免因机械冲击开裂。

根据本实用新型的一些实施例，增韧层20可以通过粘胶层粘贴在基板10上，粘胶层和增韧层20的叠层在基板10受到外力时，能够相互滑动形成微位移，以缓解基板10上的冲击力，提高面板100的抗冲击性能。

根据本实用新型的一些实施例，增韧层20可以为网状结构，网状结构能够发生一定变形，可以提高增韧层20抵消和分解冲击力的能力，从而提高面板100的整体抗冲击能力。

根据本实用新型的一些实施例，如图1和图2所示，增韧层20与基板10的外轮廓形状相同，以使增韧层20能够对基板10的边缘起到全面、完整的结构增强效果。例如，基板10的外轮廓为长方形，增韧层20的外轮廓也为长方形，并且两个长方形的尺寸相同，使基板10的外边沿与增韧层20的外边沿对齐。

根据本实用新型的一些实施例，加热组件工作状态下，面板100的工作面和非工作面(即与工作面向背的表面)温度差小于或等于500℃，换言之，基板10和增韧层20的彼此向背面的温度差小于或等于500℃。温度差值过高，会导致基板10容易开裂，在上述温度范围内，能够减小基板10不同区域的温差，避免热应力分布不均而导致开裂。

下面结合对比例和实施例描述根据本实用新型一些实施例的加热设备和面板100的有益效果。

实施例1：加热组件的直径为188mm，加热功率为2000W；基板10选用堇青石岩板，厚度为6mm，孔隙率为25％；基板10下侧贴设增韧层20，增韧层20的镂空部201直径为206mm。

实施例2：加热组件的直径为188mm，加热功率为2000W；基板10选用堇青石岩板，厚度为6mm，孔隙率为25％；基板10下侧贴设增韧层20，增韧层20的镂空部201直径为170mm。

实施例3：加热组件的直径为188mm，加热功率为2000W；基板10选用堇青石岩板，厚度为6mm，孔隙率为25％；基板10下侧贴设增韧层20，增韧层20的镂空部201直径为230mm。

对比例：加热组件的直径为188mm，加热功率为2000W；基板选用堇青石岩板，厚度为6mm，孔隙率为25％；基板下侧无增韧层。

机械冲击测试方法：采用0.5J焦耳枪分别冲击面板的四边角和中心共五个位置，每个位置冲击3次，均未发生开裂则判定OK，否则判定NG。

干烧测试方法：将待加热容器置于面板上进行电磁加热，面板背部距离加热组件4mm，电磁加热功率2000W。在面板背部(加热组件正上方区域)布置热电偶测量温度，以加热组件半径的1/2为半径的圆圈上均匀分布四个测温点，选取四个测温点中最高温度点。

有无异味测试：通过刺鼻气味判断。

按照上述检测方法对实施例1-3和对比例进行机械冲击试验、干烧测试试验、有无异味测试，并根据试验结果判断各面板的性能。具体检测结构如表1所示。

表1

	机械冲击测试	干烧测试最高温度	有无异味
				实施例1	OK	328℃	无
实施例2	OK	332℃	有
				实施例3	NG	321℃	无
对比例	NG	336℃	无

由上表可以看出，设置增韧层20并且合理设置增韧层20的镂空部201尺寸，能够有效提高基板10的机械结构强度，避免基板10受机械冲击开裂，也避免基板10受到冷热冲击时被热应力拉裂，并且可以避免待加热容器干烧时引发增韧层20由于温度过高而发黑或产生异味，具有极佳的性能和极高的实用价值。

根据本实用新型实施例的加热设备的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种加热设备的面板，其特征在于，包括：

基板，所述基板具有用于放置待加热容器的工作面；

增韧层，所述增韧层设于所述基板的背离所述工作面的一侧，所述增韧层至少设置在所述基板的边部。

2.根据权利要求1所述的加热设备的面板，其特征在于，所述增韧层的应力强度因子的临界值大于所述基板的应力强度因子的临界值。

3.根据权利要求1所述的加热设备的面板，其特征在于，所述增韧层在所述基板上的投影面积与所述基板的面积之比小于1。

4.根据权利要求3所述的加热设备的面板，其特征在于，所述增韧层限定出位于中间区域的镂空部。

5.根据权利要求4所述的加热设备的面板，其特征在于，所述基板具有测温区域，所述测温区域落入所述镂空部在所述基板上的投影范围内。

6.根据权利要求4所述的加热设备的面板，其特征在于，所述基板具有加热工作区，所述镂空部的边缘与所述加热工作区的中心的距离为L，所述加热工作区的半径为R，L/R≥2/3。

7.根据权利要求6所述的加热设备的面板，其特征在于，所述加热工作区落入所述镂空部在所述基板上的投影范围内。

8.根据权利要求7所述的加热设备的面板，其特征在于，所述镂空部的边缘与所述加热工作区的边界的距离为H，H/R≤1/3。

9.根据权利要求1所述的加热设备的面板，其特征在于，所述基板的孔隙率为10％～30％。

10.根据权利要求1所述的加热设备的面板，其特征在于，所述基板的导热系数小于或等于1W/(m·K)。

11.根据权利要求1所述的加热设备的面板，其特征在于，所述基板为岩板。

12.根据权利要求1-11中任一项所述的加热设备的面板，其特征在于，所述增韧层通过粘胶层粘贴在所述基板上。

13.一种加热设备，其特征在于，包括加热组件和根据权利要求1-12中任一项所述的加热设备的面板，所述加热组件位于所述增韧层的背向所述基板的一侧。

14.根据权利要求13所述的加热设备，其特征在于，所述增韧层限定出位于中间区域的镂空部，所述加热组件在所述面板上的投影位于所述镂空部所在区域内，且所述镂空部的边缘与所述加热组件的中心的间距小于或等于所述加热组件半径的6/5。

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