CN217462721U - 一种试验台负载油缸 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为一种试验台负载油缸，包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，导向装置安装于缸筒的左端，缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端。本实用新型结构简单，稳定性高，可靠性强。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压缸技术领域，具体涉及一种试验台负载油缸。
背景技术
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
进行负载试验的实验台是对顶式试验方式测量的装置，通常进行耐压试验等。试验台上安装有负载油缸，主要起到支撑或承载的作用，现有技术中，试验台负载油缸工作频繁、易导致工作时稳定性失调，甚至出现漏油，稳定性较差，实验过程中不能提供稳定的压力；现有试验台负载油缸的活塞杆与缸底的配合方式，不能很好的保证活塞杆与缸底的相互独立，不能做到很好的推进或拉伸，易造成负载油缸在工作时的撞缸现象或者活塞缸冲出缸筒之外。市场亟需提供一种运行稳定性高，可靠性强的试验台负载油缸。
实用新型内容
为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供一种结构简单，稳定性高，可靠性强的试验台负载油缸。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种试验台负载油缸，包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，所述导向装置安装于缸筒的左端，所述缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动。
作为本技术方案的进一步阐述：
优选地，所述导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配。
优选地，所述缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位。
优选地，所述活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等。
优选地，所述活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧。
优选地，所述导向装置、缸底与缸筒的内壁之间均设有介质油密封圈，所述缸盖通过第一螺栓将导向装置和缸筒进行固定，所述缸底通过第二螺栓和缸筒固定在一起。
优选地，所述活塞杆的左端末侧设有环形凸台，所述环形凸台的左端设有与其形状相匹配的负载台，所述环形凸台的直径小于活塞杆的直径，所述负载台的直径小于环形凸台的直径。
优选地，所述缸筒外周直径为180.0mm～210.0mm，所述缸筒内周直径为150.0mm～170.0mm，所述活塞杆直径为90.0mm～120.0mm，所述活塞杆行程为5800.0mm～6300.0mm，所述负载台的直径为70.0mm～90.0mm，所述负载台的长度为80.0mm～105.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为250.0mm～290.0mm，工作压力为25Mpa～30MPa，试验压力为32Mpa～38Mpa。
优选地，所述缸筒外周直径为185.0mm～200.0mm，所述缸筒内周直径为155.0mm～165.0mm，所述活塞杆直径为95.0mm～110.0mm，所述活塞杆行程为5850.0mm～6250.0mm，所述负载台的直径为75.0mm～85.0mm，所述负载台的长度为85.0mm～100.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为260.0mm～280.0mm，工作压力为26Mpa～30MPa，试验压力为33Mpa～38Mpa。
优选地，所述介质油密封圈为O形介质油密封圈。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
其一、本实用新型包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配，活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动，其整体结构简单，导向装置和缓冲装置保证本实用新型运行平稳，可靠性强。
其二、本实用新型缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等，活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧，导向装置、缸底与缸筒的内壁之间均设有介质油密封圈，防止工作过程中漏油，其实验过程中能提供稳定的压力，防止负载油缸在工作时的撞缸现象或者活塞缸冲出缸筒之外，可靠性强。
