CN217417863U - 一种重型吊梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种重型吊梁，其主要由梁体和辅助加强单元元构成。梁体包括有主承力板、上翼板以及下翼板。沿其长度方向，由主承力板的顶壁继续向上延伸出一系列上置耳板，且由其底壁继续向下延伸出一系列下置耳板。上翼板、下翼板分别与主承力板的顶壁、底壁相顶触、且施焊。辅助加强单元用来对梁体进行结构加强，其由前置加强筋组件和后置加强筋组件构成。如此，用来受拉的上置耳板、下置耳板本属于主承力板的一部分，改变了传统的烧焊连接方式，不但降低了烧焊作业量，而且重型吊梁的承载极限得到大幅度提升。另外，摒弃了传统的箱体式焊接结构，所成型出的重型吊梁设计结构极为简洁，易于制造、实施，且自重较轻。

Description

一种重型吊梁

技术领域

本实用新型涉及大型构件吊装技术领域，尤其是一种重型吊梁。

背景技术

随着海上风电的发展，海上风电场风机大型化发展成为一种趋势，需要具备更大起重能力的风电安装船。利用现有自升式风电安装船进行升级改造也成为一种选择。

自升式风电安装船一般有四个自升式桩腿，且桩腿高度极高（超过110mm），且由于受到浮式起重机吊装高度的限制，在执行吊机筒体的吊装操作时，需要重型吊梁与浮式起重机进行配套，吊装流程大致为：吊机筒体与法兰在场地总组完成之后，通过浮式起重机吊装上船安装。吊装时，筒体上眼板与浮式起重机吊钩之间通过钢丝绳、卸扣和重型吊梁进行连接。短股钢丝绳与筒体眼板之间通过卸扣连接，短股钢丝绳与长股钢丝绳之间通过卸扣连接，长股钢丝绳与重型吊梁之间通过卸扣连接，重型吊梁与吊梁钢丝绳之间通过卸扣连接，吊梁钢丝绳与浮式起重机吊钩直接连接，这样形成一套吊索具配置。其中短股钢丝绳的存在方便施工人员在吊装结束时利用筒体自带平台解除卸扣，方便现场操作；长股钢丝绳可根据桩腿高度配置合适长度，满足吊装要求；使用重型吊梁可避免钢丝绳与桩腿在吊装时相互干涉，消除安全隐患。

在现有设计中，重型吊梁包括梁体和起吊单元。起吊单元由多件直接施焊于梁体上的吊耳构成，连接强度不足，由此导致执行吊装作业时吊耳根部焊缝极易因受力过大而出现裂纹，进而势必会造成吊装安全风险。再者，梁体为箱体式焊接结构（由多块厚板依序拼焊为箱体式承力结构），制作周期较长，造价居高不下，且成型后自重较大、笨拙，不利于进行转运。因而，亟待技术人员解决上述问题。

发明内容

故，本实用新型设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该重型吊梁的出现。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种重型吊梁，与钢丝绳以及卸扣相配套应用以提升重物，其由梁体、辅助加强单元和封板单元构成。其中，梁体包括有主承力板、上翼板以及下翼板。沿其长度方向，由主承力板的顶壁继续向上延伸出一系列上置耳板，且由其底壁继续向下延伸出一系列下置耳板。上置耳板、下置耳板上分别成型有用来适配卸扣的上置起吊孔、下置起吊孔。组对完毕后，上翼板与主承力板的顶壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供上置耳板穿越的上置工艺避让孔。下翼板与主承力板的底壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供下置耳板穿越的下置工艺避让孔。辅助加强单元由对称地施焊于梁体前、后侧的前置加强筋组件和后置加强筋组件构成。封板单元由同时与主承力板、上翼板和下翼板的左端面相顶触、且施焊固定的左封板以及同时与主承力板、上翼板和下翼板的右端面相顶触、且施焊固定的右封板构成。

作为本实用新型所公开技术方案的进一步改进，前置加强筋组件由一系列沿着主承力板长度方向进行均布的前置加强筋构成。前置加强筋的后侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与主承力板的前侧壁、上翼板的底壁、下翼板的顶壁相固定、且施焊。

作为本实用新型所公开技术方案的更进一步改进，后置加强筋组件由一系列沿着主承力板长度方向进行均布的后置加强筋构成。后置加强筋的前侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与主承力板的后侧壁、上翼板的底壁、下翼板的顶壁相固定、且施焊。

