CN217375111U - 一种空药筒自动上料输送线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及民爆产品的物料输送技术领域，特别涉及一种空药筒自动上料输送线；其包括送料输送线、上料板链线、机架以及送料移载组件；上料板链线的输出端和送料输送线的输入端并列安设于送料移载组件下方，送料移载组件用于将上料板链线输出端所承载的空药筒转移至送料输送线输出端的安置工位上；送料移载组件滑动连接于机架的台板上，以使送料移载组件可于台板上前后移动；台板顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器，第一缓冲器用以对前后移动的送料移载组件进行限位。其通过第一缓冲器对前后滑动的送料移载组件进行限位，并降低送料移载组件滑行时的振动力以及碰撞力，从而提高了设备的生产稳定性，使空药筒输送安全性显著提升。

Description

一种空药筒自动上料输送线

技术领域

本实用新型涉及民爆产品的物料输送技术领域，特别涉及一种空药筒自动上料输送线。

背景技术

民爆产品广泛用于采矿、冶金、交通、水利、电力、建筑和石油等多个领域，尤其在基础工业、重要的大型基础设施建设领域中具有不可替代的作用。

为了民爆产品的自动化生产，需要利用空药筒进行自动灌装药液，并对空药筒进行输送。在空药筒灌装之前，需要将空药筒进行运输到灌注的工位，然而现有的制造场地为了保障各环节的安全性，需要将多个空药筒生产输送线进行隔离，防止某一工位出现问题影响到整个生产线的安全。

因采用隔离工位的方式，在各个工作区空药筒的输送需要一个转运的过程，现有的空药筒上料输送线上，空药筒转运所用的设备存在稳定性差、安全性低、生产运送效率低的问题，不适合民爆产品的安全输送和自动化生产。

实用新型内容

为解决上述现有技术提到的空药筒转运所用的设备存在稳定性差、安全性低的问题；本实用新型提供一种空药筒自动上料输送线，其包括送料输送线、上料板链线、机架以及送料移载组件；

所述上料板链线的输出端和送料输送线的输入端并列安设于送料移载组件下方，所述送料移载组件用于将上料板链线输出端所承载的空药筒转移至送料输送线输出端的安置工位上；

所述送料移载组件滑动连接于机架的台板上，以使送料移载组件可于台板上前后移动；所述台板顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器，所述第一缓冲器用以对前后移动的送料移载组件进行限位。

在一实施例中，所述送料移载组件可相对台板进行前后移动和上下移动。

在一实施例中，所述送料移载组件包括升降输送装置、前后移动装置和夹取装置；所述台板上设置有开口；所述升降输送装置安设于台板的顶部且位于台板的开口内，所述夹取装置安设于台板的底部，且升降输送装置与夹取装置传动连接，以使升降输送装置驱动夹取装置上下移动；所述前后移动装置安设于开口的两侧，且其与升降输送装置滑动连接，以使其驱动升降输送装置前后移动，从而带动夹取装置前后移动。

在一实施例中，所述前后移动装置包括第一驱动机构、驱动板以及两个分别设置开口两侧的直线滑轨；所述升降输送装置两端分别滑动连接于两个平行设置的直线滑轨上；所述第一驱动机构安设于开口的侧边，所述驱动板与升降输送装置固定连接，且驱动板与第一驱动机构的输出端固定连接，以使第一驱动机构带动升降输送装置沿直线滑轨前后移动。

在一实施例中，所述前后移动装置包括固定板和第二驱动机构；所述固定板滑动连接于直线滑轨上，且固定板与驱动板固定连接，以使前后移动装置带动升降输送装置沿直线滑轨前后移动；所述第二驱动机构安设于固定板的顶部，所述第二驱动机构的输出端贯穿固定板与夹取装置传动连接，以使第二驱动机构驱动夹取装置上下移动。

