CN217382469U - 润滑泵及单线集中润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及润滑泵及单线集中润滑系统。润滑泵包括用于盖设在润滑脂桶上的桶盖、驱动装置、泵送机构、换向阀机构、导向滑套或导向管，换向阀机构安装在泵座上，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通。具有在集中润滑系统油脂用完需要补充时操作方便快捷且不易进入杂物、对于需油量较大的大型的工程机械能够降低人工补脂频率的优点。

Description

润滑泵及单线集中润滑系统

技术领域

本实用新型涉及润滑泵及单线集中润滑系统。

背景技术

工程机械是装备工业的重要组成部分，主要用于国防建设工程、交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。其作业工况复杂，作业对象多变，常常在变载荷情况下工作，对机器的可靠性和适应能力有较高的要求。为了保证能在长时间进行高强度施工作业下，轴承、铰接轴等摩擦副位置能良好运行，就必须对轴销、轴套进行有效润滑。

对此，传统方式一般包括两种方式，一种方式是人工用黄油枪，通过摩擦副上的黄油嘴将润滑脂加注至润滑点位处，但是这种方式一方面需要停机操作、因润滑点繁多，一枪油无法完成所有润滑点的需求，还需要反复往油枪里装油，操作繁琐而且容易污染，耽误施工进程，劳动强度大而且由于人员素质不一，常常出现因润滑不及时而造成的轴销或轴套磨损。

另一种方式则是在工程机械上安装集中润滑系统，集中润滑系统是指从润滑泵通过管路连接分油器将油脂按照一定的规则（周期、油量）准确的供往多个润滑点的系统。集中润滑系统一般包括润滑泵、分配器和润滑管路等，其中润滑泵包括集成有电机、柱塞副、油箱和监控器等，通过监控器可实现按照设定的时间为各润滑点加注润滑脂，这也是集中润滑系统优于传统润滑方式的地方。但这种系统也有弊端，现有的润滑泵油箱容积有限，一般不超过8L，对于大型工程机械一箱油最多使用一周左右。而市面上的油脂包装多是15Kg（18L）的塑料桶，润滑脂又不具备流动性，这就需要操作人员借助专用设备将油脂从包装桶转移至油泵油箱，转装过程耗时长、油脂易污染、人员劳动大，常由此引起系统堵塞，反而延长了挖机的停机时间。

基于此，工程机械及农用机械等现场施工机械使用者迫切需要一种在集中润滑系统润滑脂用完需要补充时，可以操作方便快捷且不易进入杂物、对于需油量较大的大型的机械能够降低人工补脂频率的新技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种在集中润滑系统油脂用完需要补充时操作方便快捷且不易进入杂物、对于需油量较大的大型的工程机械能够降低人工补脂频率的润滑泵；本实用新型的目的还在于提供采用上述润滑泵的单线集中润滑系统；本实用新型的目的还在于提供另一种单线集中润滑系统。

本实用新型的润滑泵的技术方案如下：润滑泵包括：

桶盖，用于与润滑脂桶可拆连接，可通过拆装桶盖以更换润滑脂桶；

驱动装置；

泵送机构，包括泵座和设置在泵座上并由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶内的润滑脂的进脂口，泵座上还设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的环形密封件，驱动装置相对于泵座固定；

换向阀机构，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通；

导向滑套，上端与桶盖连接，用于作为泵送机构相对于桶盖移动的导向件，以限制其沿润滑脂桶的中心轴线方向移动，导向滑套包括一个滑套节段或至少两个沿润滑脂桶的中心轴线方向相互伸缩滑动配合的滑套节段。

本方案的有益效果：该方案是一种可沉入润滑脂桶中的沉桶式润滑泵，泵座和柱塞副等可随润滑脂桶内的液面下降而下降，可从润滑脂桶的上部抽吸润滑脂，作为单线集中润滑系统中所使用的单线式润滑泵，在使用时是随分配器、管线束等一同安装在待润滑的设备上，如挖掘机等，但是该润滑泵与传统润滑泵不同的是，该润滑泵自身不设油箱，而是将市面销售的装满润滑脂的润滑脂桶作为外接油箱，即本申请的润滑泵直接与润滑脂桶配合，将润滑脂桶内的润滑脂抽吸出来并泵送至后续的分配器及润滑管路上。其中，桶盖结构的设置，使得该润滑泵与润滑脂桶的对接十分方便快捷，相对于传统采用补脂设备现场向润滑泵的固定式油箱中泵入润滑脂的方式，其补脂效率大大提高，而且由于润滑脂桶有封盖，直接更换不会导致杂质进入，确保了油脂品质不受影响，进而保证了润滑泵中柱塞副等的安全，降低故障率。由于传统润滑泵自带的油箱体积有限，无法容纳更多润滑脂，所以补脂频率较高，而本申请的润滑泵直接采用沉入润滑脂桶中进行抽吸，润滑脂桶内润滑脂的容量较大，可以使用更长的时间，因此可以降低补脂频率。换向阀机构的设置，使得该润滑泵可以构成单线润滑泵。导向滑套的设置，使得该润滑泵在与润滑脂桶配合使用时，其泵送机构可以随着油桶内的润滑脂的液位的下降而随动下沉。

进一步地，外接润滑脂口、出脂口与入脂口之间的管路中至少一个连接有泵座快速接头或三通切换阀。

本方案的有益效果：泵座快速接头和三通切换阀的设置，使得该润滑泵在作为集中润滑系统的动力源以外，还可以与其他外接附件连接以实现更多功能，例如与加油卷盘连接，可在集中润滑系统的管路或分配器故障时，作为应急手段，利用加油卷盘为润滑点加脂，起到电动黄油枪的作用。

进一步地，润滑泵还包括设置在泵座上的压缩弹簧，以提供给泵送机构向下的弹性挤压力。

本方案的有益效果：压缩弹簧的设置，使得泵送机构在依靠重力下沉的前提下又增加一个向下的作用力，从而确保泵送机构与润滑脂桶内的润滑脂的贴合更加紧密，从而避免了抽空的现象发生，使润滑泵工作更加稳定。

进一步地，润滑泵还包括用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作的控制器，控制器具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵的参数。

进一步地，所述出脂口与入脂口之间的油路上或者主油路上设置有油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

本方案的有益效果：油压传感器、压力开关、安全阀和溢流阀任一种均具有保护主油路的作用，防止主油路内压力过大而损坏油管或润滑泵等致命故障出现，控制主油路的油压不超过最大安全压力；其中压力开关可在超压时反馈给控制器以控制润滑泵停机，安全阀和溢流阀在超压时可以溢流以防油压继续增大。

进一步地，所述出脂口设置在泵座上部，泵送机构相对于桶盖沿上下方向移动时具有上、下极限位，桶盖具有下端开口的环形腔或者桶盖与导向滑套围成下端开口的环形腔，桶盖上设有油管接头，油管接头的一端位于环形腔内、另一端位于桶盖外，环形腔内设有弹性转接软管，弹性转接软管的上端与所述油管接头连接、下端与所述出脂口连接，当泵送机构位于下极限位时，弹性转接软管处于最小弯曲状态，当泵送机构位于上极限位时，弹性转接软管处于最大弯曲状态，弹性转接软管沿环形腔的周向延伸至小于环形腔的一个周长的距离后反向折转绕回。

本方案的有益效果：由于弹性转接软管设置在桶盖的环形腔或者设在桶盖与导向滑套的环形腔内，而且弹性转接软管的上端通过油管接头连接在固定的桶盖上、下端连接在活动的泵座上，当泵座相对于桶盖向上移动时，弹性转接软管在环形腔内以类似U形的状态弯折或折叠，当泵座相对于桶盖向下移动时，弹性转接软管在环形腔内逐渐被拉开，即泵座的整个运行过程，仅有弹性转接软管处于折叠或伸展状态，而连接在油管接头外端的外部油管不会受到任何拉力或牵引，外部油管的折弯或被限制与否都不会对泵座的上下移动造成任何束缚，确保了泵座可以正常升降运行，保证良好的出油量；再者，弹性转接软管和外部油管是通过固定在桶盖上的油管接头对接的，而对于固定不动的油管接头，其外周面与桶盖上的对应安装穿孔的孔壁之间的密封是很容易做到的，而且密封不会随时间而失效，这就确保桶盖外的灰尘或泥水等不会经过桶盖上穿装油管的孔洞进入桶盖内，确保了良好的防水、防尘性能。

