CN217411952U - 带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，包括相互叠置的浇口模具和成型模具，其特征在于，浇口模具设有浇口通道和隔板成型舌板，浇口通道在浇口模具的入口侧形成相互分离的四个入口，隔板成型舌板由浇口模具的入口侧向出口侧延伸并伸出于出口端面，隔板成型舌板的头端设有若干隔板成型槽，隔板成型槽的槽底为前凸的楔形，成型模具设有成型凹腔及成型通道，成型通道由成型凹腔的腔底与成型凹腔连通，成型凹腔与浇口通道对接，成型凹腔的腔底位于成型通道的上下两侧设有凸出的阻流块，阻流块的相对面上与隔板成型槽的相应位置设置控流凹槽。本实用新型可提高铝合金料流动均匀性，减少薄壁变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铝合金制品挤压模具，特别是涉及一种带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具。
背景技术
多腔中空散热片结构是在中空的扁管中设置多个隔板将中空腔进行分隔，隔板以及扁管管壁较薄，而插齿结构设置在扁管截面的两端，需要的铝合金供料多，因此铝合金料在模具截面不同位置的流动差异性很大，如何均匀化流速是要解决的问题，同时由于插齿结构位置铝合金料流动摩擦大，因此模具容易磨损，使用寿命不高。
实用新型内容
针对上述现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，目的是解决铝合金料流动不均造成的散热片中部薄壁变形问题。
本实用新型技术方案如下：一种带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，包括相互叠置的浇口模具和成型模具，所述浇口模具设有浇口通道和隔板成型舌板，所述浇口通道在所述浇口模具的入口侧形成相互分离的四个入口，所述隔板成型舌板由所述浇口模具的入口侧向出口侧延伸并伸出于出口端面，所述隔板成型舌板的头端设有若干隔板成型槽，所述隔板成型槽的槽底为前凸的楔形，所述成型模具设有成型凹腔及成型通道，所述成型通道由所述成型凹腔的腔底与所述成型凹腔连通，所述成型凹腔与所述浇口通道对接，所述成型凹腔的腔底位于所述成型通道的上下两侧设有凸出的阻流块，所述阻流块的相对面上与所述隔板成型槽的相应位置设置控流凹槽。
进一步地，为了提高模具的寿命，所述成型通道的截面端部设有镶嵌块，所述镶嵌块上设有插齿成型结构，将容易磨损的插齿成型结构设置在镶嵌块，可使用更耐磨的材料制备镶嵌块，解决使用寿命不高的问题。
进一步地，所述隔板成型舌板的左右两侧设有凹口，通过凹口控制流向多腔中空散热片的两端的铝合金料流，进一步提高隔板位置的流动均衡性。
进一步地，所述隔板成型舌板的上下面夹角为1～3°，一方面可以减小铝合金材料流动时的摩擦力，同时可以增加芯棒的厚度，从而提高其强度。
进一步地，所述浇口通道靠近所述浇口模具的出口侧设置为渐缩结构。通过其倾斜角度来调整铝合金材料的流动速度，增加厚大框架的流动能力。
进一步地，所述阻流块的两端的凸出高度高于中部的凸出高度。进一步提高散热片中部薄壁的流动均衡性。
进一步地，所述阻流块与所述成型模具为插接连接。
本实用新型所提供的技术方案的优点在于：
通过呈楔形的隔板成型槽的槽底与阻流块的控流凹槽配合，调节隔板位置的铝合金料流动，以及由阻流块控制中间薄壁位置整体的铝合金料流动，使整个成型通道截面位置流速均匀，减少了散热片中部薄壁变形问题，带插齿成型结构的镶嵌块可提高局部的耐磨性，提高整体模具的使用寿命。
附图说明
图1是带插齿结构的多腔中空散热片结构示意图。
图2是浇口模具的主视示意图。
图3是图2的A-A剖面示意图。
图4是隔板成型舌板结构示意图。
图5是图4的A-A剖面示意图。
图6是成型模具的主视示意图。
图7是图6的A-A剖面示意图。
图8是图6的B-B剖面示意图。
图9是阻流块正视图。
图10是阻流块俯视图。
图11是浇口模具与成型模具组合示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本说明之后，本领域技术人员对本说明的各种等同形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围内。
本实用新型实施例的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具所要挤出成型的带插齿结构的多腔中空散热片是具有三个空腔100的散热片200，在散热片的两端上下都具有插齿结构300，多个散热片叠合插接在一起做成散热器。对于单个散热片而言，两端壁厚较厚，而中部为薄壁，中间分隔空腔的隔板400也是薄壁结构。