在一实施例中，所述升降输送装置还包括限位柱、限位板以及导向柱；所述导向柱安设于固定板的顶面上，且导向柱的顶端与限位板固定连接，且导向柱的底端贯穿固定板与夹取装置固定连接，以使第二驱动机构带动夹取装置和导向柱上下移动，从而带动限位板上下移动；所述限位柱安设于固定板的顶面上；所述限位板向下移动至指定位置时，限位柱的顶端抵靠于所述限位板上，以限制第二驱动机构驱动夹取装置向下运动。

在一实施例中，所述限位板的底面安设有第二缓冲器；所述第二缓冲器设置于限位柱的正上方；所述限位板向下移动至指定位置时，所述限位柱的顶端抵靠于第二缓冲器上，以限制第二驱动机构驱动夹取装置向下运动。

在一实施例中，所述夹取装置包括安装板以及用于自动夹取空药筒的抓取机构；所述抓取机构安设于安装板底面，且所述安装板与第二驱动机构的输出端连接，所述第二驱动机构驱动安装板上下移动，以带动所述抓取机构上下移动。

在一实施例中，所述安装板的两侧均设有挡板；当所述抓取机构夹取空药筒时，所述挡板分别抵靠于空药筒的两侧端部，用以对抓取机构所夹取的空药筒进行轴向限位固定。

在一实施例中，所述机架包括安装架、安设于安装架顶部的台板以及安设于安装架上方的护罩。

基于上述，与现有技术相比，本实用新型提供的一种空药筒自动上料输送线，具有以下有益效果：

本实用新型提供的空药筒自动上料输送线，其将送料移载组件安装在台板上，且在台板顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器，其工作时，通过第一缓冲器对前后滑动的送料移载组件进行限位，并降低送料移载组件滑行时的振动力以及碰撞力，从而提高了设备的生产稳定性，使空药筒输送安全性显著提升。

本实用新型的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他有益效果可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；在下面描述中附图所述的位置关系，若无特别指明，皆是图示中组件绘示的方向为基准。

图1为本实用新型提供的一实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型提供的一实施例的局部结构示意图；

图3为本实用新型提供的一实施例中送料输送线和上料板链线的结构示意图；

图4为本实用新型提供的一实施例的内部结构示意图；

图5为本实用新型提供的一实施例中送料移载组件的结构示意图一；

图6为图5的局部放大图；

图7为本实用新型提供的一实施例中送料移载组件的结构示意图二；

图8为本实用新型提供的一实施例中送料移载组件的结构示意图三；

图9为本实用新型提供的一实施例中送料移载组件的结构示意图四；

图10为本实用新型提供的一实施例中送料移载组件的结构示意图五；

图11为本实用新型提供的一实施例中送料输送线的结构示意图一；

图12为本实用新型提供的一实施例中送料输送线的结构示意图二；

图13为本实用新型提供的一实施例中送料输送线的结构示意图三；

图14为本实用新型提供的一实施例中送料输送线的结构示意图四；

图15为本实用新型提供的一实施例中送料输送线的部分结构拆分示意图；

图16为图15中A处的局部放大示意图；

图17为图14中B处的局部放大示意图。

附图标记：

10送料输送线 20上料板链线 30机架

40送料移载组件 50空药筒

310安装架 320地脚 330护罩

340台板 350开口 360第一缓冲器

410升降输送装置 411固定板 412第二驱动机构

414限位板 415导向柱 416第二缓冲器

413限位柱 420前后移动装置 421第一驱动机构

422驱动板 423直线滑轨 430夹取装置

433挡板 431安装板 432抓取机构

100安装座 200直线导轨

110支架 120驱动组件 121第三驱动机构

122第一齿条 123齿轮 124第二齿条

130拖链 210侧部挡块 220轴向限位机构

230第三缓冲器 240对射光电传感器 250安置工位

260限位块

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本实用新型不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，本实用新型所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本实用新型的限制；应进一步理解，本实用新型所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本实用新型中明确如此定义之外。

