CN217361827U - 一种防爆阀结构 - Google Patents

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李彦辉
张亚儒
郑盼斌
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Abstract

本实用新型涉及一种防爆阀结构，包括防爆阀基体(1)以及设置在防爆阀基体(1)上的激光焊接轨迹槽(2)、爆破刻痕(3)和气流聚集凸顶(4)；所述的激光焊接轨迹槽(2)和爆破刻痕(3)均环设在防爆阀基体(1)上，气流聚集凸顶(4)设置在爆破刻痕(3)内侧，气流聚集凸顶(4)与爆破刻痕(3)之间设置有气流导向槽(5)。与现有技术相比，本实用新型可提高防爆阀焊接效率，降低防爆阀制作难度，提升防爆阀制作效率，提高防爆阀制作成品率，提高电池安全性能。

Description

一种防爆阀结构
技术领域
本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种防爆阀结构。
背景技术
防爆阀作为电池制作的关键结构件，作用是降低或解决因电池内部气压增大而带来的安全隐患，防爆阀主要依靠模具冲压出设计的纹理完成防爆阀制作。由于不锈钢的屈服强度较大，普通冲压纹理结构无法满足防爆阀爆破需求，且防爆制作过程难度大，成品率低，另外，防爆阀无法爆破，电池的安全性能会降低。
实用新型内容
本实用新型的目的就是为了至少克服上述现有技术存在的缺陷之一而提供一种防爆阀结构，提高电池的安全性能。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种防爆阀结构，包括防爆阀基体以及设置在防爆阀基体上的激光焊接轨迹槽、爆破刻痕和气流聚集凸顶；
所述的激光焊接轨迹槽和爆破刻痕均环设在防爆阀基体上，气流聚集凸顶设置在爆破刻痕内侧，气流聚集凸顶与爆破刻痕之间设置有气流导向槽。
优选地，所述的激光焊接轨迹槽环设在爆破刻痕外侧。
优选地，所述的激光焊接轨迹槽、爆破刻痕、气流聚集凸顶和气流导向槽均设置在防爆阀基体的同一侧。
进一步优选地，所述的气流聚集凸顶呈向防爆阀基体另一侧凸出的球面状。
优选地，所述的气流聚集凸顶直径为4.5～5.5mm，深度0.45～0.55mm。
优选地，所述的防爆阀基体上设置有多个气流聚集凸顶，相邻两个气流聚集凸顶之间设有气流导向槽。
进一步优选地，所述的防爆阀基体上等间隔设置有3个气流聚集凸顶，气流导向槽包括纵向气流导向槽和横向气流导向槽；
位于中间的气流聚集凸顶上下两侧设有用于与爆破刻痕连通的纵向气流导向槽，左右两侧设有用于与相邻气流聚集凸顶连通的横向气流导向槽，位于左侧的气流聚集凸顶左侧设有用于与爆破刻痕连通的横向气流导向槽，位于右侧的气流聚集凸顶右侧设有用于与爆破刻痕连通的横向气流导向槽。
优选地，所述的气流导向槽宽度为0.8～1.2mm，深度为0.04～0.05mm。
优选地，所述的激光焊接轨迹槽深度为0.01mm，所述的爆破刻痕的宽度为0.5mm，深度为0.08mm。
优选地，所述的防爆阀基体厚度为0.1～0.3mm，尺寸为2R4.25*12.4。
优选地，所述的爆破刻痕采用激光雕刻。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：
1.本实用新型可提高防爆阀焊接效率，降低防爆阀制作难度，提升防爆阀制作效率，提高防爆阀制作成品率，提高电池安全性能；
2.本实用新型通过设置焊接轨迹槽，为激光焊接提供焊接基准，有利于提高防爆阀焊接效率；
3.本实用新型爆破刻痕采用激光雕刻，可有效降低防爆阀制作难度，刻痕深度便于控制，可有效提高防爆阀制作效率及成品率；
4.本实用新型采用气流导向槽及气流聚集凸顶设计，可提高防爆阀爆破稳定性，从而提高电池的安全性能。
附图说明
图1为本实用新型防爆阀结构的结构示意图一；
图2为本实用新型防爆阀结构的结构示意图二；
图3为本实用新型防爆阀结构的结构示意图三；
图中：1-防爆阀基体，2-激光焊接轨迹槽，3-爆破刻痕，4-气流聚集凸顶，5-气流导向槽，51-纵向气流导向槽，52-横向气流导向槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
