CN215315617U - 高精度的高效手柄铝压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于压铸模具技术领域，尤其涉及一种高精度的高效手柄铝压铸模具。本实用新型针对现有技术中压铸模具单次压铸的出模数较少，导致生产效益低，产能低的问题，提供一种高精度的高效手柄铝压铸模具，包括依次设置的定模板、动模板、顶出机构和底板，压铸空腔位于定模板和动模板之间，所述顶出机构的一端延伸至压铸空腔底面，所述压铸空腔包括注射流道和若干个用于手柄压铸成型的成型空腔，所述注射流道与成型空腔的一端相连通，还包括设置在定模板上用于连通压铸机的注射口，所述注射流道与注射口相连通。本实用新型的压铸空腔内包括多个成型空腔，大大提高了单次压铸的产品出模数，使得产能翻倍，减少人力物力的投入，降低了生产成本。

Description

高精度的高效手柄铝压铸模具

技术领域

本实用新型属于压铸模具技术领域，尤其涉及一种高精度的高效手柄铝压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。但现有技术中的压铸模具单次压铸的出模数较少，导致生产效益低，产能低。

例如，中国实用新型专利公开了一种长手柄套压铸模具[申请号：201920847577.4]，该实用新型专利包括上模固定板和下模固定板，其特征在于：所述上模固定板的底部中部设有手柄套顶模，所述手柄套顶模的两侧均设有散热风机箱，所述下模固定板的四个拐角处均设有气缸，所述下模固定板的内部设有冷却槽，所述冷却槽的中部设有手柄套底模，所述手柄套底模的一端设有入流口，所述入流口上固定有进料管，所述手柄套底模的另一端设有螺纹杆，所述螺纹杆的一端固定有齿轮箱，所述齿轮箱上设有电机，所述冷却槽的两侧均设有输液管，所述输液管的一端设有冷凝箱，所述冷凝箱的顶端设有冷凝器，所述冷凝箱的两端固定有循环泵。

该实用新型具有上下模具通过气缸打开，速度快，操作简单的优势，但其仍未解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种高精度的高效手柄铝压铸模具。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种高精度的高效手柄铝压铸模具，包括依次设置的定模板、动模板、顶出机构和底板，压铸空腔位于定模板和动模板之间，所述顶出机构的一端延伸至压铸空腔底面，所述压铸空腔包括注射流道和若干个用于手柄压铸成型的成型空腔，所述注射流道与成型空腔的一端相连通，还包括设置在定模板上用于连通压铸机的注射口，所述注射流道与注射口相连通。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述注射流道包括与注射口相连通的主流道和与主流道相连通的分配流道，所述成型空腔的端部与分配流道相连通。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述主流道与分配流道的连通点位于分配流道的中心，主流道底面凸出有分流凸起。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述动模板表面还设有向动模板内部凹陷的溢流排气凹槽，所述溢流排气凹槽与成型空腔远离分配流道的一端相连通。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述分配流道与成型空腔之间还设有阻隔筋条，筋条与成型空腔一一对应设置，所述阻隔筋条凸出分配流道底面且阻隔筋条凸出分配流道底面的高度由中心向两侧逐渐变高。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述动模板内设有动模镶块，所述定模板内设有定模镶块，所述动模镶块与定模镶块围合形成压铸空腔。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述成型空腔共设有八个，且每个成型空腔之间相互平行设置。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述顶出机构包括与底板固定连接的固定板、压设在固定板上的顶出板和顶出杆，所述顶出杆一端固定连接在顶出板上，另一端延伸至压铸空腔底面。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述顶出杆包括用于顶出手柄端部结构的端部顶出杆，每个成型空腔对应至少两个端部顶出杆，所述端部顶出杆的一端延伸并贴合至手柄端部结构的底面，两根端部顶出杆沿手柄的中心线对称设置。

在上述的高精度的高效手柄铝压铸模具中，所述固定板和顶出板的两侧均设有模脚，所述模脚一端固定连接在动模板上，另一端固定连接在底板上，所述固定板和顶出板的侧面均与模脚的侧面相贴合。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型的压铸空腔内包括多个成型空腔，大大提高了单次压铸的产品出模数，使得产能翻倍，减少人力物力的投入，降低了生产成本。