请结合图2至图11所示，本实施例的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具包括相互叠置的浇口模具1和成型模具2，其中浇口模具1的浇口通道3将铝合金材料初引导至成型模具2从成型模具2的成型通道4挤出后得到成型产品。
如图2、图3所示，浇口模具1的浇口通道3在浇口模具1的入口侧形成相互分离的四个入口301，入口301为2×2排列，与散热片200的四个角位置相对应。在浇口模具1的出口侧，这四个入口301形成浇口通道3连通为一体并形成渐缩结构。如图4、图5所示，在浇口模具1上还设置有隔板成型舌板5，隔板成型舌板5由浇口模具1的入口侧向出口侧延伸并伸出于出口端面，隔板成型舌板5的上下面夹角为2°以减少与铝合金流的摩擦。在浇口模具1的入口侧开设T型槽口，隔板成型舌板5插入T型槽口与浇口模具1嵌接并用螺钉紧固。隔板成型舌板5的头端是伸入成型模具2的成型通道4用于形成散热片200中间的隔板400。在隔板成型舌板5的头端设置两道沿浇口模具1厚度方向延伸的隔板成型槽501，隔板成型槽501的槽底为前凸的楔形502，即上下均为斜面以使隔板400处的铝合金材能更好地融合，隔板成型舌板5的左右两侧设有凹口503，而前端两侧则构成了外凸的调节块504，可提高散热片两端设置插齿结构300位置的大壁厚部位的流动能力，以更好地对散热片200的两端进行成型。
如图6至图8及图11所示，成型模具2的入口侧设置有成型凹腔201，成型凹腔201与浇口通道3对接，在成型模具2上设有成型通道4，成型通道4的入口端设置在成型凹腔201的底面，成型通道4的截面轮廓即为散热片200的外轮廓。浇口通道3挤出的铝合金材在进入成型凹腔201后再流入成型通道4挤出成型。由于设置插齿结构300的位置接触面大，摩擦大磨损较块，因此该位置设置成嵌件结构，设置四个镶嵌块6，每个镶嵌块6均设有插齿成型结构601，镶嵌块采用9Cr18材料，表面喷涂减磨材料如MoS2等，降低其表面摩擦力，提高成形性能。如图9、图10所示，在成型凹腔201的由底面上，位于成型通道4的入口的上下两侧设置插接的阻流块7，阻流块7H13材料制成，阻流块7横向延伸至成型通道4的两端。阻流块7的两端的凸出高度高于中部的凸出高度，在两端对应散热片200的厚壁处，其高度H为5-10mm，而在中部对应中间薄壁其高度h为2-5mm，阻流块7的整体高度应小于成型凹腔201的深度。在阻流块7的相对面设有与隔板成型槽501的位置相对的控流凹槽701，在浇口模具1和成型模具2组合后，隔板成型舌板5的头端的一部分伸入成型通道4，这部分深度一般为10mm以下，隔板成型槽501的长度则大于10mm，与控流凹槽701位置产生一定交错，利用控流凹槽701与隔板成型槽501的共同作用对隔板400位置的铝合金材进行流速控制，以保证更好地成型。
Claims (7)
1.一种带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，包括相互叠置的浇口模具和成型模具，其特征在于，所述浇口模具设有浇口通道和隔板成型舌板，所述浇口通道在所述浇口模具的入口侧形成相互分离的四个入口，所述隔板成型舌板由所述浇口模具的入口侧向出口侧延伸并伸出于出口端面，所述隔板成型舌板的头端设有若干隔板成型槽，所述隔板成型槽的槽底为前凸的楔形，所述成型模具设有成型凹腔及成型通道，所述成型通道由所述成型凹腔的腔底与所述成型凹腔连通，所述成型凹腔与所述浇口通道对接，所述成型凹腔的腔底位于所述成型通道的上下两侧设有凸出的阻流块，所述阻流块的相对面上与所述隔板成型槽的相应位置设置控流凹槽。
2.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述成型通道的截面端部设有镶嵌块，所述镶嵌块上设有插齿成型结构。
3.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述隔板成型舌板的左右两侧设有凹口。
4.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述隔板成型舌板的上下面夹角为1～3°。
5.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述浇口通道靠近所述浇口模具的出口侧设置为渐缩结构。
6.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述阻流块的两端的凸出高度高于中部的凸出高度。
7.根据权利要求1所述的带插齿结构的多腔中空散热片的挤压模具，其特征在于，所述阻流块与所述成型模具为插接连接。
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