本实用新型提供如图1-10实施例所示的一种空药筒自动上料输送线，其包括送料输送线10、上料板链线20、机架30以及送料移载组件40；

所述上料板链线20的输出端和送料输送线10的输入端并列安设于送料移载组件40下方，所述送料移载组件40用于将上料板链线20输出端所承载的空药筒50转移至送料输送线10输出端的安置工位250上；

所述送料移载组件40滑动连接于机架30的台板340上，以使送料移载组件40可于台板340上前后移动；所述台板340顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器360，所述第一缓冲器360用以对前后移动的送料移载组件40进行限位。

具体地，如图1-10所示，上料板链线20的输出端和送料输送线10的输入端并列安设于送料移载组件40下方，上料板链线20用于向安装架310的方向输送空药筒50，送料输送线10用于从位于送料移载组件40下方的安置工位250(即其输入端)沿远离安装架310的方向输出空药筒50，其中，送料移载组件40用于将上料板链线20输出端所承载的空药筒50转移至送料输送线10输出端的安置工位250上；

本实用新型提供的空药筒自动上料输送线中，将送料移载组件40安装在台板340上方，且送料移载组件40滑动连接于台板340上并可相对台板340前后移动；其在台板340顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器360，工作时，第一缓冲器360可对安装在台板340上前后滑动(即纵向滑动)的送料移载组件40进行限位，且第一缓冲器360具有减缓振动力以及碰撞力的功能；因此，通过设置第一缓冲器360可有效提高设备的运行稳定性，空药筒50输送的安全性显著提升，且通过送料输送线10、上料板链线20与送料移载组件40的配合，实现民爆产品生产过程的自动化安全输送，输送线的自动化程度高、安全性好且高效可靠。

优选地，所述送料移载组件40可相对台板340进行前后移动和上下移动。

所述送料移载组件40为现有的快速移载装置，用于抓取移载空药筒50，即送料移载组件40用于将上料板链线20输出端所承载的空药筒50转移至送料输送线10输出端的安置工位250上；

运行过程中，由于上料板链线20的输出端和送料输送线10的输入端并列安设于送料移载组件40下方，设置送料移载组件40可相对台板340进行前后移动，以使送料移载组件40于上料板链线20的输出端、送料输送线10的输入端(即其安置工位250)上交替移动；设置送料移载组件40可相对台板340进行上下移动，以使送料移载组件40可上下夹取空药筒50。

进一步优选地，所述送料移载组件40包括升降输送装置410、前后移动装置420和夹取装置430；所述台板340上设置有开口350，所述第一缓冲器360设置于台板340顶面且分别位于开口350的前侧和后侧；所述升降输送装置410安设于台板340的顶部且位于台板340的开口350内，所述夹取装置430安设于台板340的底部，且升降输送装置410与夹取装置430传动连接，以使升降输送装置410驱动夹取装置430上下移动；所述前后移动装置420安设于开口350的两侧，且其与升降输送装置410滑动连接，以使其驱动升降输送装置410前后移动，从而带动夹取装置430前后移动。

如图1-10所示，送料移载组件40包括升降输送装置410、前后移动装置420和夹取装置430；其中，升降输送装置410带动夹取装置430上下移动，所述前后移动装置420驱动升降输送装置410前后移动，从而带动夹取装置430前后移动。

使用过程为：前后移动装置420带动升降输送装置410前后移动(即在纵向上移动)，从而升降输送装置410带动夹取装置430移至上料板链线20的正下方，升降输送装置410驱动夹取装置430下降，在夹取装置430自动夹取上料板链线20上的空药筒50后，由升降输送装置410驱动夹取装置430向上运动，把空药筒50从上料板链线20上抬起；而后，前后移动装置420带动升降输送装置410前后移动(即在纵向上移动)，从而升降输送装置410带动夹取装置430移向送料输送线10的正下方，到达送料输送线10的顶部则升降输送装置410动作驱动夹取装置430缓慢下放，直到空药筒50到达送料输送线10上的安置工位250上时，夹取装置430释放孔空药筒50；

