CN217423939U - 微波焙烧生阳极的隧道窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了微波焙烧生阳极的隧道窑，隧道窑中，多个窑车可移动地布置于隧道，窑车装载待焙烧的生阳极，多个窑体沿隧道延伸方向排列布置，窑车可密封地进出窑体，多个微波加热器分别设于窑体内壁的不同位置且微波加热窑车中生阳极的多个侧表面；烟气循环系统气体连通多个窑体，燃气锅炉可通断地气体连通多个窑体以导入来自窑体的烟气，净化系统连接燃气锅炉且接收和净化来自燃气锅炉的尾气，余热回收系统连接净化系统且热交换尾气的热量，引风机一端连接余热回收系统，另一端分别连接多个窑体。本隧道窑热效高且节能环保、生产周期短，生产效率高。

Description

微波焙烧生阳极的隧道窑

技术领域

本实用新型涉及生阳极焙烧技术领域，尤其涉及一种微波焙烧生阳极的隧道窑。

背景技术

目前，生阳极的焙烧是通过敞开环式焙烧炉进行的，采用间接加热的方式。天然气逐渐替代重油、煤制气等燃料成为焙烧炉的首选燃料，天然气燃烧将热量传递给耐火砖，耐火砖将热量传递给填充料，填充料再将热量传递给生阳极。焙烧过程生产1吨预焙阳极约需1.05吨生阳极，制造1吨预焙阳极焙烧炉提供约5GJ的热量，预焙阳极获得有效热量约2.3GJ(含煤沥青热解、缩聚所需的0.35GJ)。预焙阳极焙烧温度达到1100℃，耐火砖+填充料+预焙阳极储热核算到1吨预焙阳极储热约4.2GJ，经冷却阶段助燃空气升温，回收约1.7GJ的热量，热量回收效率约40％。

制造1吨预焙阳极约产生270kg二氧化碳，其中直接排放(天然气燃烧、填充料燃烧、挥发分燃烧)二氧化碳约230kg吨，占比86％；间接排放(电能、运输等)二氧化碳约38kg，占比14％。目前的敞开环式焙烧炉尚无有效降低直接二氧化碳排放量的方法。

现有的敞开环式焙烧炉由火道墙及横墙组成，火道墙及横墙由粘土耐火砖、高铝耐火砖、轻质保温耐火砖、不定型耐火材料等砌筑而成；火道墙及横墙围起来的中空部分为料箱。生阳极由多功能天车装入料箱内，料箱内装三层长度方向垂直的生阳极，料箱深度约6米，并覆盖填充料，填充料类型主要为冶金焦、煅后石油焦。天然气喷入焙烧炉火道墙内燃烧，燃烧产生的热量通过间接加热的方式将生阳极焙烧成预焙阳极，预焙阳极最终温度达到约1100℃，热传递过程为天然气燃烧-耐火砖-填充料-生阳极。通过冷却阶段火道墙内给冷风降温并向天然气燃烧提供助燃热空气，将耐火砖+填充料+预焙阳极储存的热量与火道墙内的冷风进行热交换，逐渐降低耐火砖+填充料+预焙阳极的温度进行冷却，热传递过程为冷风←耐火砖←填充料←预焙阳极；生阳极装炉到预焙阳极出炉整个过程约25天，焙烧炉火道墙和横墙在生产过程不断经历高温-室温-高温的循环过程。

现有敞开环式焙烧炉的缺点：

1、生阳极焙烧过程中，热量利用率偏低，约为46％；

2、预焙阳极+填充料+耐火砖的储热回收效率低，约为40％；

3、焙烧炉火道墙、横墙不断经历高温-室温-高温的循环过程，火道墙及横墙破损严重，维修及日常维护工作量大；

4、生阳极装炉到预焙阳极出炉整个过程约25天，生产周期长，生产效率低；

5、1吨预焙阳极产生约6700Nm3的烟气，烟气含氧量约16％，焙烧过程废气量大，烟气处理系统规模大；

6、敞开环式焙烧炉直接、间接二氧化碳排放量占总排放量的比例约86％、14％，制造1吨预焙阳极直接二氧化碳排放量约为230kg，现有工艺无有效减排手段；

7、自动化程度低，人员操作工作量；

8、预焙阳极表面粘附填充料理难度及工作强度大，作业环境差。

在背景技术部分中公开的上述信息仅仅用于增强对本实用新型背景的理解，因此可能包含不构成本领域普通技术人员公知的现有技术的信息。

实用新型内容

实用新型的目的是提供一种微波焙烧生阳极的隧道窑解决上述缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的一种微波焙烧生阳极的隧道窑包括，