一种防爆阀结构，如图1～3所示，包括防爆阀基体1、激光焊接轨迹槽2、爆破刻痕3、气流聚集凸顶4和气流导向槽5，防爆阀基体1采用槽型设计，激光焊接轨迹槽2和爆破刻痕3也采用槽型设计，爆破刻痕3外侧为激光焊接轨迹槽2，内侧为气流聚集凸顶4，在气流聚集凸顶4与爆破刻痕3之间设置有气流导向槽5。
实施例2
一种防爆阀结构，防爆阀基体1上设置有3个气流聚集凸顶4，位于左侧的气流聚集凸顶4左侧通过横向气流导向槽52连通爆破刻痕3，右侧通过横向气流导向槽52连通位于中间的气流聚集凸顶4，位于右侧的气流聚集凸顶4右侧通过横向气流导向槽52连通爆破刻痕3，左侧通过横向气流导向槽52连通位于中间的气流聚集凸顶4，位于中间的气流聚集凸顶4上下两侧还通过纵向气流导向槽51连通爆破刻痕3。其余结构与实施例1相同。
实施例3
一种超薄不锈钢防爆阀结构方案，包括防爆阀基体1，采用槽型设计，尺寸2R4.25*12.4，基体主要通过模具冲压制作；激光焊接轨迹槽2，主要通过模具冲压完成，深度0.01mm；爆破刻痕3，采用槽型设计，宽度0.5mm，深度0.08mm，主要通过激光雕刻完成；气流导向槽5，采用十字交叉设计，槽宽1mm，深度0.045mm；气流聚集凸顶4，直径5mm，深度0.5mm，主要作用是气流的聚集，便于防爆阀爆破。
在本实用新型中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种防爆阀结构，其特征在于，包括防爆阀基体(1)以及设置在防爆阀基体(1)上的激光焊接轨迹槽(2)、爆破刻痕(3)和气流聚集凸顶(4)；
所述的激光焊接轨迹槽(2)和爆破刻痕(3)均环设在防爆阀基体(1)上，气流聚集凸顶(4)设置在爆破刻痕(3)内侧，气流聚集凸顶(4)与爆破刻痕(3)之间设置有气流导向槽(5)。
2.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的激光焊接轨迹槽(2)环设在爆破刻痕(3)外侧。
3.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的激光焊接轨迹槽(2)、爆破刻痕(3)、气流聚集凸顶(4)和气流导向槽(5)均设置在防爆阀基体(1)的同一侧。
4.根据权利要求3所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的气流聚集凸顶(4)呈向防爆阀基体(1)另一侧凸出的球面状。
5.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的气流聚集凸顶(4)直径为4.5～5.5mm，深度0.45～0.55mm。
6.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的防爆阀基体(1)上设置有多个气流聚集凸顶(4)，相邻两个气流聚集凸顶(4)之间设有气流导向槽(5)。
7.根据权利要求6所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的防爆阀基体(1)上等间隔设置有3个气流聚集凸顶(4)，气流导向槽(5)包括纵向气流导向槽(51)和横向气流导向槽(52)；
位于中间的气流聚集凸顶(4)上下两侧设有用于与爆破刻痕(3)连通的纵向气流导向槽(51)，左右两侧设有用于与相邻气流聚集凸顶(4)连通的横向气流导向槽(52)，位于左侧的气流聚集凸顶(4)左侧设有用于与爆破刻痕(3)连通的横向气流导向槽(52)，位于右侧的气流聚集凸顶(4)右侧设有用于与爆破刻痕(3)连通的横向气流导向槽(52)。
8.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的气流导向槽(5)宽度为0.8～1.2mm，深度为0.04～0.05mm。
9.根据权利要求1所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的激光焊接轨迹槽(2)深度为0.01mm，所述的爆破刻痕(3)的宽度为0.5mm，深度为0.08mm。
10.根据权利要求1～9任一项所述的防爆阀结构，其特征在于，所述的防爆阀基体(1)厚度为0.1～0.3mm，尺寸为2R4.25*12.4。
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