如此设置，在整个转接过程中都自动化运行，且通过送料移载组件40与第一缓冲器360配合，能够有效提高设备的稳定性和安全性。

优选地，所述前后移动装置420包括第一驱动机构421、驱动板422以及两个分别设置开口350两侧的直线滑轨423；所述升降输送装置410两端分别滑动连接于两个平行设置的直线滑轨423上；所述第一驱动机构421安设于开口350的侧边，所述驱动板422与升降输送装置410固定连接，且驱动板422与第一驱动机构421的输出端固定连接，以使第一驱动机构421带动升降输送装置410沿直线滑轨423前后移动。

如图1-10所示，如此设置，通过第一驱动机构421驱动所述驱动板422纵向移动(即前后移动)，从而带动升降输送装置410沿直线滑轨423前后运动。

优选地，所述前后移动装置420包括固定板411和第二驱动机构412；所述固定板411滑动连接于直线滑轨423上，且固定板411与驱动板422固定连接，以使前后移动装置420带动升降输送装置410沿直线滑轨423前后移动；所述第二驱动机构412安设于固定板411的顶部，所述第二驱动机构412的输出端贯穿固定板411与夹取装置430传动连接，以使第二驱动机构412驱动夹取装置430上下移动。

如图1-10所示，如此设置，第二驱动机构412的底部输出端贯穿固定板411与夹取装置430在竖直方向(即上下方向)上传动连接，实现升降输送装置410的输出端直接驱动整个夹取装置430在竖直方向上移动，以带动空药筒50上升或者下降。

优选地，所述升降输送装置410还包括限位柱413、限位板以及导向柱415；所述导向柱415安设于固定板411的顶面上，且导向柱415的顶端与限位板固定连接，且导向柱415的底端贯穿固定板411与夹取装置430固定连接，以使第二驱动机构412带动夹取装置430和导向柱415上下移动，从而带动限位板上下移动；所述限位柱413安设于固定板411的顶面上；所述限位板向下移动至指定位置时，限位柱413的顶端抵靠于所述限位板上，以限制第二驱动机构412驱动夹取装置430向下运动。优选地，所述限位板与固定板411平行设置。

如图1-10所示，所述升降输送装置410还包括限位柱413、限位板以及导向柱415；使用时，第二驱动机构412在驱动夹取装置430上下运动时，通过导向柱415可带动限位板上下运动，在限位板向下运动达到指定的距离时，即在该位置处，夹取装置430能够下降到空药筒50的正上方且可以将空药筒50夹取上来，此时，限位板的底面刚好抵靠在限位柱413的顶端，从而对第二驱动机构412(例如标准气缸)的输出距离进行限定，以限制第二驱动机构412带动夹取装置430向下运动；如此设置，方便在指定的距离夹取空药筒50。

优选地，所述限位板的底面安设有第二缓冲器416；所述第二缓冲器416设置于限位柱413的正上方；所述限位板向下移动至指定位置时，所述限位柱413的顶端抵靠于第二缓冲器416上，以限制第二驱动机构412驱动夹取装置430向下运动。

使用时，在限位板向下运动达到指定的距离时，即在该位置处，夹取装置430能够下降到空药筒50的正上方且可以将空药筒50夹取上来，此时，限位板底面的第二缓冲器416刚好抵靠在限位柱413的顶端，从而对第二驱动机构412的输出距离进行限定，以限制第二驱动机构412带动夹取装置430向下运动；

如此设置，对夹取装置430向下运动起到很好的限位作用，同时第二缓冲器416具有减缓振动力以及碰撞力的功能，因此，如此设置便于夹取装置430在指定的距离夹取空药筒50，能够有效提高设备的稳定性，进一步提高输送空药筒50安全性。