2、本实用新型设有专用于手柄端部顶出的端部顶出杆，且两根端部顶出杆对称设置，保证顶出过程手柄端部受力的平衡和稳定，防止出现脱模时损伤产品的现象。

附图说明

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型部分结构的结构示意图；

图3是中A处的放大图；

图4是本实用新型的爆炸图；

图中：定模板1、动模板2、顶出机构3、压铸空腔4、底板5、模脚6、定模镶块11、动模镶块21、固定板31、顶出板32、顶出杆33、端部顶出杆34、成型空腔41、注射流道42、注射口43、主流道44、分配流道45、连通点46、分流凸起47、溢流排气凹槽48、阻隔筋条49、手柄100。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

结合图1和图4所示，一种高精度的高效手柄铝压铸模具，包括依次设置的定模板1、动模板2、顶出机构3和底板5，压铸空腔4位于定模板1和动模板2之间，所述顶出机构3的一端延伸至压铸空腔4底面，所述压铸空腔4包括注射流道42和若干个用于手柄100压铸成型的成型空腔41，所述注射流道42与成型空腔41的一端相连通，还包括设置在定模板1上用于连通压铸机的注射口43，所述注射流道42与注射口43相连通。

本实用新型，使用时，压铸机内熔融的液态金属通过注射口43注射至注射流道42内，再进入至成型空腔41内，压铸形成手柄100，顶出机构3将手柄100顶出完成出料，由于成型空腔41设有若干个，故每一次压铸均可形成若干个手柄100。本实用新型的压铸空腔4内包括多个成型空腔41，大大提高了单次压铸的产品出模数，使得产能翻倍，减少人力物力的投入，降低了生产成本。

优选地，所述动模板2内设有动模镶块21，所述定模板1内设有定模镶块11，所述动模镶块21与定模镶块11围合形成压铸空腔4。这样可以降低动模板2和定模板1的重量，便于动模板2和定模板1的加工生产。

结合图2和图3所示，所述注射流道42包括与注射口43相连通的主流道44和与主流道44相连通的分配流道45，所述成型空腔41的端部与分配流道45相连通。所述主流道44与分配流道45的连通点46位于分配流道45的中心，主流道44底面凸出有分流凸起47。连通点46位于分配流道45的中心可进一步方便将熔融金属均匀分配至成型空腔41内。而分流凸起47可促使主流道44内的熔融金属能更加平缓的流动至分配流道45内。

优选地，所述动模板2表面还设有向动模板2内部凹陷的溢流排气凹槽48，所述溢流排气凹槽48与成型空腔41远离分配流道45的一端相连通。溢流排气凹槽48可在压铸过程中方便储存成型空腔41内溢出的气体和铸料。

如图2所示，所述分配流道45与成型空腔41之间还设有阻隔筋条49，筋条49与成型空腔41一一对应设置，所述阻隔筋条49凸出分配流道45底面且阻隔筋条49凸出分配流道45底面的高度由中心向两侧逐渐变高。阻隔筋条49可使成型空腔41内形成的手柄100与流道内的铸料相分离，保证铸件的品质。

如图2所示，所述成型空腔41共设有八个，且每个成型空腔41之间相互平行设置。这样一模可出八个手柄100，保证生产效率。

结合图3和图4所示，所述顶出机构3包括与底板5固定连接的固定板31、压设在固定板31上的顶出板32和顶出杆33，所述顶出杆33一端固定连接在顶出板32上，另一端延伸至压铸空腔4底面。所述固定板31和顶出板32的两侧均设有模脚6，所述模脚6一端固定连接在动模板2上，另一端固定连接在底板5上，所述固定板31和顶出板32的侧面均与模脚6的侧面相贴合。

底板5和动模板2之间设有模脚6和顶出机构3，模脚6的两端分别与底板5和动模板2相连接且模脚6至少具有两块，对称设置在底板5的边缘，在压铸成型的过程中，模脚6可用于保持底板5和动模板2之间的距离，防止在压铸过程中出现由于压铸压力过大导致定模板1和动模板2的分离的情况，顶出机构3包括压设在底板5上的固定板31、压设在固定板31上的顶出板32和顶出杆33，顶出杆33连接在顶出板32上，另一端延伸至压铸空腔4底面，开模后，定模板1和动模板2之间分离，顶出板32发生靠近动模板2的运动，从而使顶出杆33完成对压铸产品，即手柄100的顶出动作。