进一步地，所述驱动装置的上部固定有提手，桶盖的中央对应于提手设置有提拉孔，以用于穿过提拉孔对提手进行提拉操作，提拉孔上可拆密封盖设有防护盖。

进一步地，驱动装置为减速电机，在减速电机上方，导向滑套与防护盖之间的空间内盘绕有转接电线，转接电线的下端与减速电机连接、上端相对于桶盖固定，当泵送机构位于下极限位时，转接电线处于最大展开状态，当泵送机构位于上极限位时，转接电线处于盘绕状态。

本方案的有益效果：由于减速电机需要连接电线，而电线在桶盖上活动穿过时，依然无法避免导致桶盖防水能力下降、电线被外部限制而导致泵座无法下行的问题，因此，通过在减速电机上方的导向滑套与防护盖之前的空间盘绕转接电线的方式，将转接电线的一端与活动的减速电机连接、另一端与固定的桶盖上的电连接器连接，当减速电机上下移动时，拉牵引转接电线处于盘绕和拉伸状态，不会在上下移动时受到电线的束缚，而且由于转接电线与桶盖的连接处固定，无需预留供电线移动的孔洞，因此很容易实现此处的密封。

进一步地，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构，以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座和/或环形密封件上设置有上下贯穿的气孔，气孔上封堵有气门，气门上连接有拉绳，拉绳的上端固定在活动部上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳打开气门。

本方案的有益效果：当需要从润滑脂桶中将润滑泵提出时，由于泵座的下表面与桶底或桶内液面之间的空间被抽吸后处于负压状态，直接上提泵座是比较费力的，因此需要破除该负压状态，即需要使该空间进气，然而，在实际操作中，工人易忘记排气，而是直接硬拉提手，本方案通过在提手上设置活动部，在上提提手时，活动部先移动而将气门打开，随后带动固定部移动而将排气后的泵座提出，使得操作便捷性大大提高。

进一步地，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座外边沿上设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的密封组件，密封组件包括：

刚性环，用于套设在泵座的外周上，以与泵座的外周面沿中心轴线方向导向滑动配合，刚性环上设有用于限制泵座上提行程的挡止结构，通过上提泵座可经由所述挡止结构带动刚性环移动；

柔性环板，靠近中心轴线的内侧与刚性环连接、外侧边缘用于与润滑脂桶的内桶壁滑动密封配合；

弹性密封环，连接在刚性环和/或柔性环板上，位于刚性环和/或柔性环板的内侧，以用于在泵座下压时密封柔性环板与泵座的外表面所围成的可供柔性环板上、下两侧的空气导通的环形间隙；

刚性环相对于泵座上下移动过程中，具有实现对柔性环板与泵座之间的环形间隙密封的密封位，以及实现柔性环板与泵座之间的环形间隙解除密封的脱离位；当刚性环从脱离位向密封位移动时，弹性密封环被挤压在泵座上以密封环形间隙；当刚性环从密封位向脱离位移动时，弹性密封环与泵座脱离以供空气通过环形间隙导通；

活动部上连接有拉绳，拉绳的另一端连接在刚性环上，泵座上设有外凸的绕线柱，拉绳与刚性环的连接点位于绕线柱的上方，拉绳缠绕在绕线柱上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳带动刚性环相对于泵座下移以供空气通过环形间隙导通。

本方案的有益效果：本方案通过在提手上设置活动部，在上提提手时，活动部先移动而使刚性环与泵座相对移动，以将两者之间的环形间隙打开，实现进气，随后带动固定部移动而将排气后的泵座提出，使得操作便捷性大大提高。

本实用新型的第一种单线集中润滑系统的技术方案如下：单线集中润滑系统包括润滑泵、单线分配器和管线，润滑泵包括：

桶盖，用于与润滑脂桶可拆连接，可通过拆装桶盖以更换润滑脂桶；

驱动装置；

泵送机构，包括泵座和设置在泵座上并由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶内的润滑脂的进脂口，泵座上还设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的环形密封件，驱动装置相对于泵座固定；

换向阀机构，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通；

导向滑套，上端与桶盖连接，用于作为泵送机构相对于桶盖移动的导向件，以限制其沿润滑脂桶的中心轴线方向移动，导向滑套包括一个滑套节段或至少两个沿润滑脂桶的中心轴线方向相互伸缩滑动配合的滑套节段。

本方案的有益效果：该方案中的润滑泵是一种可沉入润滑脂桶中的沉桶式润滑泵，泵座和柱塞副等可随润滑脂桶内的液面下降而下降，可从润滑脂桶的上部抽吸润滑脂，作为单线集中润滑系统中所使用的单线式润滑泵，在使用时是随分配器、管线束等一同安装在待润滑的设备上，如挖掘机等，但是该润滑泵与传统润滑泵不同的是，该润滑泵自身不设油箱，而是将市面销售的装满润滑脂的润滑脂桶作为外接油箱，即本申请的润滑泵直接与润滑脂桶配合，将润滑脂桶内的润滑脂抽吸出来并泵送至后续的分配器及润滑管路上。其中，桶盖结构的设置，使得该润滑泵与润滑脂桶的对接十分方便快捷，相对于传统采用补脂设备现场向润滑泵的固定式油箱中泵入润滑脂的方式，其补脂效率大大提高，而且由于润滑脂桶有封盖，直接更换不会导致杂质进入，确保了油脂品质不受影响，进而保证了润滑泵中柱塞副等的安全，降低故障率。由于传统润滑泵自带的油箱体积有限，无法容纳更多润滑脂，所以补脂频率较高，而本申请的润滑泵直接采用沉入润滑脂桶中进行抽吸，润滑脂桶内润滑脂的容量较大，可以使用更长的时间，因此可以降低补脂频率。换向阀机构的设置，使得该润滑泵可以构成单线润滑泵。导向滑套的设置，使得该润滑泵在与润滑脂桶配合使用时，其泵送机构可以随着油桶内的润滑脂的液位的下降而随动下沉。

进一步地，外接润滑脂口、出脂口与入脂口之间的管路中至少一个连接有泵座快速接头或三通切换阀。

本方案的有益效果：泵座快速接头和三通切换阀的设置，使得该润滑泵在作为集中润滑系统的动力源以外，还可以与其他外接附件连接以实现更多功能，例如与加油卷盘连接，可在集中润滑系统的管路或分配器故障时，作为应急手段，利用加油卷盘为润滑点加脂，起到电动黄油枪的作用。

进一步地，润滑泵还包括设置在泵座上的压缩弹簧，以提供给泵送机构向下的弹性挤压力。

本方案的有益效果：压缩弹簧的设置，使得泵送机构在依靠重力下沉的前提下又增加一个向下的作用力，从而确保泵送机构与润滑脂桶内的润滑脂的贴合更加紧密，从而避免了抽空的现象发生，使润滑泵工作更加稳定。

进一步地，润滑泵还包括用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作的控制器，控制器具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵的参数。

进一步地，所述出脂口与入脂口之间的油路上或者主油路上设置有油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

本方案的有益效果：油压传感器、压力开关、安全阀和溢流阀任一种均具有保护主油路的作用，防止主油路内压力过大而损坏油管或润滑泵等致命故障出现，控制主油路的油压不超过最大安全压力；其中压力开关可在超压时反馈给控制器以控制润滑泵停机，安全阀和溢流阀在超压时可以溢流以防油压继续增大。

进一步地，所述出脂口设置在泵座上部，泵送机构相对于桶盖沿上下方向移动时具有上、下极限位，桶盖具有下端开口的环形腔或者桶盖与导向滑套围成下端开口的环形腔，桶盖上设有油管接头，油管接头的一端位于环形腔内、另一端位于桶盖外，环形腔内设有弹性转接软管，弹性转接软管的上端与所述油管接头连接、下端与所述出脂口连接，当泵送机构位于下极限位时，弹性转接软管处于最小弯曲状态，当泵送机构位于上极限位时，弹性转接软管处于最大弯曲状态，弹性转接软管沿环形腔的周向延伸至小于环形腔的一个周长的距离后反向折转绕回。