优选地，所述导向柱415安设于固定板411的顶面后侧，所述限位柱413安设于固定板411的顶面前侧。

优选地，所述第一驱动机构421为无杆气缸。优选地，所述第二驱动机构412为标准气缸。其中,标准气缸412可采用SMC标准气缸，无杆气缸421可采用MY1M25L系列的机械式无杆气缸，缓冲器可采用型号为DTK3035-B的液压缓冲器.需要说明的是，根据上述设计构思，本领域技术人员可根据需求在现有装置中适应性选型，包括但不限于上述方案。

需要说明的是：本实施例中的第一驱动机构421和第二驱动机构412均采用气缸，根据上述设计构思其可采用现有的往复式直线运动机构，例如液缸等，包括但不限于实施例方案。

优选地，各驱动组件(例如第一驱动机构421、第二驱动机构412)可通过电气柜控制，或者连接PLC系统进行统一后台控制。

需要说明的是：PLC(可编程逻辑控制器)为现有技术，其具有可编程存储器功能，用于内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。其对数据处理和对各类机械或生产过程控制的工作原理不再加以累述。

优选地，所述夹取装置430包括安装板431以及用于自动夹取空药筒50的抓取机构432；所述抓取机构432安设于安装板431底面，且所述安装板431与第二驱动机构412的输出端连接，所述第二驱动机构412驱动安装板431上下移动，以带动所述抓取机构432上下移动。优选地，所述抓取机构432为夹爪。

如图1-10所示，夹取装置430包括安装板431和抓取机构432，安装板431的顶部与第二驱动机构412的输出端固定连接，安装板431的底部与抓取机构432固定连接，抓取机构432用于自动夹取空药筒50，对空药筒50进行夹取。

需要说明的是，所述抓取机构432为现有的自动开合的抓取装置，例如本实施例采用的夹爪，并且还可用机械手代替以对空药筒50进行夹取，根据上述设计构思，本领域技术人员可根据需求适应性选型，包括但不限于上述实施例方案。

优选地，所述安装板431的两侧均设有挡板433；当所述抓取机构432夹取空药筒50时，所述挡板433分别抵靠于空药筒50的两侧端部，用以对抓取机构432所夹取的空药筒50进行轴向限位固定。

如图1-10所示，挡板433用于对抓取机构432所夹取的空药筒50进行轴向限位固定，便于抓取机构432夹取空药筒50。

优选地，所述第二驱动机构412的输出端与安装板431的中部连接；两个所述抓取机构432固定连接于安装板431的底面两侧。

需要说明的是，本实施例中抓取机构432的数量设置为两个，并将其设置在安装板431的底面两侧；根据上述设计构思，本领域技术人员可适应性调整抓取机构432的数量和排布位置。

优选地，所述挡板433为L型结构。挡板433的内侧朝向空药筒50，用于对抓取机构432所夹取的空药筒50的轴向进行限位。

优选地，所述机架30包括安装架310、安设于安装架310顶部的台板340以及安设于安装架310上方的护罩330。优选地，安装架310的底部设有地脚320，所述地脚320用于调节机架30相对于地面的高度，使其保持在稳定状态。

如图1-10所示，对于机架30，安装架310的顶部设有护罩330，用于安装防护板，保护机架30内部的设备。安装架310的底部设有地脚320，地脚320用于调节机架30相对于地面的高度，使其保持在稳定状态。

综上所述，与现有技术相比，本实用新型提供的一种空药筒自动上料输送线，具有以下有益效果：

本实用新型提供的空药筒自动上料输送线，其将送料移载组件40安装在台板340上，且在台板340顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器360，其工作时，通过第一缓冲器360对前后滑动的送料移载组件40进行限位，并降低送料移载组件40滑行时的振动力以及碰撞力，从而提高了设备的生产稳定性，空药筒50输送安全性显著提升；其通过送料输送线10、上料板链线20与送料移载组件40的配合，实现民爆产品生产过程的自动化安全输送，输送线的自动化程度高、安全性好且高效可靠。

