CN217396354U - 一种举升油缸支座、货厢举升系统及工程机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种举升油缸支座、货厢举升系统及工程机械，包括举升座组件、货厢限位装置和轴向限位装置；举升座组件的一方面与车架固定相连，另一方面与举升油缸铰接；货厢限位装置对称安装在所述举升座组件上，货厢导向座布置在两个货厢限位装置之间，且该货厢导向座与两侧的货厢限位装置留有间隙；轴向限位装置安装在所述举升座组件上，用于将举升油缸限位在举升座组件上。本实用新型具有配合尺寸精确、结构简单、便于维修的优点。

Description

一种举升油缸支座、货厢举升系统及工程机械

技术领域

本实用新型涉及举升油缸支座，属于工程机械领域。

背景技术

大吨位矿用自卸车货厢体型较大，在工作过程中频繁地进行装卸物料，若货厢回落到车架上时无法与整车对中，或在矿用自卸车转弯运行时，货厢左右摆动较大，都会破坏矿用自卸车自身运行的平稳性，影响矿用自卸车的使用寿命及运行安全性。货厢导向座与车架上货厢限位装置的相互配合，对控制货厢在左右方向允许的安全范围内摆动尤为重要。

现有的货厢限位装置一般采用在平台后横梁上设计一对V形限位座，并利用调隙片调整与货厢的安装配合尺寸。此方式无法准确保证配合精度，且结构复杂，不易维修。

实用新型内容

本实用新型提供了一种举升油缸支座，具有配合尺寸精确、结构简单、便于维修的优点。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型第一方面提供了一种举升油缸支座，包括举升座组件、货厢限位装置和轴向限位装置；举升座组件的一方面与车架固定相连，另一方面与举升油缸铰接；货厢限位装置对称安装在所述举升座组件上，货厢导向座布置在两个货厢限位装置之间，且该货厢导向座与两侧的货厢限位装置留有间隙；轴向限位装置安装在所述举升座组件上，用于将举升油缸限位在举升座组件上。

在一些实施例中，所述举升座组件包括左举升座、右举升座、推力架、轴头；左举升座和右举升座的内侧上部形成一个带坡口的圆环端，外侧下部形成一个圆环内腔，前后侧加工出与车架纵梁对接的带垫板的坡口；推力架的两侧圆环端设置有带垫板的坡口，用于与所述左举升座、右举升座带坡口的圆环端焊接；轴头用于装配举升油缸，所述轴头一端加工出坡口，与所述左举升座、右举升座的圆环内腔焊接。

在一些实施例中，所述圆环内腔中加工出凸台，轴头与圆环内腔的凸台焊接。

在一些实施例中，所述推力架为一体铸造的圆管式铸钢件，圆管前上方设有一对小耳板，后下方设有一对用于安装后牵引系统的大耳板。

在一些实施例中，所述货厢限位装置包括支撑管和挡板；所述支撑管的一端与所述挡板相连，支撑管的另一端穿插在小耳板中，并且与小耳板固定在一起。

在一些实施例中，所述轴向限位装置包括隔圈、盖板和紧固部件；所述隔圈布置在位于举升油缸和相应的举升座之间的轴头上，所述盖板通过紧固件固定在轴头的端部，将举升油缸限位在轴头上。

在一些实施例中，所述隔圈中的大端面与轴头面接触，隔圈中的小端面与举升油缸接触。

在一些实施例中，所述盖板上设有多个螺纹孔Ⅰ，所述轴头的端面设有多个与螺纹孔Ⅰ同轴心的螺纹孔Ⅱ；所述紧固部件为螺栓，通过螺栓与螺纹孔的配合将盖板固定在轴头上。

本实用新型第二方面提供了一种货厢举升系统，包括车架纵梁、上述的举升油缸支座、举升油缸和货厢导向座；所述举升油缸支座中的举升座组件与车架纵梁对接焊接，形成封闭结构；举升油缸安装在举升油缸支座中的轴头上；货厢导向座布置在举升油缸支座中的两个货厢限位装置之间。