其三、本实用新型活塞杆的左端末侧设有环形凸台，所述环形凸台的左端设有与其形状相匹配的负载台，所述环形凸台的直径小于活塞杆的直径，所述负载台的直径小于环形凸台的直径，工作过程中方便操作，缸盖通过第一螺栓将导向装置和缸筒进行固定，所述缸底通过第二螺栓和缸筒固定在一起，方便维修。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
在附图中：
图1为本实用新型整体结构示意图。
图中：1、缸盖；2、缸筒；3、活塞杆；4、活塞；5、缸底；6、导向装置；7、缓冲装置；8、第一油口；9、第二油口；10、容置空间；11、防尘密封圈；12、活塞杆支撑环；13、活塞杆密封圈；14、导向带；15、介质油密封圈；16、第一螺栓；17、第二螺栓；18、环形凸台；19、负载台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型为一种试验台负载油缸，包括缸盖1、缸筒2、导向装置6、活塞杆3、活塞4、缓冲装置7、缸底5和油口，所述缸筒2横向设置，所述导向装置6安装于缸筒2的左端，所述缸盖1位于导向装置6的左端，用于将导向装置6和缸筒2进行固定，所述活塞杆3横向设置于缸筒2内，穿设于缸盖1中，并可在导向装置6的导向作用下相对于缸筒2和缸盖1左右滑动，所述缓冲装置7位于活塞杆3的右端，活塞4套设于缓冲装置7的外周，所述缸底5固定于缸筒2的右端，用于活塞杆3向右滑动时对活塞4进行限位，所述油口包括第一油口8和第二油口9，用于流经介质油，所述第一油口8贯穿导向装置6设置于缸筒2的左端，所述第二油口9贯穿缸底5设置于缸筒2的右端，所述导向装置6、缓冲装置7、活塞4、第一油口8和第二油口9相互配合带动活塞杆3相对于缸筒2左右滑动。
如图1所示，所述导向装置6贴设于活塞杆3的外周，所述缓冲装置7的形状与活塞杆3的形状相匹配。
如图1所示，所述缸底5左端的内周中部设有与第二油口9相连通的容置空间10，所述容置空间10与缓冲装置7相匹配，用于容置缓冲装置7，所述缓冲装置7、缸底5和容置空间10相互配合，用于活塞杆3向右滑动时对活塞4进行限位。
如图1所示，所述活塞4套设于缓冲装置7的外周中部，所述活塞4左端至缓冲装置7左侧末端的长度和容置空间10的长度相等。
如图1所示，所述活塞杆3外周与导向装置6之间从左至右依次设置有防尘密封圈11、活塞杆支撑环12、活塞杆密封圈13和导向带14，所述防尘密封圈11包括两个，贴设于导向装置6的左端末侧，所述活塞杆密封圈13和导向带14也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口8的左侧。
如图1所示，所述导向装置6、缸底5与缸筒2的内壁之间均设有介质油密封圈15，本实施例中，所述介质油密封圈15为O形介质油密封圈15。所述缸盖1通过第一螺栓16将导向装置6和缸筒2进行固定，所述缸底5通过第二螺栓17和缸筒2固定在一起。
如图1所示，所述活塞杆3的左端末侧设有环形凸台18，所述环形凸台18的左端设有与其形状相匹配的负载台19，所述环形凸台18的直径小于活塞杆3的直径，所述负载台19的直径小于环形凸台18的直径。
进一步地，所述缸筒2外周直径为180.0mm～210.0mm，所述缸筒2内周直径为150.0mm～170.0mm，所述活塞杆3直径为90.0mm～120.0mm，所述活塞杆3行程为5800.0mm～6300.0mm，所述负载台19的直径为70.0mm～90.0mm，所述负载台19的长度为80.0mm～105.0mm，所述环形凸台18左端至缸盖1的长度为250.0mm～290.0mm，工作压力为25Mpa～30MPa，试验压力为32Mpa～38Mpa。优选地，所述缸筒2外周直径为185.0mm～200.0mm，所述缸筒2内周直径为155.0mm～165.0mm，所述活塞杆3直径为95.0mm～110.0mm，所述活塞杆3行程为5850.0mm～6250.0mm，所述负载台19的直径为75.0mm～85.0mm，所述负载台19的长度为85.0mm～100.0mm，所述环形凸台18左端至缸盖1的长度为260.0mm～280.0mm，工作压力为26Mpa～30MPa，试验压力为33Mpa～38Mpa。本实施例中，所述缸筒2外周直径为190.0mm，所述缸筒2内周直径为160.0mm，所述活塞杆3直径为100.0mm，所述活塞杆3行程为6000.0mm，所述负载台19的直径为80.0mm，所述负载台19的长度为95.0mm，所述环形凸台18左端至缸盖1的长度为272.0mm，工作压力为28MPa，试验压力为35Mpa。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种试验台负载油缸，其特征在于：包括缸盖、缸筒、导向装置、活塞杆、活塞、缓冲装置、缸底和油口，所述缸筒横向设置，所述导向装置安装于缸筒的左端，所述缸盖位于导向装置的左端，用于将导向装置和缸筒进行固定，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖中，并可在导向装置的导向作用下相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述缓冲装置位于活塞杆的右端，活塞套设于缓冲装置的外周，所述缸底固定于缸筒的右端，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位，所述油口包括第一油口和第二油口，用于流经介质油，所述第一油口贯穿导向装置设置于缸筒的左端，所述第二油口贯穿缸底设置于缸筒的右端，所述导向装置、缓冲装置、活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒左右滑动。