本方案的有益效果：由于弹性转接软管设置在桶盖的环形腔或者设在桶盖与导向滑套的环形腔内，而且弹性转接软管的上端通过油管接头连接在固定的桶盖上、下端连接在活动的泵座上，当泵座相对于桶盖向上移动时，弹性转接软管在环形腔内以类似U形的状态弯折或折叠，当泵座相对于桶盖向下移动时，弹性转接软管在环形腔内逐渐被拉开，即泵座的整个运行过程，仅有弹性转接软管处于折叠或伸展状态，而连接在油管接头外端的外部油管不会受到任何拉力或牵引，外部油管的折弯或被限制与否都不会对泵座的上下移动造成任何束缚，确保了泵座可以正常升降运行，保证良好的出油量；再者，弹性转接软管和外部油管是通过固定在桶盖上的油管接头对接的，而对于固定不动的油管接头，其外周面与桶盖上的对应安装穿孔的孔壁之间的密封是很容易做到的，而且密封不会随时间而失效，这就确保桶盖外的灰尘或泥水等不会经过桶盖上穿装油管的孔洞进入桶盖内，确保了良好的防水、防尘性能。

进一步地，所述驱动装置的上部固定有提手，桶盖的中央对应于提手设置有提拉孔，以用于穿过提拉孔对提手进行提拉操作，提拉孔上可拆密封盖设有防护盖。

进一步地，驱动装置为减速电机，在减速电机上方，导向滑套与防护盖之间的空间内盘绕有转接电线，转接电线的下端与减速电机连接、上端相对于桶盖固定，当泵送机构位于下极限位时，转接电线处于最大展开状态，当泵送机构位于上极限位时，转接电线处于盘绕状态。

本方案的有益效果：由于减速电机需要连接电线，而电线在桶盖上活动穿过时，依然无法避免导致桶盖防水能力下降、电线被外部限制而导致泵座无法下行的问题，因此，通过在减速电机上方的导向滑套与防护盖之前的空间盘绕转接电线的方式，将转接电线的一端与活动的减速电机连接、另一端与固定的桶盖上的电连接器连接，当减速电机上下移动时，拉牵引转接电线处于盘绕和拉伸状态，不会在上下移动时受到电线的束缚，而且由于转接电线与桶盖的连接处固定，无需预留供电线移动的孔洞，因此很容易实现此处的密封。

进一步地，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构，以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座和/或环形密封件上设置有上下贯穿的气孔，气孔上封堵有气门，气门上连接有拉绳，拉绳的上端固定在活动部上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳打开气门。

本方案的有益效果：当需要从润滑脂桶中将润滑泵提出时，由于泵座的下表面与桶底或桶内液面之间的空间被抽吸后处于负压状态，直接上提泵座是比较费力的，因此需要破除该负压状态，即需要使该空间进气，然而，在实际操作中，工人易忘记排气，而是直接硬拉提手，本方案通过在提手上设置活动部，在上提提手时，活动部先移动而将气门打开，随后带动固定部移动而将排气后的泵座提出，使得操作便捷性大大提高。

进一步地，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座外边沿上设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的密封组件，密封组件包括：

刚性环，用于套设在泵座的外周上，以与泵座的外周面沿中心轴线方向导向滑动配合，刚性环上设有用于限制泵座上提行程的挡止结构，通过上提泵座可经由所述挡止结构带动刚性环移动；

柔性环板，靠近中心轴线的内侧与刚性环连接、外侧边缘用于与润滑脂桶的内桶壁滑动密封配合；

弹性密封环，连接在刚性环和/或柔性环板上，位于刚性环和/或柔性环板的内侧，以用于在泵座下压时密封柔性环板与泵座的外表面所围成的可供柔性环板上、下两侧的空气导通的环形间隙；

刚性环相对于泵座上下移动过程中，具有实现对柔性环板与泵座之间的环形间隙密封的密封位，以及实现柔性环板与泵座之间的环形间隙解除密封的脱离位；当刚性环从脱离位向密封位移动时，弹性密封环被挤压在泵座上以密封环形间隙；当刚性环从密封位向脱离位移动时，弹性密封环与泵座脱离以供空气通过环形间隙导通；

活动部上连接有拉绳，拉绳的另一端连接在刚性环上，泵座上设有外凸的绕线柱，拉绳与刚性环的连接点位于绕线柱的上方，拉绳缠绕在绕线柱上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳带动刚性环相对于泵座下移以供空气通过环形间隙导通。

本方案的有益效果：本方案通过在提手上设置活动部，在上提提手时，活动部先移动而使刚性环与泵座相对移动，以将两者之间的环形间隙打开，实现进气，随后带动固定部移动而将排气后的泵座提出，使得操作便捷性大大提高。

进一步地，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有泵座快速接头，加脂管的一端设有可与泵座快速接头适配插接的卷盘快速接头，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，单线分配器的进口连接有可与泵座快速接头适配插接的分配器快速接头，泵座快速接头可选择地与分配器快速接头和卷盘快速接头中的一个连接。

进一步地，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口所连的管路上连接有三通切换阀，三通切换阀的另外两路分别与单线分配器的进口和加脂管的进油口连通，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，通过三通切换阀可使外接润滑脂口与加脂管和单线分配器中的其中一个选择导通。

进一步地，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有递进分配器。

本方案的有益效果：该方案在工作时，单线分配器打油后，其内弹簧保持不卸荷状态，此时递进分配器开始工作，递进分配器完成打油后，控制润滑泵卸荷，单线分配器开始卸荷储油，随后进入下一工作循环。该方案中，单线分配器的分配依靠其分配器的结构决定，而递进分配器的出油量依靠控制器对其工作时间的控制实现，从而实现分区控制的功能。

进一步地，外接润滑脂口所连的主油路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与主油路的通断。

本方案的有益效果：分油切换阀或至少两个开关阀的设置，使得各出油油路的出油时间可以独立控制，例如可先控制递进分配器出油直至满足润滑需求，然后切换至另一出油油路出油直至满足该路的润滑需求，而且可以在单线分配器卸荷前完成该独立分时供油的目的。

进一步地，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有独立润滑油路，独立润滑油路的一端与主油路连通、另一端用于与待润滑机械设备上的另一区域的润滑点位连通；独立润滑油路的出脂量由润滑泵所设定的运行时长决定。本方案中，单线分配器的每周期出脂量固定，而独立润滑油路的出脂量则与对应的主油路的出脂时间成正比，也即与润滑泵的工作时间成正比，因此可以实现分区控制和调节的目的。

本实用新型的另一种单线集中润滑系统的技术方案如下：单线集中润滑系统包括：

单线分配器；

管线；

控制器；

润滑泵，包括桶盖、驱动装置、泵送机构、环形密封件、导向管和换向阀机构，桶盖用于与润滑脂桶可拆连接，可通过拆装桶盖以更换润滑脂桶；泵送机构包括泵座和由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶内的润滑脂的进脂口，柱塞副组件安装在泵座上，驱动装置相对于泵座固定；环形密封件用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合，环形密封件随润滑脂桶内的润滑脂的液面下降而下滑；导向管用于插入润滑脂桶下部，环形密封件导向滑动套设在导向管外，以构成密封覆盖润滑脂桶内润滑脂的压油结构；换向阀机构相对于泵座固定，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通。

本方案的有益效果：该方案中的润滑泵是一种可插入润滑脂桶中的插桶式润滑泵，导向管直接插入桶底，环形密封件从润滑脂桶的液面的上面向下压润滑脂并从桶壁上刮脂，使用时柱塞副组件从桶底开始抽吸润滑脂，随着抽吸，润滑脂液位逐渐下降，环形密封件随之下降，作为单线集中润滑系统中所使用的单线式润滑泵，在使用时是随分配器、管线束等一同安装在待润滑的设备上，如挖掘机等，但是该润滑泵与传统润滑泵不同的是，该润滑泵自身不设油箱，而是将市面销售的装满润滑脂的润滑脂桶作为外接油箱，即本申请的润滑泵直接与润滑脂桶配合，将润滑脂桶内的润滑脂抽吸出来并泵送至后续的分配器及润滑管路上。其中，桶盖结构的设置，使得该润滑泵与润滑脂桶的对接十分方便快捷，相对于传统采用补脂设备现场向润滑泵的固定式油箱中泵入润滑脂的方式，其补脂效率大大提高，而且由于润滑脂桶有封盖，直接更换不会导致杂质进入，确保了油脂品质不受影响，进而保证了润滑泵中柱塞副等的安全，降低故障率。由于传统润滑泵自带的油箱体积有限，无法容纳更多润滑脂，所以补脂频率较高，而本申请的润滑泵直接插入润滑脂桶的桶底以对润滑脂进行抽吸，润滑脂桶内润滑脂的容量较大，可以使用更长的时间，因此可以降低补脂频率。换向阀机构的设置，使得该润滑泵可以构成单线润滑泵。