隧道；

多个窑车，其可移动地布置于所述隧道，所述窑车装载待焙烧的生阳极；

多个窑体，其沿所述隧道延伸方向排列布置，所述窑车可密封地进出所述窑体，所述窑体包括；

多个微波加热器，其分别设于所述窑体内壁的不同位置且微波加热所述窑车中生阳极的多个侧表面；

烟气循环系统，其气体连通所述多个窑体，所述烟气循环系统包括，

燃气锅炉，其可通断地气体连通多个窑体以导入来自所述窑体的烟气，

净化系统，其连接所述燃气锅炉且接收和净化来自燃气锅炉的尾气，

余热回收系统，其连接所述净化系统且热交换所述尾气的热量，

引风机，其一端连接所述余热回收系统，另一端分别连接所述多个窑体。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，每个窑体内的多个微波加热器分别布置于窑体的侧面和顶面且至少朝向窑车的四个侧面和顶面。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，所述窑体包括金属外壳、设于所述金属外壳上可开闭的密封门、测量窑体内压力的压力检测装置及测量窑体内温度的温度检测装置。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，烟气循环系统和所述多个窑体之间设有多个连通管道且构成循环气路。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，所述循环气路设有阀门。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，烟气循环系统包括引入空气的空气管道，所述空气管道设有阀门。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，所述引风机连接用于排气的烟囱。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，所述燃气锅炉连接发电机组。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，多个窑体在沿所述隧道延伸方向上温度依次递减。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑中，所述多个窑体包括升温加热段窑体和逐级冷却段窑体，其中，升温加热段窑体包括依次排列的室温-400℃的低温段窑体、400℃-650℃的中温段窑体和650℃-1150℃的高温段窑体，逐级冷却段窑体包括依次排列的邻接所述高温段窑体的1150℃-950℃的高温冷却段窑体、950℃-750℃的次高温冷却段窑体、750℃-550℃的中温冷却段窑体、550℃-350℃的次中温冷却段窑体、350℃-150℃的低温冷却段窑体、150℃-50℃的次低温冷却段窑体。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，具有以下有益效果：本实用新型采用微波加热器对生阳极侧部、顶部共计五个面进行加热，初期微波穿透深度约6cm，随着生阳极温度的升高，生阳极所含煤沥青挥发分排出，形成孔洞，微波穿透能力及加热能力得到强化，通过微波穿透及热传递的方式由生阳极内部向表面传热，内部温度高，表面温度略低于内部温度，加热生阳极从而达到了快速加热、减少能量损失、提升能源利用率的目的。隧道窑具有固定的加热、冷却区域，各区域内保持一定的温度，无高温-室温-高温的过程。隧道窑建立不同温度段及烟气循环系统，并将高温烟气循环至生阳极加热区域，换热后的烟气与生阳极加热过程中产生的挥发分一同进入燃气锅炉燃烧发电，既利用生阳极挥发分燃烧发电，又利用烟气和空气直接与预焙阳极接触换热，大幅提升预焙阳极储热回收效率及缩短冷却时间。无天然气、填充料燃烧过程，烟气量大幅减少，烟气处理系统规模变小。无体积庞大、昂贵的敞开环式焙烧炉专用设备—多功能天车，厂房高度、焙烧炉基础、设备基础较敞开环式焙烧炉大幅降低，隧道窑属流水生产线易实现自动化，人员只做设备的巡检与维护。无填充料使用，预焙阳极表面无填充料粘附，无需清理作业。隧道窑加热过程只有挥发分燃烧产生二氧化碳，无天然气、填充料燃烧产生二氧化碳过程。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是微波焙烧生阳极的隧道窑的平面示意图。

图2是微波焙烧生阳极的隧道窑的烟气循环系统结构示意图。

图3是图1的微波焙烧生阳极的隧道窑的左视示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图1-3所示，在一个实施例中，本实用新型的一种微波焙烧生阳极的隧道窑包括，