2.根据权利要求1所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述导向装置贴设于活塞杆的外周，所述缓冲装置的形状与活塞杆的形状相匹配。
3.根据权利要求2所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述缸底左端的内周中部设有与第二油口相连通的容置空间，所述容置空间与缓冲装置相匹配，用于容置缓冲装置，所述缓冲装置、缸底和容置空间相互配合，用于活塞杆向右滑动时对活塞进行限位。
4.根据权利要求3所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述活塞套设于缓冲装置的外周中部，所述活塞左端至缓冲装置左侧末端的长度和容置空间的长度相等。
5.根据权利要求4所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述活塞杆外周与导向装置之间从左至右依次设置有防尘密封圈、活塞杆支撑环、活塞杆密封圈和导向带，所述防尘密封圈包括两个，贴设于导向装置的左端末侧，所述活塞杆密封圈和导向带也分别包括两个，相间隔地分布于第一油口的左侧。
6.根据权利要求5所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述导向装置、缸底与缸筒的内壁之间均设有介质油密封圈，所述缸盖通过第一螺栓将导向装置和缸筒进行固定，所述缸底通过第二螺栓和缸筒固定在一起。
7.根据权利要求6所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述活塞杆的左端末侧设有环形凸台，所述环形凸台的左端设有与其形状相匹配的负载台，所述环形凸台的直径小于活塞杆的直径，所述负载台的直径小于环形凸台的直径。
8.根据权利要求7所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述缸筒外周直径为180.0mm～210.0mm，所述缸筒内周直径为150.0mm～170.0mm，所述活塞杆直径为90.0mm～120.0mm，所述活塞杆行程为5800.0mm～6300.0mm，所述负载台的直径为70.0mm～90.0mm，所述负载台的长度为80.0mm～105.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为250.0mm～290.0mm，工作压力为25Mpa～30MPa，试验压力为32Mpa～38Mpa。
9.根据权利要求8所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述缸筒外周直径为185.0mm～200.0mm，所述缸筒内周直径为155.0mm～165.0mm，所述活塞杆直径为95.0mm～110.0mm，所述活塞杆行程为5850.0mm～6250.0mm，所述负载台的直径为75.0mm～85.0mm，所述负载台的长度为85.0mm～100.0mm，所述环形凸台左端至缸盖的长度为260.0mm～280.0mm，工作压力为26Mpa～30MPa，试验压力为33Mpa～38Mpa。
10.根据权利要求6所述的试验台负载油缸，其特征在于：所述介质油密封圈为O形介质油密封圈。
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| CN202220834225.7U CN217462721U (zh) | 2022-04-12 | 2022-04-12 | 一种试验台负载油缸 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116696889A (zh) * | 2023-08-02 | 2023-09-05 | 三和油缸(常州)有限公司 | 一种压力自释放型挤压油缸 |
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2022
- 2022-04-12 CN CN202220834225.7U patent/CN217462721U/zh active Active
Cited By (2)
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| CN116696889A (zh) * | 2023-08-02 | 2023-09-05 | 三和油缸(常州)有限公司 | 一种压力自释放型挤压油缸 |
| CN116696889B (zh) * | 2023-08-02 | 2023-10-13 | 三和油缸(常州)有限公司 | 一种压力自释放型挤压油缸 |
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