进一步地，导向管内设置所述柱塞副组件，驱动装置包括曲柄连杆机构和减速电机，减速电机通过曲柄连杆机构驱动柱塞副组件运动，导向管的下口与所述进脂口连通。

本方案的有益效果：通过曲柄连杆机构，可以将柱塞副组件布置在导向管内，减速电机即可从上部通过曲柄连杆机构带动柱塞副动作，从而将导向管下口进入的润滑脂泵出，该结构十分简单且节省体积，充分利用导向管，使得导向管既是环形密封件的导向件，也是柱塞副组件的安装壳体，也是柱塞副组件进脂的通道油管。

进一步地，驱动装置包括减速电机和设在导向管内的传动轴，柱塞副组件包括柱塞副和凸轮机构，减速电机通过传动轴和凸轮机构驱动柱塞副运动，柱塞副组件设在导向管的下部，柱塞副组件的出脂口通过抽油管或导向管内的抽油油道与所述入脂口连通。

本方案的有益效果：该结构使柱塞副组件不必设置在导向管内，从而不受导向管的空间限制，以便可以多设置几组柱塞副，实现更大的排量，该方案将具有多个柱塞副的柱塞副组件设置在导向管的下端，以便其内的柱塞副直接可以从桶底抽脂，然后再将多个柱塞副抽吸的润滑脂通过抽油管或者导向管内的抽油油道向上泵送，导向管的作用除了为环形密封件导向外，还作为柱塞副组件的固定基础，也作为传动轴的外部壳体，防止传动轴成为悬臂结构，同时还可以设置内部油道作为向上泵送的抽油油道。

进一步地，控制器具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵的参数，控制器用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作。

进一步地，所述出脂口与入脂口之间的油路上或者主油路上设置有油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

本方案的有益效果：压力开关、安全阀和溢流阀任一种均具有保护主油路的作用，防止主油路内压力过大而损坏油管或润滑泵等致命故障出现，控制主油路的油压不超过最大安全压力；其中压力开关可在超压时反馈给控制器以控制润滑泵停机，安全阀和溢流阀在超压时可以溢流以防油压继续增大。

进一步地，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有泵座快速接头，加脂管的一端设有可与泵座快速接头适配插接的卷盘快速接头，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，单线分配器的进口连接有可与泵座快速接头适配插接的分配器快速接头，泵座快速接头可选择地与分配器快速接头和卷盘快速接头中的一个连接。

进一步地，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有三通切换阀，三通切换阀的另外两路分别与单线分配器的进口和加脂管的进油口连通，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，通过三通切换阀可使外接润滑脂口与加脂管和单线分配器中的其中一个选择导通。

进一步地，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有递进分配器。

本方案的有益效果：该方案在工作时，单线分配器打油后，其内弹簧保持不卸荷状态，此时递进分配器开始工作，递进分配器完成打油后，控制润滑泵卸荷，单线分配器开始卸荷储油，随后进入下一工作循环。该方案中，单线分配器的分配依靠其分配器的结构决定，而递进分配器的出油量依靠控制器对其工作时间的控制实现，从而实现分区控制的功能。

进一步地，外接润滑脂口所连的主油路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与主油路的通断。

本方案的有益效果：分油切换阀或至少两个开关阀的设置，使得各出油油路的出油时间可以独立控制，例如可先控制递进分配器出油直至满足润滑需求，然后切换至另一出油油路出油直至满足该路的润滑需求，而且可以在单线分配器卸荷前完成该独立分时供油的目的。

进一步地，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有独立润滑油路，独立润滑油路的一端与主油路连通、另一端用于与待润滑机械设备上的另一区域的润滑点位连通；独立润滑油路的出脂量由润滑泵所设定的运行时长决定。本方案中，单线分配器的每周期出脂量固定，而独立润滑油路的出脂量则与对应的主油路的出脂时间成正比，也即与润滑泵的工作时间成正比，因此可以实现分区控制和调节的目的。

附图说明

图1为本实用新型的单线集中润滑系统在挖掘机上安装时的一种实施方式的结构示意图；

图2为本实用新型的单线集中润滑系统实施例1的结构示意图；

图3为图2中的润滑泵的内部结构示意图；

图4为润滑泵的工作原理示意图；

图5为单线集中润滑系统的实施例2的结构示意图；

图6为单线集中润滑系统的实施例3的结构示意图；

图7为单线分配器的工作原理示意图；

图8为润滑泵的第二种实施例内部结构示意图；

图9为润滑泵的第三种实施例内部结构示意图；

图10为单线集中润滑系统的实施例4的结构示意图；

图11为单线集中润滑系统的实施例5的结构示意图；

图12为单线集中润滑系统的实施例6中对应的润滑泵的纵剖示意图；

图13为图12中拆除桶盖后的立体图；

图14为图13进一步拆除防护盖后的立体图；

图15为排气结构的立体图；

图16为单线集中润滑系统的实施例7的系统工作原理示意图；

图1-6、10-11、16中：1-挖掘机，11-连杆，2-润滑泵，21-桶盖，22-卡扣，23-减速电机，24-泵座，25-环形密封件，26-换向阀机构，27-导向滑套，28-控制器，3-润滑脂桶，4-自动回位加油卷盘，5-三通接头，6-单线分配器，A为主油路，C为通往润滑点位的油管，P为入脂口，T为回脂口，7-两位三通切换阀，10-快插油管接头，20-可拆油管接头，30-溢流阀，40-辅助卸荷阀，50-递进分配器；60-电磁开关阀,70-单向阀，K-独立润滑油路；

图7中：1-壳体，2-主油路（对应图6中A），3-阀腔，31-储油腔，32-压油腔，4-活塞，5-弹簧，61-排油口，62-进油口，7-阀体腔，8-阀芯，81-伞形边缘，9-阀座，91-芯孔，10-换油道；

图8-9中：2-润滑泵，21-桶盖，22-卡扣，23-减速电机，231-电机输出轴，24-泵座，241-柱塞副，242-曲柄连杆机构，25-环形密封件，251-压油盘，27-导向管，28-控制器，3-润滑脂桶；10-快插油管接头，20-换向阀机构，30-溢流阀；

图12-15中：1-润滑脂桶，2-泵送机构，21-泵座，22-出脂口，23-减速电机，24-环形密封件，25-气门，26-拉绳，3-导向滑套，31-最内侧滑套节段，311-顶板，32-提手，321-固定部，322-活动部，33-最外侧滑套节段，4-桶盖，41-环形腔，42-油管接头，43-监控器，44-提拉孔，45-防护盖，47-卡扣，5-弹性转接软管，6-转接电线。

具体实施方式

本实用新型的第一种单线集中润滑系统的实施例1：如图1-3所示，单线集中润滑系统包括润滑泵2、单线分配器6、两位三通切换阀7、自动回位加油卷盘4和管线等，其中，润滑泵2包括用于盖设在润滑脂桶3上的桶盖21，桶盖21外周缘具有用于与润滑脂桶3可拆连接的连接结构，本实施例为卡扣，通过拆、装连接结构以更换润滑脂桶3；包括驱动装置，本实施例为减速电机；包括泵送机构，泵送机构包括泵座24和设置在泵座24上并由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶3内的润滑脂的进脂口，泵座24上还设有用于与润滑脂桶3的内壁滑动密封配合的环形密封件25，驱动装置相对于泵座24固定；包括换向阀机构26，换向阀机构26安装在泵座24上，包括三通换向阀（即两位三通切换阀7）和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口P、用于连通润滑脂桶3的回脂口T、一个用于连接单线分配器6的外接润滑脂口A（为便于理解，外接润滑脂口与主油路标号一致），换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口A通过三通换向阀与入脂口P连通，在外接润滑脂口A回脂时使外接润滑脂口A通过三通换向阀与回脂口T连通；包括导向滑套27，导向滑套27上端与桶盖21连接，用于作为泵送机构相对于桶盖21移动的导向件，以限制其沿润滑脂桶3的中心轴线方向移动，导向滑套27包括一个滑套节段或至少两个沿润滑脂桶3的中心轴线方向相互伸缩滑动配合的滑套节段。