隧道；

多个窑车2，其可移动地布置于所述隧道，所述窑车2装载待焙烧的生阳极1；

多个窑体，其沿所述隧道延伸方向排列布置，所述窑车2可密封地进出所述窑体，所述窑体包括；

多个微波加热器，其分别设于所述窑体内壁的不同位置且微波加热所述窑车2中生阳极1的多个侧表面；

烟气循环系统，其气体连通所述多个窑体，所述烟气循环系统包括，

燃气锅炉11，其可通断地气体连通多个窑体以导入来自所述窑体的烟气，

净化系统13，其连接所述燃气锅炉11且接收和净化来自燃气锅炉11的尾气，

余热回收系统14，其连接所述净化系统13且热交换所述尾气的热量，

引风机15，其一端连接所述余热回收系统14，另一端分别连接所述多个窑体。本微波焙烧生阳极的隧道窑采用微波对生阳极1进行加热，减少直接二氧化碳排放，制造1吨预焙阳极直接二氧化碳排放量约为75kg。低氧烟气与预焙阳极直接接触换热，储热回收效率和降温效率大幅提升，缩短冷却时间和提高储热回收效率至60％。微波加热炉可将电能的60％以上转化生阳极1的热能，相较与其它加热方式具有能源利用率高的特点。生阳极1进窑至出窑约2天时间，生产周期短，生产效率高，并降低基础投资及运行成本。隧道窑加热方式结构简单，可根据需要变动微波加热器数量及布置方式。隧道窑形成固定的温度段，无高温-室温-高温的过程，窑炉使用寿命大大提升。制造1吨预焙阳极约产生约3300m³的烟气，烟气含氧量4％-4.5％，烟气量大幅降低，可将生阳极1加热至1000-1600℃，温度区间控制灵活。预焙阳极表面无填充料粘附，无需清理作业。这为光伏发电等清洁能源接入提供了基础条件。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，每个窑体内的多个微波加热器分别布置于窑体的侧面和顶面且至少朝向窑车2的四个侧面和顶面。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，所述窑体包括金属外壳、设于所述金属外壳上可开闭的密封门、测量窑体内压力的压力检测装置25及测量窑体内温度的温度检测装置24。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，烟气循环系统和所述多个窑体之间设有多个连通管道且构成循环气路。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，所述循环气路设有阀门。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，烟气循环系统包括引入空气的空气管道，所述空气管道设有阀门。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，所述引风机15连接用于排气的烟囱16。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，所述燃气锅炉11连接发电机组12。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，多个窑体在沿所述隧道延伸方向上温度依次递减。

所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑的优选实施例中，所述多个窑体包括升温加热段窑体和逐级冷却段窑体，其中，升温加热段窑体包括依次排列的室温-400℃的低温段窑体、400℃-650℃的中温段窑体和650℃-1150℃的高温段窑体，逐级冷却段窑体包括依次排列的邻接所述高温段窑体的1150℃-950℃的高温冷却段窑体、950℃-750℃的次高温冷却段窑体、750℃-550℃的中温冷却段窑体、550℃-350℃的次中温冷却段窑体、350℃-150℃的低温冷却段窑体、150℃-50℃的次低温冷却段窑体。

在一个实施例中，微波焙烧生阳极的隧道窑包括微波加热设备、耐火材料、测温装置、测压装置、密封门、金属外壳，并配有燃气锅炉11、烟气净化系统13、低温余热回收系统14、引风机15、烟气循环系统、烟囱16。微波加热设备—微波加热器由微波发生器、磁控管、波导器组成，每个微波加热器是独立的，可根据加热需要进行数量的叠加实现大功率微波加热炉。隧道窑按温度划分为密封段、低温段、中温段、高温段、逐级冷却段、冷却密封段，各温度段间设有密封门，升温与冷却保持协调，以升温段达到目标温度的时间为主建立与之相匹配的逐级冷却段。天车吊运生阳极1按一定的间隔放置在窑车2上，窑车2顶部与生阳极1间铺有轻质耐火材料颗粒。生阳极1随窑车2一起推入隧道窑的密封段，再推入低温段，经升温后进入中温段，窑车2与生阳极1不断充满整个隧道窑各段，以此类推逐渐至冷却密封段，完成生阳极1的焙烧。微波加热器布置在窑体侧面及顶面，实现生阳极1的顶面、两个短侧面、两个长侧面的同时馈入加热，根据需要加热的目标温度、加热时间，确定微波加热器的数量、布置方式。隧道窑的窑体内部由耐火材料砌筑而成，耐火材料外部由轻质耐火砖、轻质纤维材料进行保温、隔热，外壳由金属材料组成，窑腔内有压力及温度检测装置24用于控制隧道窑的加热温度及压力。制造1吨预焙阳极约需1.05吨生阳极1，生阳极1焙烧过程中产生约450m³的可燃气体，经燃气锅炉11燃烧产生约3300m³的烟气，烟气含氧量4％-4.5％，燃气锅炉11产生的蒸汽用于发电机组12发电，制造1吨预焙阳极约发电240kw供微波加热器使用。燃气锅炉11产生的烟气经净化系统13处理后进入低温余热回收系统14，降低烟气含水量及回收热量，经低温余热回收的烟气大量去往烟囱16排空，少量烟气用于烟气循环及密封门使用。烟气循环将预焙阳极的储热带走，用于生阳极1低温段、中温段加热降低微波电耗，并将生阳极1加热过程中挥发出的可燃气体带入燃气锅炉11。制造1吨预焙阳极能够回收1.2GJ的热量，储热回收效率约62％，更低温度的预焙阳极储热用于燃气锅炉11所需空气的预热；去往密封门的烟气在密封门处形成正压，阻隔空气的进入。烟气循环系统配有阀门，用于调节隧道窑内流量及压力，保持隧道窑微负压的运行状态稳定。生产工艺流程：行车吊运生阳极1-窑车2-隧道窑各加热段-隧道窑各冷却段-预焙阳极。