优选地，本实施例还提供如图11-17所示的送料输送线10，其包括安装座100以及直线导轨200；所述直线导轨200滑动连接于安装座100的一侧；所述直线导轨200顶部设有用于放置空药筒50的安置工位250；所述直线导轨200顶部上于安置工位250所在区域的左右两侧设有侧部挡块210，且直线导轨200顶部于安置工位250所在区域的前端设有轴向限位机构220，以使空药筒50安设于安置工位250上时，所述侧部挡块210对空药筒50进行径向限位固定，且轴向限位机构220对空药筒50轴向运动进行限制。优选地，所述轴向限位机构220为气缸，其输出端用以顶住所述空药筒50以对空药筒50轴向运动进行限制。

具体地，送料输送线10将空药筒50从前序工位转运到后序工位上的过程具体为：空药筒50放置在直线导轨200上的安置工位250上，直线导轨200于安装座100上滑动，从而带动放置在直线导轨200上的空药筒50输送至后序输送线上的其他工位上；其中，在直线导轨200顶部于空药筒50的安置工位250所在区域设有侧部挡块210，空药筒50放置在安置工位250上时，位于空药筒50左右两侧的侧部挡块210对空药筒50进行径向限位固定，限制空药筒50的滚动，从而限制了空药筒50的径向运动；且直线导轨200于安装座100上由安置工位250向后序输送线移动，在直线导轨200顶部位于安置工位250的前端部设有轴向限位机构220，用以顶住空药筒50以对空药筒50轴向运动进行限制(例如，轴向限位机构220采用气缸，该气缸的伸缩杆，即输出端将空药筒50顶住，在轴向上对空药筒50的运动进行限定)；

如此设置，在输送过程中，有效避免因空药筒50的滚动导致其位置发生变化，方便空药筒50在后续加工制造工位中准确进行夹取作业，避免空药筒50移位导致的错位，撒料等问题，其实现了对空药筒50轴向和径向运动的精确可靠限定，确保了后续加工工位能够自动连续作业。

需要说明的是，对于本文所述“安置工位250所在区域的前端”和“安置工位250所在区域的后端”，“安置工位250所在区域的前端”即为其输入端(安置工位所在处)，本文中将直线导轨200向后序工位输送的方向指定为由“安置工位250所在区域的前端”至“安置工位250所在区域的后端”的方向，即轴向限位机构220对运输中的空药筒50施加与运动方向相反的力，从而将空药筒50顶住，在空药筒50轴向上对空药筒50的运动进行限制。

需要说明的是：本实施例中的轴向限位机构220采用气缸，根据上述设计构思其可采用现有的往复式直线运动机构，例如液缸等，包括但不限于实施例方案。

优选地，如图11-17所示，所述若干侧部挡块210排布于安置工位250的前段、中部和后段。优选地，所述若干侧部挡块210均匀排布于安置工位250上。

需要说明的是，本实施例中将侧部挡块210分别排布于安置工位250的前段、中部和后段，以使空药筒50位置更为稳固；根据上述设计构思，对于侧部挡块210的数量和排布位置可根据实际情况适应性调整，包括但不限于实施例方案。

优选地，如图11-17所示，所述直线导轨200顶部上于安置工位250所在区域的后端设有限位块260，以使空药筒50安设于安置工位250上时，所述限位块260与轴向限位机构220配合对空药筒50进行夹紧固定。

如图6所示，在直线导轨200顶部上于安置工位250所在区域的后端设有限位块260，即在空药筒50的安置工位250上远离轴向限位机构220的端部设有限位块260，用于与轴向限位机构220配合，对空药筒50进行夹紧固定。