在使用时是随分配器、管线束等一同安装在待润滑的设备上，如挖掘机1等，但是该润滑泵2与传统润滑泵2不同的是，该润滑泵2自身不设油箱，而是将市面销售的装满润滑脂的润滑脂桶3作为外接油箱，即本申请的润滑泵2直接与润滑脂桶3配合，将润滑脂桶3内的润滑脂抽吸出来并泵送至后续的分配器及润滑管路上。其中，桶盖21结构的设置，使得该润滑泵2与润滑脂桶3的对接十分方便快捷，相对于传统采用补脂设备现场向润滑泵2的固定式油箱中泵入润滑脂的方式，其补脂效率大大提高，而且由于润滑脂桶3有封盖，直接更换不会导致杂质进入，确保了油脂品质不受影响，进而保证了润滑泵2中柱塞副等的安全，降低故障率。由于传统润滑泵2自带的油箱体积有限，无法容纳更多润滑脂，所以补脂频率较高，而本申请的润滑泵2直接采用沉入润滑脂桶3中进行抽吸，润滑脂桶3内润滑脂的容量较大，可以使用更长的时间，因此可以降低补脂频率。换向阀机构26的设置，使得该润滑泵2可以构成单线润滑泵2。导向滑套27的设置，使得该润滑泵2在与润滑脂桶3配合使用时，其泵送机构可以随着油桶内的润滑脂的液位的下降而随动下沉。

本实施例中，外接润滑脂口和出脂口中的至少一个上连接有泵座快速接头或三通切换阀。如图2所示，本实施例中采用两位三通切换阀7。泵座快速接头和三通切换阀的设置，使得该润滑泵2在作为集中润滑系统的动力源以外，还可以与其他外接附件连接以实现更多功能，例如与自动回位加油卷盘4连接，可在集中润滑系统的管路或分配器故障时，作为应急手段，利用自动回位加油卷盘4为润滑点加脂，起到电动黄油枪的作用。润滑泵2还包括设置在泵座24上的压缩弹簧，以提供给泵送机构向下的弹性挤压力。压缩弹簧的设置，使得泵送机构在依靠重力下沉的前提下又增加一个向下的作用力，从而确保泵送机构与润滑脂桶3内的润滑脂的贴合更加紧密，从而避免了抽空的现象发生，使润滑泵2工作更加稳定。润滑泵2还包括用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作的控制器28，控制器28安装在桶盖21上，控制器28具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵2的参数。

单线集中润滑系统还包括自动回位加油卷盘4，自动回位加油卷盘4包括卷盘支架、卷绕的加脂管和提供给加脂管自动卷绕的驱动力的自动收缩机构，外接润滑脂口所连的管路上连接有两位三通切换阀7，三通切换阀的另外两路分别与单线分配器6的进口和加脂管的进油口连通，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，通过三通切换阀可使外接润滑脂口与加脂管和单线分配器6中的其中一个选择导通。采用三通切换阀的方式进行两种模式的切换，操作更加方便。在其他实施例中，也可采用手摇收卷式的加油卷盘。

外接润滑脂口所连的管路上连接有三通接头5，三通接头5的另外两路分别连接两个所述单线分配器6。

本实施例中，单线润滑泵的工作原理如下：如图4所示，接通电源后减速电机23启动运转，传动轴带动偏心轮及柱塞组件从润滑脂桶3内吸油并把吸取的润滑脂通过入脂口P送到换向阀机构26（即电磁驱动的两位三通切换阀7）内，换向阀机构26为两位三通的换向阀，经过换向阀机构26进入润滑系统主油路A中，随后进入单线分配器6或进入自动回位加油卷盘4中，然后进入至润滑点位。当主油路A的压力达到设定压力或运行的时间达到控制器28所设定的时间时，进入保压阶段，保压阶段结束减速电机23停止旋转，泄压，同时，控制器控制换向阀机构26开始换向（换向阀机构可采用电磁换向阀，通过断电以进行换向），切换至第二阀位，该阀位时，主油路A与回脂口T连通，入脂口P断开，主油路A中的润滑脂通过回脂口T流向润滑脂桶3中，随后持续进行第二个循环，以交替进行打脂和卸荷过程。

如图2、3所示，单线式润滑泵2作为单线集中润滑系统的动力源，其在控制程序的控制下定时定点定量的泵送润滑脂，润滑泵2包括桶盖21，桶盖21用于盖设在润滑脂桶3上，桶盖21的外周缘具有用于与润滑脂桶3可拆连接的连接结构，通过拆、装连接结构以更换润滑脂桶3，本实施例中，连接结构为卡扣22，卡扣22可刚好与润滑脂桶3的桶沿卡接，使用时将桶盖21盖在润滑脂桶3上，卡扣22具有一定弹性，下压时自动卡接在润滑脂桶3上。润滑脂桶3是指市场销售的桶装的润滑脂，其包装桶为标准重量、标准形状尺寸的桶，常见的有5公斤、10公斤、15公斤桶等，销售时润滑脂充满包装桶，包装桶上盖有防尘盖，在与本申请的润滑泵2配合使用时，需要拆下标准油桶原有的防尘盖，然后使润滑泵2的桶盖21与润滑脂桶3对接。在其他实施例中，可拆连接结构也可以是挂钩式的卡扣22或快速连接螺栓结构等。

润滑泵2还包括驱动装置，本实施例中驱动装置包括减速电机23和电机驱动等部件。通过减速电机23主要用于驱动润滑泵2的柱塞副机构动作，具体实现方式是通过减速电机23的输出轴带动凸轮或偏心轮旋转，进而带动与偏心轮配合的柱塞往复直线运动，柱塞的回位方式可以是弹簧回位，或者是偏心轮上设置环形槽，而柱塞端部与环形槽滑动配合有挂钩结构，偏心轮旋转时带动柱塞往复移动。在其他实施例中，驱动装置也可替换为气动马达或液动马达，或者驱动装置也可采用气动系统，气泵和相应的控制阀门和控制器等，直接带动柱塞动作，当然，也可在润滑泵2上预留气动控制的接口，通过外部气源与该接口接通后为润滑泵2供气，气体再驱动柱塞副动作。同理，气动系统也可替换为液动系统或外接液压驱动油口。但液动系统需要设置储存液压介质的容器以及相关配件等。

润滑泵2还包括泵送机构，泵送机构包括泵座24和设置在泵座24上并由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶3内的润滑脂的进脂口，泵座24上还设有用于与润滑脂桶3的内壁滑动密封配合的环形密封件25，驱动装置相对于泵座24固定。环形密封件25为柔性橡胶材质或树脂等柔性材质制作而成的大直径环形密封圈。其中，泵座24的结构中包括圆盘状的基体以及位于基体上的滑槽和油道，滑槽内滑动装配滑块，滑块滑动带动换向模块换向。圆盘状的基体和环形密封件25构成压油盘的主要框架。本实施例中，柱塞副组件有三组，三组柱塞副组件由同一个偏心转轴或偏心轮或凸轮驱动。柱塞副组件的柱塞往复移动时可抽吸润滑脂桶3内的润滑脂并将润滑脂泵出。柱塞副组件安装在泵座24上，且柱塞副组件的进脂口位于下方，以便在与润滑脂桶3的液面接触时方便抽吸润滑脂。

导向滑套上端与桶盖21连接，用于作为泵送机构相对于桶盖21移动的导向件，以限制其沿润滑脂桶3的中心轴线方向移动，导向滑套包括一个滑套节段或至少两个沿润滑脂桶3的中心轴线方向相互伸缩滑动配合的滑套节段。

换向阀包括阀芯，换向模块包括电磁铁，阀芯在各阀位之间的切换动作由电磁铁带动，电磁铁通电和断电使换向阀变换阀位。

如图2所示，在使用时，润滑脂桶3中没有润滑脂时，低液位报警模块报警，提示更换，司机提过来一桶新的润滑脂，并去除润滑脂桶3上的防尘盖，此时，司机将润滑泵2的桶盖21上的卡扣22与润滑脂桶3脱开，从空桶中拔出润滑泵2，将空桶更换为刚才的新的润滑脂桶3，将润滑泵2的泵座24的压油盘放入新的润滑脂桶3中，确保其环形密封件25与桶内壁密封滑动配合，将桶盖21盖在润滑脂桶3上，并通过其卡扣22扣在润滑脂桶3的桶沿上，完成连接过程，随后即可正常进行润滑了。

润滑泵还包括用于检测主油路的油压的压力开关，以便在达到设定压力时控制驱动装置停止运行，或者在其他实施例中，润滑泵包括连接在主油路上的安全阀，或者润滑泵包括连接在主油路上的溢流阀。压力开关、安全阀和溢流阀任一种均具有保护主油路的作用，防止主油路内压力过大而损坏油管或润滑泵等致命故障出现，控制主油路的油压不超过最大安全压力；其中压力开关可在超压时反馈给控制器以控制润滑泵停机，安全阀和溢流阀在超压时可以溢流以防油压继续增大。

