CN217452085U - 一种改进的铝车轮低压铸造新模具 - Google Patents

Abstract

一种改进的铝车轮低压铸造新模具，包括底模、顶模和边模，顶模的型腔面上从上到下开设有2‑4个凹槽结构。凹槽结构包括开设于法兰面边缘的第一防脱槽、开设于轮辐中段部位的第二防脱槽和开设于轮辐根部的R角位置的第三防脱槽。通过对现有的顶模型腔面进行的合理改进，确保了顶模对毛坯的起模力大于底模对毛坯的抱紧力，从而实现铸件顺利的起模脱模；同时均衡了整个轮辐的受力，减缓了毛坯变形，提升了产品的尺寸精度，优化改进效果显著，有助于进一步实现车轮的高精化生产。

Description

一种改进的铝车轮低压铸造新模具

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体地说是一种改进的铝车轮低压铸造新模具。

背景技术

近年来，随着客户需求的提升，>20寸的车轮越来越多，甚至已有24寸的产品开始批量生产。尺寸的增大往往伴随着产品重量的增大，同时，铸造毛坯的重量也呈明显的递增趋势，在实际生产中已有毛坯单重>50kg的项目开发实例，这给现有的低压铸造技术带来了新的挑战。在一个生产循环中，模具打开后首先由顶模带动毛坯上升，然后依靠顶杆完成脱模，整个过程简单高效。但随着产品造型的日益复杂化，轮辐增多，角度变小，重量增大，经常会出现开模后毛坯滞留在底模而无法脱模的现象，究其原因是底模对毛坯的抱紧力大于顶模的起模力造成的，而一旦出现起模不畅的问题，就需要停机处理，这严重的影响了生产的连续性，会使模具系统的温度失去平衡，造成不必要的废品损失。

基于上述分析，针对已经存在的问题，有必要对现有的模具结构进行改进优化，以增大顶模对毛坯的抱紧力，均衡顶、底模的相互作用力，从而实现毛坯的顺畅起模，保证生产的连续性及高质量稳定生产。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种改进的铝车轮低压铸造新模具，可以有效的解决因顶、底模对铸件的作用力不均衡而造成的无法顺畅起模现象，从而提升生产的连续性。为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种改进的铝车轮低压铸造新模具，包括底模、顶模和边模，顶模的型腔面上从上到下开设有2-4个凹槽结构。

在一些实施例中，凹槽结构包括开设于法兰面边缘的第一防脱槽、开设于轮辐中段部位的第二防脱槽和开设于轮辐根部的R角位置的第三防脱槽。

在一些实施例中，凹槽呈“L”型。

在一些实施例中，第一防脱槽呈深“L”型，第二防脱槽和第三防脱槽呈浅“L”型。

在一些实施例中，第一防脱槽、第二防脱槽和第三防脱槽的立面为0°面或者负角度。

相对于现有技术，本实用新型所述的改进的铝车轮低压铸造新模具具有以下优势：

本实用新型结构简单，设计巧妙，在现有的顶模型腔面上增加了一定数量的防脱凹槽结构，加大了顶模与铸件间的摩擦力，使得开模后铸件可以顺畅的和顶模实现同步上升，而不至于滞留在底模上；分段式的凹槽使得轮辐受力均匀，最大程度的减缓了开模过程中的变形，铸件的精度也得到了有效的提升，实现了产品的高质量生产。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一种改进的铝车轮低压铸造新模具的示意图。

图2为本实用新型一种改进的铝车轮低压铸造新模具的第一防脱槽示意图。

图3为本实用新型一种改进的铝车轮低压铸造新模具的第二防脱槽示意图。

图4为本实用新型一种改进的铝车轮低压铸造新模具的第三防脱槽示意图。

附图标记说明

1－底模； 2－顶模；3－边模；21－第一防脱槽；22－第二防脱槽；23－第三防脱槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面参考图1至图4并结合实施例描述本实用新型实施例的改进的铝车轮低压铸造新模具。