优选地，如图11-17所示，所述安装座100上设有驱动组件120，所述驱动组件120用于驱动所述直线导轨200在安装座100上滑动。

优选地，如图11-17所示，所述驱动组件120包括支架110、齿轮123、第一齿条122、第二齿条124以及驱动第一齿条122运动的第三驱动机构121；所述安装座100上设有支架110，且支架110上设有齿轮123；所述齿轮123的一侧与第一齿条122啮合，所述齿轮123的另一侧与第二齿条124啮合，且第二齿条124与直线导轨200固定连接，以使第三驱动机构121驱动第一齿条122移动以带动第二齿条124运动，从而带动直线导轨200于安装座100上滑动。进一步优选地，所述第二齿条124固定于直线导轨200的内侧。

具体地，如图11-17所示，所述驱动组件120包括设在安装座100的顶部的支架110、安装在支架110顶部的齿轮123、安装在支架110一侧且与齿轮123啮合的第一齿条122、安装在支架110一端用于驱动第一齿条122水平运动的第三驱动机构121、安装在支架110另一侧且与齿轮123啮合的第二齿条124，第二齿条124固定在直线导轨200的内侧且位于远离第一齿条122的一侧；使用时，第三驱动机构121带动第一齿条122水平运动，进而带动齿轮123转动，齿轮123转动时可带动另一侧的第二齿条124在水平方向上运动，进而带动直线导轨200于安装座100上滑动。

需要说明的是：本实施例中通过齿轮123、第一齿条122、第二齿条124和第三驱动机构121组成的驱动组件120驱动直线导轨200滑动；根据上述设计构思，本领域技术人员可采用其他结构或构造的驱动组件120，以驱动直线导轨200于安装座100上滑动，包括但不限于实施例方案。

优选地，如图11-17所示，所述第三驱动机构121为气缸。其中，第三驱动机构121通过浮动接头带动第一齿条122水平运动。

需要说明的是：本实施例中的第三驱动机构121采用气缸，根据上述设计构思其可采用现有的往复式直线运动机构，例如可采用如气/液压缸、同步带等,本领域技术人员可适应性选择合适的类型，包括但不限于上述方案。

优选地，如图11-17所示，为了便于集结线路，在支架110上远离第三驱动机构121的一端安装有拖链130；将所有的连接线路通过拖链130来输送，可防止在第三驱动机构121来回推送过程中线路的磨损，以及避免线路太杂乱。

优选地，如图11-17所示，所述直线导轨200顶部于所述安置工位250所在区域的两侧设有对射光电传感器240。

如图6所示，对射光电传感器240安装在直线导轨200的导轨上，通过对射光电传感器240的对射检测，判断本送料输送线10上是否有空药筒50，若有则通过第三驱动机构121的动作带动直线导轨200移动，将空药筒50移载至后序工位中。

其中，优选地，所述对射光电传感器240、第三驱动机构121与PLC电连接；

使用时，对射光电传感器240、第三驱动机构121由PLC设定和控制，过程为：通过对射光电传感器240的对射检测，对射光电传感器240的电信号传输至PLC以判断本送料输送线10上是否有空药筒50，若有，则PLC控制第三驱动机构121的运行以带动直线导轨200移动，将空药筒50移载至后序工位中。如此设置，工作时无需人工干预，自动化程度高；有效实现了民爆产品如炸药、雷管及类似火工产品的高效、精确、无人/少人工干预的自动化生产的技术效果。

优选地，如图11-17所示，所述直线导轨200上设有第三缓冲器230，且第三缓冲器230位于所述直线导轨200的滑动输送行程末端。

如图11-17所示，直线导轨200上在输送行程末端安装有第三缓冲器230，送料输送线10输送时，即直线导轨200滑动时，通过第三缓冲器230对直线导轨200的滑轨进行限位，降低滑行时的振动力以及碰撞力。

优选地，如图11-17所示，所述侧部挡块210与直线导轨200可拆卸连接；所述轴向限位机构220与直线导轨200可拆卸连接。

将侧部挡块210、轴向限位机构220与直线导轨200设置为可拆卸连接，便于使用者根据实际空药筒50的大小，即安置工位250的大小对侧部挡块210、轴向限位机构220的位置进行适用性调整，方便使用。