本实施例的系统工作原理如下：系统的润滑泵和分配器、管路等按照图1方式固定安装在挖掘机上，使得挖掘机的各个摩擦副均能得到该系统的润滑覆盖，正常润滑时，润滑泵通过单油路为单线分配器供油，一个循环内包括供油阶段和回油卸荷阶段。如图2所示，当润滑系统的分配器或者管路出现故障时，例如润滑管路被现场矿石意外撞击而损坏时，则可以使得主油路A上的两位三通切换阀7切换至与自动回位加油卷盘4导通，同时，控制器28控制电机一直运行不卸荷，确保自动回位加油卷盘4持续出油，此时类似一个电动加脂枪，司机即可使用自动回位加油卷盘4的加油枪为各个润滑点加注润滑脂，实现突发情况下的救援性润滑。

本实用新型的单线集中润滑系统的实施例2：如图5所示，与实施例1的不同之处在于，润滑泵2与分配器和自动回位加油卷盘4之间的切换采用快插接头10的方式。即外接润滑脂口所连的管路上连接有泵座快速接头，单线集中润滑系统还包括自动回位加油卷盘4，自动回位加油卷盘4包括卷盘支架、卷绕的加脂管和提供给加脂管自动卷绕的驱动力的自动收缩机构，加脂管的一端设有可与泵座快速接头适配插接的卷盘快速接头，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，单线分配器6的进口连接有可与泵座快速接头适配插接的分配器快速接头，泵座快速接头可选择地与分配器快速接头和卷盘快速接头中的一个连接。在使用时，正常润滑时，润滑泵2通过泵座快速接头与分配器快速接头对接，以便为单线分配器6及其管路正常供应润滑脂，当单线分配器6及管路等出现故障时，可以将泵座快速接头与卷盘快速接头对接，从而利用自动回位加油卷盘4进行应急润滑。

本实用新型的单线集中润滑系统的实施例3：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，润滑泵2的主油路A上，依次设置有辅助卸荷阀40、至少一个单线分配器6和至少一个递进分配器50，其中，辅助卸荷阀40的主要功能是帮助管路进行卸荷，因为单线的润滑泵2和单线分配器6工作时具有向润滑点打脂的阶段和向润滑泵2的润滑脂桶3回脂的卸荷阶段，此原理为单线集中润滑系统的常见原理，现有技术中已有，不再赘述，而辅助卸荷阀40的具体结构和工作原理可以参考授权公告号为CN101907219B的本申请申请人的在先授权专利。

对于单线分配器6的工作原理，也是现有技术，为方便理解本实施例，下面结合图7简单介绍：工作时，润滑泵2打油时，主油路2（图6中标号A）的高压润滑脂进入单线分配器6中，润滑脂进入到与主油路2连通的阀体腔7中，润滑脂先通过进油口62，然后挤压伞形结构的阀芯8，使其位于第二阀位，将芯孔91封堵，润滑脂随后经过换油道10进入压油腔32，润滑脂随后推动活塞4上行并压缩弹簧5，压油腔32体积变大，储油腔31体积变小，储油腔31内于上一工作循环储存的润滑脂被挤压而从排油口61排出，经过通往润滑点位的油管C流向对应的润滑点位处，完成供脂过程；随后，润滑泵2停机后，主油路A停止加压，在弹簧5的作用下推动活塞4下行，储油腔31容积变大，压油腔32容积变小，压油腔32内的润滑脂通过换油道10进入阀体腔7并推动阀芯8的伞形边缘81，使阀芯8向右移动，开启芯孔91，润滑脂通过芯孔91、旁通油道进入容积变大的储油腔31，完成储油过程。

本实施例中，递进分配器50的进油口62与单线分配器6后的主油路A连通，即单线分配器6和递进分配器50共用同一主油路A，由于递进分配器50后面管阻较大，单线分配器6先工作，在控制器28的控制下，单线分配器6首先完成打脂过程，即活塞4位于最上面、弹簧5处于压缩状态，此时，单线分配器6先不进行卸荷，而是保持该状态，随后递进分配器50开始工作，递进分配器50内的各个柱塞依次交替动作，使得递进分配器50的各个出脂口交替出脂，并经过通往润滑点位的油管C将润滑脂注入各个润滑点位处，当递进分配器50工作达到设定时长后，润滑泵2的电机23停止，主油路A不再加压，而后进入单线分配器6的卸荷阶段，卸荷完成后，完成该系统的一个工作循环，进入休止时间，休止时间结束后即可重复以上步骤进入下一工作循环。

而当润滑泵后面的分配器或管路损坏时，此时通过两位三通切换阀7切换至润滑泵与自动回位加油卷盘4导通，控制器控制减速电机处于持续运转状态，不再卸荷，直至完成应急注脂工作为止。

本实用新型的单线集中润滑系统的实施例4：如图10所示，与实施例1的不同之处在于，主油路上设置有两个单线分配器6和一个递进分配器50，在主油路A上于第二个单线分配器6与其下游的递进分配器50之间还设置有分油切换阀，该分油切换阀位两位三通电磁阀7（即两位三通切换阀7），分油切换阀具有一个进油油路和两个出油油路，其中一个出油油路与后面的递进分配器50的进油口连通，另一个出油油路的末端设置有油管快速接头10（即快插油管接头），以便于与破碎锤的预留润滑管上的油管快速接头对接。使用时，通过分油切换阀可以控制主油路A与递进分配器50导通或与破碎锤导通，例如，可以先通过分油切换阀控制主油路A与递进分配器50导通，以便为连杆处的润滑点位供应润滑脂，当连杆处的润滑脂达到需求量时，再切换至与破碎锤导通，直至达到破碎锤所需的润滑脂量。在其他实施例中，分油切换阀也可以由两个开关阀替代，每个开关阀对应一个出油油路。当然，若需要三个出油油路，此处的分油切换阀可以是三位四通阀或者是三个开关阀。分油切换阀的切换方式或者开关阀的开关方式可以是手动、电动或者程序控制。

本实用新型的单线集中润滑系统的实施例5：如图11所示，与实施例4的不同之处在于，在第二个单线分配器6后面设置有三个油路，每个油路上设置一个电磁开关阀60，每个电磁开关阀60的出油口上连接一个递进分配器50，可通过对电磁开关阀60的控制实现该对应的油路的通断，图中第一条油路处于导通状态，该路上的递进分配器50可以正常进行分油工作，而另外两个油路上的电磁开关阀60处于关闭状态，对应的油路处于断开状态，其上的递进分配器50不工作。在其他实施例中，也可仅设置两个油路，每个油路上设置一个电磁开关阀60，每个电磁开关阀60后面的油路上可以设置一个递进分配器50或不设置递进分配器50。电磁开关阀60也可替换为手动开关阀。

本发明的单线集中润滑系统的实施例6：与实施例1的不同之处在于其润滑泵的结构，如图12-15所示，润滑泵包括：泵送机构2、导向滑套3、桶盖4和弹性转接软管5。

泵送机构2包括泵座21、柱塞副以及设在柱塞副上的进、出脂口，出脂口22设在泵座21上部；泵座21呈圆盘状，外边沿为圆形。泵座21上设置柱塞腔，柱塞腔内设置有柱塞副，还包括驱动活塞副动作的驱动机构，驱动机构为减速电机等。柱塞腔的进油口设在泵座21下表面处以用于直接接触润滑脂桶1内的润滑脂并抽吸润滑脂，泵座21下表面设置有叶轮机构以用于向中间刮脂和压脂，提高抽吸润滑脂的能力。

导向滑套3用于为泵送机构2的上下移动而导向，包括至少两层相互滑动套设的滑套节段，最内侧滑套节段用于与泵送机构2的减速电机23固定连接，最外侧滑套节段用于与桶盖4固定连接或轴向挡止配合的方式搭接。

桶盖4用于与润滑脂桶1的开口可拆连接，泵送机构2通过导向滑套3悬挂在桶盖4中央，泵送机构2沿上下方向移动时具有上极限位和下极限位，桶盖4具有下端开口的环形腔41，桶盖4的顶部侧面上设置有内凹的接头避让槽，接头避让槽上开设有贯穿外部和环形腔41的安装孔，安装孔内安装固定有油管接头42，且油管接头42与安装孔的孔壁之间设置有密封结构，如密封胶、密封橡胶圈等。油管接头42的一端位于环形腔41内、另一端位于桶盖4外。桶盖4包括两层套管，两层套管的上端通过环形板一体连接、下端具有环形开口，两层套管之间的空间为环形腔41，桶盖4的上部开口构成提拉孔44，提拉孔44上密封盖设有防护盖45，以防灰尘和雨水从提拉孔44进入桶盖4内或进入泵座21上。桶盖4的材质可以是塑料或金属。