烟气循环系统流程：烟气-烟气循环系统-隧道窑各冷却段-隧道窑低温、中温段-燃气锅炉11-烟气净化系统13-低温余热回收系统14-引风机15-烟气循环系统。

在一个实施例中，天车将生阳极1按一定的间隔吊放至窑车2上。

打开密封门40、41，将窑车推入低温段4，关闭密封门41，低温段微波加热启动。

将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40。

低温段4经一定时间升温到达目标温度后，打开密封门41、42及密封门40的小门28，推窑装置推动2台窑车分别进入低温段4、中温段5，关闭密封门41、42及密封门40的小门28。

打开密封门40，将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40。

低温段4、中温段5经一定时间升温到达目标温度后，打开密封门41、42、43及密封门40的小门28，推窑装置推动3台窑车分别进入低温段4、中温段5、高温段6，关闭密封门41、42、43及密封门40的小门28。

打开密封门40，将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40。

低温段4、中温段5、高温段6经一定时间升温到达目标温度后，打开密封门41、42、43、44及密封门40的小门28，推窑装置推动4台窑车分别进入低温段4、中温段5、高温段6、逐级冷却段7，关闭密封门41、42、43、44及密封门40的小门28。

打开密封门40，将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40。

低温段4、中温段5、高温段6经一定时间升温到达目标温度后，打开密封门41、42、43、44、45及密封门40的小门28，推窑装置推动4台窑车分别进入低温段4、中温段5、高温段6、逐级冷却段7，关闭密封门41、42、43、44、45及密封门40的小门28。

打开密封门40，将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40。

以此类推，生阳极1与窑车2逐渐充满隧道窑窑体密封段3、低温段4、中温段5、高温度6、逐级冷却段7、冷却密封段8。

生阳极1与窑车2逐渐达到冷却密封段8，打开密封门49，将冷却密封段8窑车拖出，关闭密封门49，至此生阳极1至成品预焙阳极9的焙烧过程结束。

低温段4、中温段5、高温段6经一定时间升温到达目标温度后，打开密封门41、42、43、44、45、46、47、48及密封门40的小门28，推窑装置推动若干台窑车分别进入低温段4、中温段5、高温段6、逐级冷却段7、冷却密封段8，关闭密封门41、42、43、44、45、46、47、48及密封门40的小门28。

打开密封门40，将新的窑车推入密封段3，关闭密封门40；打开密封门49，将冷却密封段8窑车拖出，关闭密封门49。

以此循环进行生阳极的焙烧。

阳极1随窑车2进入低温段、中温段后，经升温后挥发分排出。

循环烟气与挥发分一起经烟气循环系统阀门18、19、20进入燃气锅炉11燃烧，助燃空气10经隧道窑逐级冷却段7换热后进入燃气锅炉11。

助燃空气管路设有阀门23，调节空气量进入燃气锅炉11，燃气锅炉11产生的蒸汽送入发电机组12发电。

燃气锅炉11产生的烟气经净化系统13处理后，进入低温余热回收系统14，经引风机15引入烟囱16，大量烟气经烟囱16排空，少量烟气经阀门17、21、22分别进入烟气循环系统及密封门40、49。