作为本实用新型所公开技术方案的更进一步改进，梁体还包括有上置侧翼板单元和下置侧翼板单元。上置侧翼板单元由一系列同时与上置耳板的左侧壁和上翼板的顶壁相顶触、且施焊的左位上置侧翼板以及一系列与左位上置侧翼板相对位而设的、同时与上置耳板的右侧壁和上翼板的顶壁相顶触、且施焊的右位上置侧翼板构成。下置侧翼板单元由一系列同时与下置耳板的左侧壁和下翼板的底壁相顶触、且施焊的左位下置侧翼板以及一系列与左位下置侧翼板相对位而设的、同时与下置耳板的右侧壁和下翼板的底壁相顶触、且施焊的右位下置侧翼板构成。

作为本实用新型所公开技术方案的更进一步改进，左位上置侧翼板、右位上置侧翼板、左位下置侧翼板、右位上置侧翼板均分别与一组前置加强筋和后置加强筋保持对位。

作为本实用新型所公开技术方案的进一步改进，梁体还包括有上置重磅板单元和下置重磅板单元。上置重磅板单元由一系列对称地施焊于主承力板前、后侧壁上的，且与上置起吊孔相对位而设的上置重磅板构成。下置重磅板单元由一系列对称地施焊于主承力板前、后侧壁上的，且与下置起吊孔相对位而设的下置重磅板构成。

作为本实用新型所公开技术方案的进一步改进，上置耳板的数目为4，分别为第一上置耳板、第二上置耳板、第三上置耳板和第四上置耳板。其中，第一上置耳板和第四上置耳板相配对应用，且其开档距离设为d1；第二上置耳板和第三上置耳板相配对应用，其开档距离设为d2；所述下置耳板的数目为9，分别为第一下置耳板、第二下置耳板、第三下置耳板、第四下置耳板、第五下置耳板、第六下置耳板、第七下置耳板、第八下置耳板、第九下置耳板；其中，第一下置耳板和第九下置耳板相配对应用，且其开档距离设为d3；第二下置耳板和第八下置耳板相配对应用，其开档距离设为d4；第三下置耳板和第七下置耳板相配对应用，其开档距离设为d5；第四下置耳板和第六下置耳板相配对应用，其开档距离设为d6，则d6＜d5＜d4＜d3，且d3=d1，d4=d2；所述第五下置耳板独立应用。

通过采用上述技术方案进行设置，重型吊梁在实际制造、应用时至少取得了以下几方面的有益效果：

1）在本实用新型中，用来直接承受钢丝绳拉力的上置耳板、下置耳板本属于主承力板的一部分，改变了传统的烧焊连接方式，不但大大地降低了烧焊作业量，制造周期得到缩短，而且重型吊梁的承载极限得到大幅度提升，吊装作业安全性得到保证，原因在于，其承载极限主要由主承力板自身的抗拉强度来决定；

2）摒弃了传统的箱体式焊接结构，主承力部主要由主承力板、上翼板以及下翼板拼焊而成，且通过在主承力板的前、后侧壁增焊加强筋的方式以进一步提升其结构强度。如此，在确保满足吊装极限载荷要求的前提下，确保吊装安全性的前提下，所成型出的重型吊梁设计结构极为简洁，易于制造、实施，且自重较轻；

3）用来直接承拉的上置耳板、下置耳板的数量均设为多个，且沿着重型吊梁的长度方向进行排布，如此，在工人执行吊索具的布置操作时，便于根据浮式起重机钩头极限高度、预吊装构件重量、所选配钢丝绳型号等参数合理其选用不同组的上置耳板和下置耳板，以满足多种吊装工况的要求，从而有效地拓展了重型吊梁的适用范围。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中重型吊梁的结构示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图1的B-B剖视图。