优选地，所述顶出杆33包括用于顶出手柄100端部结构的端部顶出杆34，每个成型空腔41对应至少两个端部顶出杆34，所述端部顶出杆34的一端延伸并贴合至手柄100端部结构的底面，两根端部顶出杆34沿手柄100的中心线对称设置。本实用新型设有专用于手柄100端部顶出的端部顶出杆34，且两根端部顶出杆34对称设置，保证顶出过程手柄100端部受力的平衡和稳定，防止出现脱模时损伤产品的现象。

本实用新型的工作原理是：使用时，压铸机内熔融的液态金属通过注射口43注射至主流道44内，再经由主流道44进入至成型空腔41内，压铸形成手柄100。压铸完成后，定模板1和动模板2之间分离，顶出板32发生靠近动模板2的运动，从而使顶出杆33完成对压铸产品，即手柄100的顶出动作，由于成型空腔41设有若干个，故每一次压铸均可形成若干个手柄100。本实用新型的压铸空腔4内包括多个成型空腔41，大大提高了单次压铸的产品出模数，使得产能翻倍，减少人力物力的投入，降低了生产成本。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了定模板1、动模板2、顶出机构3、压铸空腔4、底板5、模脚6、定模镶块11、动模镶块21、固定板31、顶出板32、顶出杆33、端部顶出杆34、成型空腔41、注射流道42、注射口43、主流道44、分配流道45、连通点46、分流凸起47、溢流排气凹槽48、阻隔筋条49、手柄100等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种高精度的高效手柄铝压铸模具，包括依次设置的定模板(1)、动模板(2)、顶出机构(3)和底板(5)，压铸空腔(4)位于定模板(1)和动模板(2)之间，所述顶出机构(3)的一端延伸至压铸空腔(4)底面，其特征在于：所述压铸空腔(4)包括注射流道(42)和若干个用于手柄(100)压铸成型的成型空腔(41)，所述注射流道(42)与成型空腔(41)的一端相连通，还包括设置在定模板(1)上用于连通压铸机的注射口(43)，所述注射流道(42)与注射口(43)相连通。

2.如权利要求1所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述注射流道(42)包括与注射口(43)相连通的主流道(44)和与主流道(44)相连通的分配流道(45)，所述成型空腔(41)的端部与分配流道(45)相连通。

3.如权利要求2所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述主流道(44)与分配流道(45)的连通点(46)位于分配流道(45)的中心，主流道(44)底面凸出有分流凸起(47)。

4.如权利要求2所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述动模板(2)表面还设有向动模板(2)内部凹陷的溢流排气凹槽(48)，所述溢流排气凹槽(48)与成型空腔(41)远离分配流道(45)的一端相连通。

5.如权利要求2所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述分配流道(45)与成型空腔(41)之间还设有阻隔筋条(49)，筋条(49)与成型空腔(41)一一对应设置，所述阻隔筋条(49)凸出分配流道(45)底面且阻隔筋条(49)凸出分配流道(45)底面的高度由中心向两侧逐渐变高。

6.如权利要求1所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述动模板(2)内设有动模镶块(21)，所述定模板(1)内设有定模镶块(11)，所述动模镶块(21)与定模镶块(11)围合形成压铸空腔(4)。

7.如权利要求1所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述成型空腔(41)共设有八个，且每个成型空腔(41)之间相互平行设置。

8.如权利要求1所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述顶出机构(3)包括与底板(5)固定连接的固定板(31)、压设在固定板(31)上的顶出板(32)和顶出杆(33)，所述顶出杆(33)一端固定连接在顶出板(32)上，另一端延伸至压铸空腔(4)底面。

9.如权利要求8所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述顶出杆(33)包括用于顶出手柄(100)端部结构的端部顶出杆(34)，每个成型空腔(41)对应至少两个端部顶出杆(34)，所述端部顶出杆(34)的一端延伸并贴合至手柄(100)端部结构的底面，两根端部顶出杆(34)沿手柄(100)的中心线对称设置。

10.如权利要求8所述的高精度的高效手柄铝压铸模具，其特征在于：所述固定板(31)和顶出板(32)的两侧均设有模脚(6)，所述模脚(6)一端固定连接在动模板(2)上，另一端固定连接在底板(5)上，所述固定板(31)和顶出板(32)的侧面均与模脚(6)的侧面相贴合。

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