本实用新型第三方面提供了一种工程机械，安装有上述的举升油缸支座；或者，安装有上述的货厢举升系统。

本实用新型有益效果：

通过工装定位将安装举升油缸的轴头与安装货厢限位装置的推力架焊接成一整体结构，保证车架上针对货厢安装的相关尺寸的精确性；通过调整货厢限位装置插入小耳板孔的距离，保证挡板与货厢导向座两侧留有适当的间隙，并可补偿推力架小耳板铸造偏差；货厢限位装置结构简单、便于维修。此外，举升座组件大部分采用大圆弧平滑过渡的铸钢件，并与车架纵梁对接焊接形成封闭结构，保证强度，提高抗疲劳特性。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

在附图中：

图1为本实用新型的举升油缸支座应用示意图；

图2为本实用新型的举升油缸支座结构示意图一；

图3为本实用新型的举升油缸支座结构示意图二；

图4为本实用新型的货厢限位装置结构示意图。

图中：1 举升油缸支座；2 车架纵梁；3 货厢导向座；4 举升油缸；1.1 右举升座；1.2 推力架；1.3 货厢限位装置；1.4 左举升座；1.5 轴头；1.6 隔圈；1.7 盖板；1.8 防松垫片；1.9标准件；1.2.1 推力架焊接区；1.2.2 小耳板；1.2.3 大耳板；1.3.1 挡板；1.3.2支撑管；1.5.1 轴头焊接区；1.5.2 举升缸安装区。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语 “上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图2所示，举升油缸支座 1包括右举升座 1.1、推力架 1.2、货厢限位装置 1.3、左举升座 1.4、轴头 1.5、隔圈 1.6、盖板 1.7、防松垫片 1.8及标准件 1.9。右举升座 1.1与左举升座 1.4的内侧上部形成一带坡口的圆环端，外侧下部形成一圆环内腔，圆环内腔中加工出凸台，前后侧加工出与车架纵梁 2对接的带垫板的坡口；推力架 1.2为一体铸造的圆管式铸钢件，其两侧圆环端设置有带垫板的坡口，圆管前上方设计有一对小耳板1.2.2；后下方设计有一对大耳板 1.2.3，用于安装后牵引系统；轴头 1.5为锻造成型，轴端侧面加工有三个螺纹孔，轴端周表面进行淬火提高硬度，以此构成举升缸安装区1.5.2，用于安装举升油缸4，另一端加工出坡口，与左举升座1.4、右举升座1.1的圆环内腔焊接。隔圈1.6包括大端面和小端面，两端面均需进行表面淬火提高硬度，小端面与举升油缸 4接触，大端面与轴头 1.5面接触；盖板 1.7加工有三个螺纹孔，用于安装标准件 1.9（标准件为螺栓）。

如图3所示，右举升座 1.1与左举升座 1.4的内侧上部圆环端与推力架 1.2两侧设置有垫板的坡口圆环端进行拼点焊接，以此构成推力架焊接区1.2.1，其外侧下部圆环内腔与轴头 1.5坡口端拼点焊接 ，以此构成轴头焊接区1.5.1。推力架 1.2前上方的一对小耳板 1.2.2，用于放置货厢限位装置 1.3，后下方的一对大耳板 1.2.3，用于安装后牵引系统。在安装举升油缸 4时，分别将隔圈 1.6、举升油缸 4及盖板 1.7安装于举升缸安装区1.5.2，使用防松垫片 1.8、标准件 1.9进行压紧、紧固。

如图4所示，货厢限位装置 1.3包括挡板 1.3.1、支撑管 1.3.2。支撑管 1.3.2为无缝钢管，其一端与挡板 1.3.1焊接。

焊接时，首先将右举升座 1.1、推力架 1.2、左举升座 1.4、轴头 1.5通过工装定位焊接成一整体举升座组件，然后将右举升座 1.1、左举升座 1.4加工出的前后坡口端与车架纵梁 2拼点焊接。