另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本实用新型的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。

尽管本文中较多的使用了诸如送料输送线、上料板链线、送料移载组件等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的；本实用新型实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种空药筒自动上料输送线，其特征在于：包括送料输送线、上料板链线、机架以及送料移载组件；

所述上料板链线的输出端和送料输送线的输入端并列安设于送料移载组件下方，所述送料移载组件用于将上料板链线输出端所承载的空药筒转移至送料输送线输出端的安置工位上；

所述送料移载组件滑动连接于机架的台板上，以使送料移载组件可于台板上前后移动；所述台板顶面的前侧和后侧分别设有第一缓冲器，所述第一缓冲器用以对前后移动的送料移载组件进行限位。

2.根据权利要求1所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述送料移载组件可相对台板进行前后移动和上下移动。

3.根据权利要求2所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述送料移载组件包括升降输送装置、前后移动装置和夹取装置；

所述台板上设置有开口；所述升降输送装置安设于台板的顶部且位于台板的开口内，所述夹取装置安设于台板的底部，且升降输送装置与夹取装置传动连接，以使升降输送装置驱动夹取装置上下移动；

所述前后移动装置安设于开口的两侧，且其与升降输送装置滑动连接，以使其驱动升降输送装置前后移动，从而带动夹取装置前后移动。

4.根据权利要求3所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述前后移动装置包括第一驱动机构、驱动板以及两个分别设置开口两侧的直线滑轨；

所述升降输送装置两端分别滑动连接于两个平行设置的直线滑轨上；所述第一驱动机构安设于开口的侧边，所述驱动板与升降输送装置固定连接，且驱动板与第一驱动机构的输出端固定连接，以使第一驱动机构带动升降输送装置沿直线滑轨前后移动。

5.根据权利要求4所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述前后移动装置包括固定板和第二驱动机构；

所述固定板滑动连接于直线滑轨上，且固定板与驱动板固定连接，以使前后移动装置带动升降输送装置沿直线滑轨前后移动；

所述第二驱动机构安设于固定板的顶部，所述第二驱动机构的输出端贯穿固定板与夹取装置传动连接，以使第二驱动机构驱动夹取装置上下移动。

6.根据权利要求5所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述升降输送装置还包括限位柱、限位板以及导向柱；

所述导向柱安设于固定板的顶面上，且导向柱的顶端与限位板固定连接，且导向柱的底端贯穿固定板与夹取装置固定连接，以使第二驱动机构带动夹取装置和导向柱上下移动，从而带动限位板上下移动；

所述限位柱安设于固定板的顶面上；所述限位板向下移动至指定位置时，限位柱的顶端抵靠于所述限位板上，以限制第二驱动机构驱动夹取装置向下运动。

7.根据权利要求6所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述限位板的底面安设有第二缓冲器；

所述第二缓冲器设置于限位柱的正上方；所述限位板向下移动至指定位置时，所述限位柱的顶端抵靠于第二缓冲器上，以限制第二驱动机构驱动夹取装置向下运动。

8.根据权利要求5所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述夹取装置包括安装板以及用于自动夹取空药筒的抓取机构；

所述抓取机构安设于安装板底面，且所述安装板与第二驱动机构的输出端连接，所述第二驱动机构驱动安装板上下移动，以带动所述抓取机构上下移动。

9.根据权利要求8所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述安装板的两侧均设有挡板；当所述抓取机构夹取空药筒时，所述挡板分别抵靠于空药筒的两侧端部，用以对抓取机构所夹取的空药筒进行轴向限位固定。

10.根据权利要求1所述的空药筒自动上料输送线，其特征在于：所述机架包括安装架、安设于安装架顶部的台板以及安设于安装架上方的护罩。

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