图4是图1的C-C剖视图。

图5是本实用新型重型吊梁中主承力板的放样示意图。

图6是本实用新型重型吊梁中上翼板的放样示意图。

图7是本实用新型重型吊梁中下翼板的放样示意图。

图8是本实用新型中重型吊梁在第一种工况下的限载能力示意图。

图9是本实用新型中重型吊梁在第二种工况下的限载能力示意图。

图10是本实用新型中重型吊梁在第三种工况下的限载能力示意图。

图11是本实用新型中重型吊梁在第四种工况下的限载能力示意图。

1-梁体；11-主承力板；111-上置耳板；1111-第一上置耳板；11111-上置起吊孔；1112-第二上置耳板；1113-第三上置耳板；1114-第四上置耳板；112-下置耳板；1121-第一下置耳板；11211-下置起吊孔；1122-第二下置耳板；1123-第三下置耳板；1124-第四下置耳板；1125-第五下置耳板；1126-第六下置耳板；1127-第七下置耳板；1128-第八下置耳板；1129-第九下置耳板；12-上翼板；121-上置工艺避让孔；13-下翼板；131-下置工艺避让孔；14-上置侧翼板单元；141-左位上置侧翼板；142-右位上置侧翼板；15-下置侧翼板单元；151-左位下置侧翼板；152-右位下置侧翼板；16-上置重磅板单元；161-上置重磅板；17-下置重磅板单元；171-下置重磅板；2-辅助加强单元；21-前置加强筋组件；211-前置加强筋；22-后置加强筋组件；221-后置加强筋；3-封板单元；31-左封板；32-右封板。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，重型吊梁与钢丝绳以及卸扣相配套应用以提升大型构件，结合附图1、2、3、4中所示可知，重型吊梁主要由梁体1、辅助加强单元2和封板单元3构成。其中，梁体1为非箱体式结构，其主要由主承力板11、上翼板12以及下翼板13依序拼焊而成。主承力板11、上翼板12和下翼板13均选用优质高强钢（例如A709,Q345等牌号），且板厚不低于30mm。如图5中所示，沿其长度方向，由主承力板11的顶壁继续向上延伸出一系列上置耳板111，且由其底壁继续向下延伸出一系列下置耳板112。组对完毕后，上翼板12与主承力板11的顶壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供上置耳板111穿越的上置工艺避让孔121（如图6中所示）。下翼板13与主承力板11的底壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供下置耳板112穿越的下置工艺避让孔131（如图7中所示）。上置工艺避让孔121和下置工艺避让孔131均在下料阶段直接切出。辅助加强单元2由对称地施焊于梁体1前、后侧的前置加强筋组件21和后置加强筋组件22构成。封板单元3由同时与主承力板11、上翼板12和下翼板13的左端面相顶触、且施焊固定的左封板31以及同时与主承力板11、上翼板12和下翼板13的右端面相顶触、且施焊固定的右封板32构成。

通过采用上述技术方案进行设置，一方面，在本实用新型中，用来直接承受钢丝绳拉力的上置耳板111、下置耳板112本属于主承力板11的一部分，改变了传统的烧焊连接方式，不但大大地降低了烧焊作业量，制造周期得到缩短，而且重型吊梁的承载极限得到大幅度提升，吊装作业安全性得到保证，原因在于，其承载极限主要由主承力板自身的抗拉强度来决定；另一方面，摒弃了传统的箱体式焊接结构，主承力部主要由主承力板11、上翼板12以及下翼板13拼焊而成，且通过在主承力板11的前、后侧壁增焊加强筋的方式以进一步提升其结构强度。如此，在确保满足吊装极限载荷要求的前提下，确保吊装安全性的前提下，所成型出的重型吊梁设计结构极为简洁，易于制造、实施，且自重较轻。

已知，前置加强筋组件21、后置加强筋组件22可以采取多种设计结构以实现对梁体1的结构加强。不过在此推荐一种设计结构简单，易于实施，制造成本较低，且可有效地提升重型吊梁受到拉力作用时的结构稳定性的实施方案，具体如下：如图1、2、3、4中所示，前置加强筋组件21由一系列沿着主承力板11长度方向进行均布的前置加强筋211构成。前置加强筋211的后侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与主承力板11的前侧壁、上翼板12的底壁、下翼板13的顶壁相固定、且施焊（满焊方式）。后置加强筋组件22由一系列沿着主承力板11长度方向进行均布的后置加强筋221构成。后置加强筋221的前侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与主承力板11的后侧壁、上翼板12的底壁、下翼板13的顶壁相固定、且施焊（满焊方式）。