弹性转接软管5位于桶盖4的环形腔41内，弹性转接软管5为柔性的橡胶管或塑料管，需要满足耐弯折、耐压的特点，弹性转接软管5的一端与油管接头42连接、另一端通过出口接头与出脂口22连接，本实施例中，油管接头42和出口接头均为铰接式接头，以便在弹性转接软管5拉伸或收缩变形时可以通过铰接式接头的旋转来补偿扭转量。弹性转接软管5的长度大于下极限位时出脂口22与油管接头42的距离，当泵送机构2位于下极限位时，弹性转接软管5处于最大伸展状态。实际上，弹性转接软管5的长度较长，且两端分别固定在桶盖4的油管接头42和泵座21的出脂口22上，当泵座21与桶盖4相对上下移动时，弹性转接软管5即可伸展或弯折在环形腔41内，一般弯折时呈C型。弹性转接软管在环形腔内时刻处于弯曲状态，泵头与桶盖靠近时，弹性转接软管可朝向谁定的弯折方向弯折。

本实施例中，导向滑套3包括至少两个滑套节段，最内侧滑套节段具有顶板311，顶板311上设置有提手32，桶盖4的中央对应于导向滑套3设置有提拉孔44，以用于穿过其对提手32操作，提拉孔44上可拆盖设有防护盖45。

本实施例中，泵送机构2包括减速电机23，桶盖4上设有监控器43或控制开关，控制开关可以是机械开关或遥控开关，导向滑套3与防护盖45之间的空间内盘绕有转接电线6，转接电线6的一端穿过最内侧滑套节段并与减速电机23连接、另一端穿过最外侧导向滑套3并与监控器43连接，转接电线6的长度大于下极限位时减速电机23与监控器43的距离，当泵送机构2位于下极限位时，转接电线6处于最大伸展状态。转接电线6外部套设有螺旋弹簧套管以使转接电线6紧贴在最外侧滑套节段的内壁上。

本实施例中，提手32包括相互滑动配合的固定部321和活动部322，固定部321相对于最内侧滑套节段固定，活动部322位于固定部321下方，上提提手32时首先带动活动部322向上移动至与固定部321抵顶配合后带动固定部321上行，泵座21外边沿上连体的外圆环上套设有用于与润滑脂桶1的内壁密封配合的环形密封件24，泵座21和/或环形密封件24上设置有上下贯穿的气孔，气孔上封堵有气门25，气门25上连接有拉绳26，拉绳26的上端固定在活动部322上，拉绳26处于绷紧状态，上拉提手32时，活动部322可通过拉绳26打开气门25。气门可以是单向阀。拉绳可以选用钢丝刹车线，即包括柔性的套管以及在柔性套管内移动的钢丝线。

本实施例中，在减速电机23的外壳上还设置有用于对拉绳26进行限位和导向的限位槽。

在其他实施例中，固定部321的形状不再是U形，而是仅仅由两个平行且竖直设置的金属片构成，金属片上设有长孔，活动部322上的滑动杆的两端分别穿装在两个金属片的长孔中。

在其他实施例中，提手32为U形，且通过铰接轴铰接在减速电机23的外壳上部，铰接轴水平设置，提手32可绕铰接轴旋转，当将提手32旋起时，可将提手32上部连接的拉绳26向上提起，不用时，提手32自动向下翻转而贴在减速电机23的外壳上。

在其他实施例中，油管接头42也可以设置在桶盖4的上方，但尽量采用嵌入式结构，以尽量降低桶盖4的高度。

在其他实施例中，环形腔41也可以是由桶盖4与最外层导向滑套3所围成。

需要说明的是，本实施例中的弹性转接软管5在环形腔41内弯折的形状类似一个三维的U形结构，即在竖直平面内的投影为U形或C形，在水平面内的投影也是U形或C形。

本实用新型的单线集中润滑系统的实施例7：如图16所示，与实施例3的不同之处在于，主油路A上不再设置递进分配器，而是替换为独立润滑油路K，独立润滑油路K用于直接通过可拆油管接头20与大需油量的润滑点位连接进行供脂，此时，单线分配器6每周期排出的润滑脂的量是固定的，而独立润滑油路K所排出的润滑脂的量则是与润滑泵2的工作时长成正比的，从而根据不同需油量调节润滑泵的工作时长即可满足。独立润滑油路K所供应的区域的供脂量与单线分配器6所供应区域的供脂量之间的比例是可以方便进行调节的，实现分区控制目的。

本实用新型润滑泵的实施例与上述第一种单线集中润滑系统中的各个润滑泵的具体结构相同，不再赘述。

本实用新型的另一种单线集中润滑系统的实施例1：与第一种单线集中润滑系统的实施例1的不同之处在于，其润滑泵为插桶式结构，如图8所示为润滑泵的第二种典型实施例内部结构示意图，该润滑泵作为上述系统中的润滑泵的一种替换方案，是一种插桶式的润滑系统，主要特点是从润滑脂桶3底部抽吸润滑脂。润滑泵上面设置减速电机23和传动机构，传动机构的输出轴带动曲柄连杆机构242运动，曲柄连杆机构242下端连接柱塞，带动柱塞上下往复移动。泵座24上安装有用于安全保障的溢流阀30和用于出脂的油管接头，本实施例中为快速油管接头10。泵座24中央向下延伸有导向管27，导向管27内设置柱塞副组件，导向管27的下口与柱塞副241的进脂口连通，导向管27可从润滑脂桶3上部插入直至插到桶底，柱塞副241在曲柄连杆机构242带动下抽吸润滑脂时，润滑脂从导向管27的下部进口处进入，润滑泵的桶盖21与泵座24固定在一起，通过桶盖21盖设在润滑脂桶3上，并通过卡扣22、螺栓等连接结构与润滑脂桶3的桶沿快速固定连接，连接后润滑泵与润滑脂桶3固定为一体，润滑泵的导向管27处于桶的中央轴线处，压油盘251及其外面套设的由橡胶等柔性弹性材质制成的环形密封件25沿导向管27上下可自由滑动，环形密封件25的外周与润滑脂桶3的内壁滑动密封配合，随着润滑泵的工作，减速电机23通过传动组件带动曲柄连杆机构242运动，进而带动柱塞副241上下运动抽吸润滑脂，桶底的润滑脂从导向管27的下部进口进入，随后在柱塞副241中被从出脂口打出以进入到换向阀机构中，随后从主油路A泵出，随着桶底的润滑脂逐渐被抽走，桶内的润滑脂在自重和下部吸力双重作用下下移，压油盘251和环形密封件25随之下移，下移过程中，环形密封件25将桶壁上粘附的润滑脂向下刮动。

本实用新型的另一种单线集中润滑系统的实施例2：与实施例1的不同之处在于，如图9所示为润滑泵的第三种典型实施例内部结构示意图，减速电机23的传动机构具有一根输出轴，该输出轴设置在导向管27内，自导向管27上端延伸到下端，柱塞副组件也不再设置在导向管27内，而是设置在导向管27下部，输出轴通过其上安装的偏心轮或凸轮机构带动多个柱塞副241的柱塞依次往复运动，从而将润滑脂桶3的桶底的润滑脂抽吸进柱塞副241中，随后经过换向阀机构后从主油路A中泵出，进入后面的管路和分配器中。本实施例中，减速电机23是通过偏心轮机构驱动多个柱塞副241运动以进行抽吸和泵送润滑脂的。

Claims (26)

1.润滑泵，其特征在于，包括：

桶盖，用于与润滑脂桶可拆连接，可通过拆装桶盖以更换润滑脂桶；

驱动装置；

泵送机构，包括泵座和设置在泵座上并由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶内的润滑脂的进脂口，泵座上还设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的环形密封件，驱动装置相对于泵座固定；

换向阀机构，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通；

导向滑套，上端与桶盖连接，用于作为泵送机构相对于桶盖移动的导向件，以限制其沿润滑脂桶的中心轴线方向移动，导向滑套包括一个滑套节段或至少两个沿润滑脂桶的中心轴线方向相互伸缩滑动配合的滑套节段。

2.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于，外接润滑脂口、出脂口与入脂口之间的管路中至少一个连接有泵座快速接头或三通切换阀。

3.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于，润滑泵还包括设置在泵座上的压缩弹簧，以提供给泵送机构向下的弹性挤压力。