一种改进的铝车轮低压铸造新模具，包括底模1、顶模2、边模3。为提升顶模2对铸件的作用力，在顶模2的型腔面上设计防脱模的凹槽结构；考虑作用力的均衡性，根据轮辐的长度，一般设计2-4个不等；本案例为3个，第一防脱槽21布置在法兰面的边缘，呈深‘L’型，明确了具体尺寸要求；第二防脱槽22布置在轮辐的中段部位，呈浅‘L’型，明确了具体尺寸要求；第三防脱槽23布置在轮辐根部的R角位置，呈浅‘L’型，具明确了具体尺寸要求；防脱槽的立面设计成0°面或者一定的负角度。通过布置的三处凹槽，增大了轮辐与顶模的摩擦力，从而提升顶模对铸件的抱紧程度，在开模时确保铸件受到的总作用力是向上的，从而实现铸件顺利的起模；同时，间隔分布的三个凹槽可以均衡整个轮辐的受力，可以对起模时铸件的变形进行有效的控制，起到了双重的作用。

在一些实施例中，一种改进的铝车轮低压铸造新模具，包括底模1、顶模2、边模3，三者共同构成了模具型腔，保证了车轮铸件的精确成形；在顶模2的型腔面加工2-4个防脱凹槽结构，本例中根据轮辐的尺寸定为3个；前端第一防脱槽21位于法兰的边缘，因底模对铸件中心的抱紧力更大，该防脱槽的尺寸要求直面L>10mm，立面H>5mm，角度介于0 - -2°之间；中段第二防脱槽22位于轮辐的中段位置，考虑到机加工艺，要求L=5-10mm，立面H=1-1.5mm，角度0°；后段第三防脱槽23位于轮辐的末端位置，考虑到机加工艺，要求L=5-10mm，立面H=1-1.5mm，角度0°；三处防脱槽设计综合了产品的造型特点、毛坯的作用力分布、机加的便捷性以及加工制作的可行性，可以有效的确保毛坯顺利的起模，同时减缓了毛坯变形，达到了双重效果。

相对于现有技术，本实用新型的改进的铝车轮低压铸造新模具具有以下优势：

本实用新型通过在现有的顶模型腔面上增加了一定数量的防脱凹槽结构，加大了顶模与铸件间的摩擦力，使得开模后铸件可以顺畅的和顶模实现同步上升，而不至于滞留在底模上；分段式的凹槽使得轮辐受力均匀，最大程度的减缓了开模过程中的变形，铸件的精度也得到了有效的提升，实现了产品的高质量生产。

本实用新型结构简单，通过对现有的顶模型腔面进行的合理改进，确保了顶模对毛坯的起模力大于底模对毛坯的抱紧力，从而实现铸件顺利的起模脱模；同时均衡了整个轮辐的受力，减缓了毛坯变形，提升了产品的尺寸精度，优化改进效果显著，有助于进一步实现车轮的高精化生产。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种改进的铝车轮低压铸造新模具，其特征在于，包括底模（1）、顶模（2）和边模（3），所述顶模（2）的型腔面上从上到下开设有2-4个凹槽结构。

2.根据权利要求1所述的改进的铝车轮低压铸造新模具，其特征在于，所述凹槽结构包括开设于法兰面边缘的第一防脱槽（21）、开设于轮辐中段部位的第二防脱槽（22）和开设于轮辐根部的R角位置的第三防脱槽（23）。

3.根据权利要求2所述的改进的铝车轮低压铸造新模具，其特征在于，所述凹槽呈“L”型。

4.根据权利要求3所述的改进的铝车轮低压铸造新模具，其特征在于，所述第一防脱槽（21）呈深“L”型，所述第二防脱槽（22）和所述第三防脱槽（23）呈浅“L”型。

5.根据权利要求4所述的改进的铝车轮低压铸造新模具，其特征在于，所述第一防脱槽（21）、所述第二防脱槽（22）和所述第三防脱槽（23）的立面为0°面或者负角度。

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