由图1、2、3、4中所示还可以看出，梁体1还增设有上置侧翼板单元14和下置侧翼板单元15。上置侧翼板单元14由一系列同时与上置耳板111的左侧壁和上翼板12的顶壁相顶触、且施焊的左位上置侧翼板141以及一系列与左位上置侧翼板141相对位而设的、同时与上置耳板111的右侧壁和上翼板12的顶壁相顶触、且施焊的右位上置侧翼板142构成。下置侧翼板单元15由一系列同时与下置耳板112的左侧壁和下翼板13的底壁相顶触、且施焊的左位下置侧翼板151以及一系列与左位下置侧翼板151相对位而设的、同时与下置耳板112的右侧壁和下翼板13的底壁相顶触、且施焊的右位下置侧翼板152构成。实际施焊作业中，施工人员需要注意确保左位上置侧翼板141、右位上置侧翼板142、左位下置侧翼板151、右位上置侧翼板152与前置加强筋211和后置加强筋221的精准对位性。在实际执行吊装作业中，左位上置侧翼板141、右位上置侧翼板142、左位下置侧翼板151和右位下置侧翼板152的存在，一方面，可以进一步增强主承力板11、上翼板12和下翼板13之间的连接强度，进而有效地提升上置耳板111、下置耳板112的抗拉强度；另一方面，还可以提升上置耳板111、下置耳板112的抗侧弯能力，避免因受到超限侧向力作用而“倾斜”现象的发生，确保吊装作业的安全性。

在不增加主承力板11设计板厚的前提下，出于大幅度地提升上置耳板111、下置耳板112的抗拉强度，避免实际吊装作业中因受过大拉力作用而“扯裂“现象发生方面考虑，作为上述重型吊梁结构的进一步优化，如图1、2、3、4中所示，梁体1还增设有上置重磅板单元16和下置重磅板单元17。上置重磅板单元16由一系列对称地施焊于主承力板11前、后侧壁上的，且与各上置耳板111相对位而设的上置重磅板161构成。下置重磅板单元17由一系列对称地施焊于主承力板11前、后侧壁上的，且与各下置耳板112相对位而设的下置重磅板171构成。

需要说明的是，结合附图1-4中所示还可知，上置耳板111的总数目为4，分别为第一上置耳板1111、第二上置耳板1112、第三上置耳板1113和第四上置耳板1114。且在第一上置耳板1111、第二上置耳板1112、第三上置耳板1113和第四上置耳板1114上均开设有用来适配卸扣的上置起吊孔11111（在此仅以第一上置耳板1111为例进行了示图说明）。第一上置耳板1111和第四上置耳板1114相配对应用，且其开档距离设为d1；第二上置耳板1112和第三上置耳板1113相配对应用，其开档距离设为d2；下置耳板112的总数目为9，分别为第一下置耳板1121、第二下置耳板1122、第三下置耳板1123、第四下置耳板1124、第五下置耳板1125、第六下置耳板1126、第七下置耳板1127、第八下置耳板1128、第九下置耳板1129；且在第一下置耳板1121、第二下置耳板1122、第三下置耳板1123、第四下置耳板1124、第五下置耳板1125、第六下置耳板1126、第七下置耳板1127、第八下置耳板1128和第九下置耳板1129上均开设有用来适配卸扣的下置起吊孔11211（在此仅以第一下置耳板1121为例进行了示图说明）。其中，第一下置耳板1121和第九下置耳板1129相配对应用，且其开档距离设为d3；第二下置耳板1122和第八下置耳板1128相配对应用，其开档距离设为d4；第三下置耳板1123和第七下置耳板1127相配对应用，其开档距离设为d5；第四下置耳板1124和第六下置耳板1126相配对应用，其开档距离设为d6，则d6＜d5＜d4＜d3，且d3=d1，d4=d2；第五下置耳板1125在实际吊装时独立应用。如此一来，在工人执行吊索具的布置操作时，便于根据浮式起重机钩头极限高度、预吊装构件重量、所选配钢丝绳型号等参数合理其选用不同组的上置耳板111和下置耳板112，以满足多种吊装工况的要求，从而有效地拓展了重型吊梁的适用范围。