微波焙烧生阳极的隧道窑温度段划分、温度区间如下表所示。

本微波焙烧生阳极的隧道窑微波焙烧生阳极的隧道窑采用微波加热器对生阳极侧部、顶部共计五个面进行加热，初期微波穿透深度约6cm，随着生阳极温度的升高，生阳极所含煤沥青挥发分排出，形成孔洞，微波穿透能力及加热能力得到强化，通过微波穿透及热传递的方式由生阳极内部向表面传热，内部温度高，表面温度略低于内部温度，加热生阳极从而达到了快速加热、减少能量损失、提升能源利用率的目的。隧道窑具有固定的加热、冷却区域，各区域内保持一定的温度，无高温-室温-高温的过程。隧道窑建立不同温度段及烟气循环系统，并将高温烟气循环至生阳极加热区域，换热后的烟气与生阳极加热过程中产生的挥发分一同进入燃气锅炉燃烧发电，既利用生阳极挥发分燃烧发电，又利用烟气和空气直接与预焙阳极接触换热，大幅提升预焙阳极储热回收效率及缩短冷却时间。无天然气、填充料燃烧过程，烟气量大幅减少，烟气处理系统规模变小。无体积庞大、昂贵的敞开环式焙烧炉专用设备-多功能天车，厂房高度、焙烧炉基础、设备基础较敞开环式焙烧炉大幅降低，隧道窑属流水生产线易实现自动化，人员只做设备的巡检与维护。无填充料使用，预焙阳极表面无填充料粘附，无需清理作业。隧道窑加热过程只有挥发分燃烧产生二氧化碳，无天然气、填充料燃烧产生二氧化碳过程。采用微波焙烧生阳极的隧道窑，每个微波加热器独立的，可根据加热需要进行数量的叠加实现大功率微波加热炉。隧道窑具有固定的温度段，无高温-室温-高温的过程。微波加热器可布置隧道窑的侧面、顶面，对生阳极顶面、两个短侧面、两个长侧面共计五个面同时馈入加热。低氧烟气用于回收预焙阳极储热，并用于生阳极加热，保护预焙阳极不氧化。密封门采用烟气进行正压密封。窑车与窑体间采用密封板与细粉浸入式密封结构。隧道窑采用密封门隔断各温度段的方式，形成低氧烟气循环系统，隧道窑窑头、窑尾设有密封段。生阳极进窑至出窑约2天时间，生产周期短，生产效率高。

最后应该说明的是：所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (10)

1.一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，其包括，

隧道；

多个窑车，其可移动地布置于所述隧道，所述窑车装载待焙烧的生阳极；

多个窑体，其沿所述隧道延伸方向排列布置，所述窑车可密封地进出所述窑体，所述窑体包括；

多个微波加热器，其分别设于所述窑体内壁的不同位置且微波加热所述窑车中生阳极的多个侧表面；

烟气循环系统，其气体连通所述多个窑体，所述烟气循环系统包括，

燃气锅炉，其可通断地气体连通多个窑体以导入来自所述窑体的烟气，

净化系统，其连接所述燃气锅炉且接收和净化来自燃气锅炉的尾气，

余热回收系统，其连接所述净化系统且热交换所述尾气的热量，

引风机，其一端连接所述余热回收系统，另一端分别连接所述多个窑体。

2.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，每个窑体内的多个微波加热器分别布置于窑体的侧面和顶面且至少朝向窑车的四个侧面和顶面。

3.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，所述窑体包括金属外壳、设于所述金属外壳上可开闭的密封门、测量窑体内压力的压力检测装置及测量窑体内温度的温度检测装置。

4.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，烟气循环系统和所述多个窑体之间设有多个连通管道且构成循环气路。

5.根据权利要求4所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，所述循环气路设有阀门。

6.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，烟气循环系统包括引入空气的空气管道，所述空气管道设有阀门。

7.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，所述引风机连接用于排气的烟囱。

8.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，所述燃气锅炉连接发电机组。

9.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，多个窑体在沿所述隧道延伸方向上温度依次递减。

10.根据权利要求1所述的一种微波焙烧生阳极的隧道窑，其特征在于，所述多个窑体包括升温加热段窑体和逐级冷却段窑体，其中，升温加热段窑体包括依次排列的室温-400℃的低温段窑体、400℃-650℃的中温段窑体和650℃-1150℃的高温段窑体，逐级冷却段窑体包括依次排列的邻接所述高温段窑体的1150℃-950℃的高温冷却段窑体、950℃-750℃的次高温冷却段窑体、750℃-550℃的中温冷却段窑体、550℃-350℃的次中温冷却段窑体、350℃-150℃的低温冷却段窑体、150℃-50℃的次低温冷却段窑体。

Images