安装时，首先将两个货厢限位装置 1.3在货厢导向座3安装前分别插入推力架1.2的一对小耳板 1.2.2孔中，待安装、调整好货厢导向座 3与举升油缸 4后，合理调整挡板 1.3.1与货厢导向座 3两侧留有的间隙并将货厢限位装置 1.3配焊于推力架 1.2小耳板 1.2.2处。另外，此操作方式也可补偿推力架小耳板铸造偏差，保证装配尺寸。货厢限位装置1.3结构简单、便于安装、维修。

由上述结构可见，通过工装定位将安装举升油缸 4的轴头 1.5与安装货厢限位装置 1.3的推力架 1.2焊接成一整体结构，保证车架上针对货厢安装的相关尺寸的精确性；通过调整货厢限位装置 1.3插入小耳板 1.2.2孔的距离，保证挡板 1.3.1与货厢导向座 3两侧留有适当的间隙，并可补偿推力架 1.2小耳板 1.2.2铸造偏差；货厢限位装置 1.3结构简单、便于维修。此外，举升座组件大部分采用大圆弧平滑过渡的铸钢件，并与车架纵梁2对接焊接形成封闭结构，保证强度，提高抗疲劳特性。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本实用新型的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本申请所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

Claims (10)

1.一种举升油缸支座，其特征在于，包括：

举升座组件，其一方面与车架固定相连，另一方面与举升油缸铰接；

货厢限位装置，其对称安装在所述举升座组件上，货厢导向座布置在两个货厢限位装置之间，且该货厢导向座与两侧的货厢限位装置留有间隙；

轴向限位装置，安装在所述举升座组件上，用于将举升油缸限位在举升座组件上。

2.根据权利要求1所述的一种举升油缸支座，其特征在于，所述举升座组件包括：

左举升座、右举升座，左举升座和右举升座的内侧上部形成一个带坡口的圆环端，外侧下部形成一个圆环内腔，前后侧加工出与车架纵梁对接的带垫板的坡口；

推力架，其两侧圆环端设置有带垫板的坡口，用于与所述左举升座、右举升座带坡口的圆环端焊接；

轴头，用于装配举升油缸，所述轴头一端加工出坡口，与所述左举升座、右举升座的圆环内腔焊接。

3.根据权利要求2所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述圆环内腔中加工出凸台，轴头与圆环内腔的凸台焊接。

4.根据权利要求2所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述推力架为一体铸造的圆管式铸钢件，圆管前上方设有一对小耳板，后下方设有一对用于安装后牵引系统的大耳板。

5.根据权利要求4所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述货厢限位装置包括支撑管和挡板；

所述支撑管的一端与所述挡板相连，支撑管的另一端穿插在小耳板中，并且与小耳板固定在一起。

6.根据权利要求2所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述轴向限位装置包括隔圈、盖板和紧固部件；

所述隔圈布置在位于举升油缸和相应举升座之间的轴头上，所述盖板通过紧固件固定在轴头的端部，将举升油缸限位在轴头上。

7.根据权利要求6所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述隔圈中的大端面与轴头面接触，隔圈中的小端面与举升油缸接触。

8.根据权利要求6所述的一种举升油缸支座，其特征在于：

所述盖板上设有多个螺纹孔Ⅰ，所述轴头的端面设有多个与螺纹孔Ⅰ同轴心的螺纹孔Ⅱ；

所述紧固部件为螺栓，通过螺栓与螺纹孔的配合将盖板固定在轴头上。

9.一种货厢举升系统，其特征在于，包括：

车架纵梁；

权利要求1至8任一项所述的举升油缸支座，所述举升油缸支座中的举升座组件与车架纵梁对接焊接，形成封闭结构；

举升油缸，安装在举升油缸支座中的轴头上；

货厢导向座，布置在举升油缸支座中的两个货厢限位装置之间。

10.一种工程机械，其特征在于：

安装有权利要求1至8任一项所述的举升油缸支座；或者，安装有权利要求9所述的货厢举升系统。

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