4.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于，润滑泵还包括用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作的控制器，控制器具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵的参数。

5.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于，所述出脂口与入脂口之间的油路上或者主油路上设置有油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

6.根据权利要求1所述的润滑泵，其特征在于，所述出脂口设置在泵座上部，泵送机构相对于桶盖沿上下方向移动时具有上、下极限位，桶盖具有下端开口的环形腔或者桶盖与导向滑套围成下端开口的环形腔，桶盖上设有油管接头，油管接头的一端位于环形腔内、另一端位于桶盖外，环形腔内设有弹性转接软管，弹性转接软管的上端与所述油管接头连接、下端与所述出脂口连接，当泵送机构位于下极限位时，弹性转接软管处于最小弯曲状态，当泵送机构位于上极限位时，弹性转接软管处于最大弯曲状态，弹性转接软管沿环形腔的周向延伸至小于环形腔的一个周长的距离后反向折转绕回。

7.根据权利要求6所述的润滑泵，其特征在于，所述驱动装置的上部固定有提手，桶盖的中央对应于提手设置有提拉孔，以用于穿过提拉孔对提手进行提拉操作，提拉孔上可拆密封盖设有防护盖。

8.根据权利要求7所述的润滑泵，其特征在于，驱动装置为减速电机，在减速电机上方，导向滑套与防护盖之间的空间内盘绕有转接电线，转接电线的下端与减速电机连接、上端相对于桶盖固定，当泵送机构位于下极限位时，转接电线处于最大展开状态，当泵送机构位于上极限位时，转接电线处于盘绕状态。

9.根据权利要求7所述的润滑泵，其特征在于，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构，以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座和/或环形密封件上设置有上下贯穿的气孔，气孔上封堵有气门，气门上连接有拉绳，拉绳的上端固定在活动部上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳打开气门。

10.根据权利要求7所述的润滑泵，其特征在于，所述提手包括相对于减速电机固定的固定部以及沿上下方向滑动安装在固定部上的活动部，固定部上设置有与活动部挡止配合的挡止结构以限制活动部上行时的移动行程，上提提手时首先带动活动部向上移动至与所述挡止结构挡止配合后带动固定部上行，泵座外边沿上设有用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合的密封组件，密封组件包括：

刚性环，用于套设在泵座的外周上，以与泵座的外周面沿中心轴线方向导向滑动配合，刚性环上设有用于限制泵座上提行程的挡止结构，通过上提泵座可经由所述挡止结构带动刚性环移动；

柔性环板，靠近中心轴线的内侧与刚性环连接、外侧边缘用于与润滑脂桶的内桶壁滑动密封配合；

弹性密封环，连接在刚性环和/或柔性环板上，位于刚性环和/或柔性环板的内侧，以用于在泵座下压时密封柔性环板与泵座的外表面所围成的可供柔性环板上、下两侧的空气导通的环形间隙；

刚性环相对于泵座上下移动过程中，具有实现对柔性环板与泵座之间的环形间隙密封的密封位，以及实现柔性环板与泵座之间的环形间隙解除密封的脱离位；当刚性环从脱离位向密封位移动时，弹性密封环被挤压在泵座上以密封环形间隙；当刚性环从密封位向脱离位移动时，弹性密封环与泵座脱离以供空气通过环形间隙导通；

活动部上连接有拉绳，拉绳的另一端连接在刚性环上，泵座上设有外凸的绕线柱，拉绳与刚性环的连接点位于绕线柱的上方，拉绳缠绕在绕线柱上，拉绳处于绷紧状态，上拉提手时，活动部可通过拉绳带动刚性环相对于泵座下移以供空气通过环形间隙导通。

11.单线集中润滑系统，包括润滑泵、单线分配器和管线，其特征在于，润滑泵为如权利要求1-10任意一项所述的润滑泵。

12.根据权利要求11所述的单线集中润滑系统，其特征在于，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有泵座快速接头，加脂管的一端设有可与泵座快速接头适配插接的卷盘快速接头，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，单线分配器的进口连接有可与泵座快速接头适配插接的分配器快速接头，泵座快速接头可选择地与分配器快速接头和卷盘快速接头中的一个连接。

13.根据权利要求11所述的单线集中润滑系统，其特征在于，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口所连的管路上连接有三通切换阀，三通切换阀的另外两路分别与单线分配器的进口和加脂管的进油口连通，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，通过三通切换阀可使外接润滑脂口与加脂管和单线分配器中的其中一个选择导通。

14.根据权利要求11所述的单线集中润滑系统，其特征在于，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有递进分配器。

15.根据权利要求14所述的单线集中润滑系统，其特征在于，外接润滑脂口所连的主油路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与主油路的通断。

16.根据权利要求11所述的单线集中润滑系统，其特征在于，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有独立润滑油路，独立润滑油路的一端与主油路连通、另一端用于与待润滑机械设备上的另一区域的润滑点位连通；独立润滑油路的出脂量由润滑泵所设定的运行时长决定。

17.单线集中润滑系统，包括：

单线分配器；

管线；

控制器；

其特征在于，还包括：

润滑泵，包括桶盖、驱动装置、泵送机构、环形密封件、导向管和换向阀机构，桶盖用于与润滑脂桶可拆连接，可通过拆装桶盖以更换润滑脂桶；泵送机构包括泵座和由驱动装置驱动的柱塞副组件，柱塞副组件具有排出润滑脂的出脂口和用于抽吸润滑脂桶内的润滑脂的进脂口，柱塞副组件安装在泵座上，驱动装置相对于泵座固定；环形密封件用于与润滑脂桶的内壁滑动密封配合，环形密封件随润滑脂桶内的润滑脂的液面下降而下滑；导向管用于插入润滑脂桶下部，环形密封件导向滑动套设在导向管外，以构成密封覆盖润滑脂桶内润滑脂的压油结构；换向阀机构相对于泵座固定，包括三通换向阀和换向模块，三通换向阀包括与柱塞副组件的出脂口连通的入脂口、用于连通润滑脂桶的回脂口、一个用于连接单线分配器的外接润滑脂口，换向模块用于在外接润滑脂口出脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与入脂口连通，在外接润滑脂口回脂时使外接润滑脂口通过三通换向阀与回脂口连通。

18.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，导向管内设置所述柱塞副组件，驱动装置包括曲柄连杆机构和减速电机，减速电机通过曲柄连杆机构驱动柱塞副组件运动，导向管的下口与所述进脂口连通。

19.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，驱动装置包括减速电机和设在导向管内的传动轴，柱塞副组件包括柱塞副和凸轮机构，减速电机通过传动轴和凸轮机构驱动柱塞副运动，柱塞副组件设在导向管的下部，柱塞副组件的出脂口通过抽油管或导向管内的抽油油道与所述入脂口连通。

20.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，控制器具有人机交互模块以方便根据不同工况调节润滑泵的参数，控制器用于按照设定的控制逻辑控制驱动装置的启动、停止和调速动作。

21.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，所述出脂口与入脂口之间的油路上或者主油路上设置有油压开关或溢流阀或安全阀或油压传感器。

22.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有泵座快速接头，加脂管的一端设有可与泵座快速接头适配插接的卷盘快速接头，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，单线分配器的进口连接有可与泵座快速接头适配插接的分配器快速接头，泵座快速接头可选择地与分配器快速接头和卷盘快速接头中的一个连接。

23.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，还包括加油卷盘，加油卷盘包括卷盘支架和卷绕的加脂管，外接润滑脂口连接有三通切换阀，三通切换阀的另外两路分别与单线分配器的进口和加脂管的进油口连通，加脂管的另一端设有可用于与待润滑点位的黄油嘴插接配合的加脂枪，通过三通切换阀可使外接润滑脂口与加脂管和单线分配器中的其中一个选择导通。

24.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有递进分配器。

25.根据权利要求24所述的单线集中润滑系统，其特征在于，外接润滑脂口所连的主油路上设置有分油切换阀或至少两个开关阀；分油切换阀至少具有两个出油油路，通过分油切换阀以实现各出油油路与主油路的导通切换，每个开关阀具有一个出油油路，通过开关阀以实现该出油油路与主油路的通断。

26.根据权利要求17所述的单线集中润滑系统，其特征在于，所述管线包括与外接润滑脂口连接的主油路，所述单线分配器连接在主油路上，主油路上还连接有独立润滑油路，独立润滑油路的一端与主油路连通、另一端用于与待润滑机械设备上的另一区域的润滑点位连通；独立润滑油路的出脂量由润滑泵所设定的运行时长决定。

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