为了便于本领域技术人员充分理解上述技术方案，图8、图9、图10、图11还分别示出了本实用新型中重型吊梁在四种不同工况下的限载能力示意图。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种重型吊梁，与钢丝绳以及卸扣相配套应用以提升重物，其特征在于，所述重型吊梁由梁体、辅助加强单元和封板单元构成；其中，所述梁体包括有主承力板、上翼板以及下翼板；沿其长度方向，由所述主承力板的顶壁继续向上延伸出一系列上置耳板，且由其底壁继续向下延伸出一系列下置耳板；所述上置耳板、所述下置耳板上分别成型有用来适配卸扣的上置起吊孔、下置起吊孔；组对完毕后，所述上翼板与所述主承力板的顶壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供所述上置耳板穿越的上置工艺避让孔；所述下翼板与所述主承力板的底壁相顶触，且沿其宽度方向中心线成型出一系列供所述下置耳板穿越的下置工艺避让孔；所述辅助加强单元由对称地施焊于所述梁体前、后侧的前置加强筋组件和后置加强筋组件构成；所述封板单元由同时与所述主承力板、所述上翼板和所述下翼板的左端面相顶触、且施焊固定的左封板以及同时与所述主承力板、所述上翼板和所述下翼板的右端面相顶触、且施焊固定的右封板构成。

2.根据权利要求1所述的重型吊梁，其特征在于，所述前置加强筋组件由一系列沿着所述主承力板长度方向进行均布的前置加强筋构成；所述前置加强筋的后侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与所述主承力板的前侧壁、所述上翼板的底壁、所述下翼板的顶壁相固定、且施焊。

3.根据权利要求2所述的重型吊梁，其特征在于，所述后置加强筋组件由一系列沿着所述主承力板长度方向进行均布的后置加强筋构成；所述后置加强筋的前侧壁、顶壁、底壁分别一一对应地与所述主承力板的后侧壁、所述上翼板的底壁、所述下翼板的顶壁相固定、且施焊。

4.根据权利要求3所述的重型吊梁，其特征在于，所述梁体还包括有上置侧翼板单元和下置侧翼板单元；所述上置侧翼板单元由一系列同时与所述上置耳板的左侧壁和所述上翼板的顶壁相顶触、且施焊的左位上置侧翼板以及一系列与所述左位上置侧翼板相对位而设的、同时与所述上置耳板的右侧壁和所述上翼板的顶壁相顶触、且施焊的右位上置侧翼板构成；所述下置侧翼板单元由一系列同时与所述下置耳板的左侧壁和所述下翼板的底壁相顶触、且施焊的左位下置侧翼板以及一系列与所述左位下置侧翼板相对位而设的、同时与所述下置耳板的右侧壁和所述下翼板的底壁相顶触、且施焊的右位下置侧翼板构成。

5.根据权利要求4所述的重型吊梁，其特征在于，所述左位上置侧翼板、所述右位上置侧翼板、所述左位下置侧翼板、所述右位上置侧翼板均分别与一组所述前置加强筋和所述后置加强筋保持对位。

6.根据权利要求1所述的重型吊梁，其特征在于，所述梁体还包括有上置重磅板单元和下置重磅板单元；所述上置重磅板单元由一系列对称地施焊于所述主承力板前、后侧壁上的，且与所述上置起吊孔相对位而设的上置重磅板构成；所述下置重磅板单元由一系列对称地施焊于所述主承力板前、后侧壁上的，且与所述下置起吊孔相对位而设的下置重磅板构成。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的重型吊梁，其特征在于，所述上置耳板的数目为4，分别为第一上置耳板、第二上置耳板、第三上置耳板和第四上置耳板；其中，所述第一上置耳板和所述第四上置耳板相配对应用，且其开档距离设为d1；所述第二上置耳板和所述第三上置耳板相配对应用，其开档距离设为d2；所述下置耳板的数目为9，分别为第一下置耳板、第二下置耳板、第三下置耳板、第四下置耳板、第五下置耳板、第六下置耳板、第七下置耳板、第八下置耳板、第九下置耳板；其中，所述第一下置耳板和所述第九下置耳板相配对应用，且其开档距离设为d3；所述第二下置耳板和所述第八下置耳板相配对应用，其开档距离设为d4；所述第三下置耳板和所述第七下置耳板相配对应用，其开档距离设为d5；所述第四下置耳板和所述第六下置耳板相配对应用，其开档距离设为d6，则d6＜d5＜d4＜d3，且d3=d1，d4=d2；所述第五下置耳板独立应用。

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