CN217343203U - 一种多工序合一的复合模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工序合一的复合模具，包括：上模组件、下模组件和限位机构；限位机构具有初始状态和顶推状态；上模组件和下模组件之间设有翻孔机构和若干个镶块；上模组件包括上模座和压件器，其中压件器滑设于上模座内。采用本实用新型的技术方案，可根据汽车零件的加工选择需要，将限位机构设于初始状态实现翻边和翻孔工序，将限位机构设于顶推状态实现翻边和翻孔及切断工序，具有双重选择的特性，不仅模具的整体结构简单，其还可通过限位机构选择性的切换模具工序，一次性完成对汽车零件翻孔或翻边工序的同时，还能完成切断工序，节约大量的时间、设计及制造成本，提高产品的质量，更有利于市场的竞争。

Description

一种多工序合一的复合模具

技术领域

本实用新型涉及汽车覆盖件模具设计领域，具体涉及一种多工序合一的复合模具。

背景技术

随着国家汽车工业的快速发展和人们对汽车使用需求的提高，各汽车车企为占有更多的市场份额而展开激烈竞争，使得汽车的数量、种类越来越多，且汽车的质量越发提高、价格也越来越低。在此背景下，许多的汽车零件供应商，要想保持所供应汽车零件的竞争力，维持甚至提升产品的利润，就必须在产品的设计开发、生产、供应等各个环节寻找降本空间。

现有的汽车零件结构都较为复杂，通常都需要多道加工工序进行加工。因此，许多生产厂家大多将汽车零件分为多套模具进行单独加工，其不仅会浪费大量的时间成本，制造及设计多套模具也会额外增加制造和研发成本，且零部件在经过多套模具的工装定位及加工之后，其造成加工误差还会逐步累积，降低零部件的精度，难以保证产品的质量，不利于市场的竞争。

而即便现有部分厂家采用了集多工序于一体的复合模具结构，但其通常都只能靠模具的上下行一次完成对零部件的翻孔或翻边等工序，在汽车零件需要进行切断工序时，就需要另行新制一套适配零部件的模具来实现切断工序，难免还会增加额外的物力及人力成本。

实用新型内容

本实用新型提供了一种多工序合一的复合模具，其克服了背景技术所述的不足之处，采用如下技术方案：

一种多工序合一的复合模具，包括：上模组件、下模组件和限位机构；所述的限位机构具有初始状态和顶推状态；所述的上模组件和下模组件之间设有翻孔机构和若干个镶块；所述的上模组件包括上模座和压件器，其中所述的压件器滑设于上模座内；所述的下模组件包括下模座和托件装置，其中所述的托件装置包括第一托件器和第二托件器，所述的第一托件器和第二托件器等高滑设于所述的下模座内；当所述的上模座相对下模座下行时，所述的上模组件带动所述的托件装置相对下模座滑移下行，以通过所述的翻孔机构和若干个镶块完成零件的翻孔及翻边；当所述的限位机构由初始状态向顶推状态切换，而所述的上模座相对下模座下行时，所述的限位机构约束所述的第一托件器与压件器，使得所述的上模座相对压件器下行滑移，带动所述的第二托件器相对第一托件器下行，以使第二托件器与第一托件器之间的镶块形成错位剪刀差对零件进行切断。

优选的，还包括第一导动装置和第一导柱，所述的第一导动装置和第一导柱固设于所述的上模座内，所述的压件器通过第一导柱滑设于所述的上模座内，以通过所述的第一导动装置为所述的压件器提供推力。

优选的，还包括定位销，所述的定位销插设于所述的压件器和上模座上，以约束所述的压件器高度，防止所述的第一导动装置为压件器提供推力时，所述的压件器脱离所述的上模座。

优选的，还包括第二导动装置和第二导柱，所述的第二导动装置和第二导柱固设于所述的下模座内，所述的第一托件器和第二托件器通过所述的第二导柱滑设于所述的下模座内，以通过所述的第二导动装置为所述的第一托件器和第二托件器提供推力。

优选的，还包括若干个限位杆，所述的限位杆分别插设于所述的下模座、第一托件器和第二托件器上，以限制所述的第一托件器和第二托件器的高度。

优选的，所述的第一导动装置为氮气弹簧，所述的第二导动装置为普通弹簧，所述的氮气弹簧的受压变形力大于所述的普通弹簧，以防止所述的上模组件带动所述的托件装置相对下模座滑移下行时，所述的氮气弹簧产生变形，使得所述的上模座与压件器之间出现滑移现象。

优选的，还包括连接板，所述的第一托件器设于第二托件器之上，而所述的连接板设于所述的第一托件器和第二托件器之间，以通过所述的连接板防止第一托件器和第二托件器之间的出现高度差。

优选的，所述的限位机构包括垫板和动力源件，所述的动力源件输出端固接于所述的垫板，以通过所述的动力源件控制所述的垫板于初始状态和顶推状态之间来回切换。

优选的，所述的垫板与所述的动力源件设于所述的下模座内；当所述的垫板于初始状态时，所述的垫板与所述的托件装置始终处于互为避让状态；当所述的垫板于顶推状态，且所述的上模座相对下模座下行时，所述的第一托件器即会抵靠于所述的垫板上，以对所述的第一托件器与压件器进行约束，使得所述的上模座可相对所述的压件器下行滑移。

优选的，所述的翻孔机构包括翻孔凸模和翻孔凹模，所述的翻孔凸模固设于所述的下模座，所述的翻孔凹模固设于所述的压件器，所述的镶块分别设于上模组件和托件装置上。

由上述对本实用新型的描述可知，相对于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

(1)本实用新型的技术方案，设有用于实现切断工序的第一托件器和第二托件器、若干个用于翻边的镶块及用于实现翻孔工序的翻孔机构；同时还设有限位机构，其可根据汽车零件的加工选择需要，将限位机构设于初始状态实现翻边和翻孔工序，将限位机构设于顶推状态实现翻边和翻孔及切断工序，具有双重选择的特性；不仅模具的整体结构简单，其还可通过限位机构选择性的切换模具工序，一次性完成对汽车零件翻孔或翻边工序的同时，还能完成切断工序，节约大量的时间、设计及制造成本，提高产品的质量，更有利于市场的竞争。

(2)将压件器滑设于上模座内，通过上模座内的第一导动装置为压件器提供推力，使得压件器相对上模座可始终保持推起状态，以确保在实现翻边和翻孔工序时，压件器不会相对上模座发生位移；同时也通过第一导动装置确保上模座与压件器之间具有相对滑移的效果，以在实现翻边、翻孔及切断工序时，上模座可相对压件器下行滑移，带动第二托件器相对第一托件器运动。

(3)将定位销插设于压件器和上模座上，以通过定位销来限制压件器的高度，防止第一导动装置为压件器提供推力时，将压件器推出上模座，导致压件器脱离上模座。

(4)同理，将第一托件器和第二托件器滑设于下模座内，通过下模座内的第二导动装置为第一托件器和第二托件器提供推力，使得第一托件器和第二托件器可始终保持推起状态，确保在实现翻边和翻孔工序前，第一托件器和第二托件器不会自行下移；同时，也为第一托件器和第二托件器提供复位效果，以便于进行下次工作。

(5)将限位杆分别插设于所述的下模座、第一托件器和第二托件器上，以分别限制所述的第一托件器和第二托件器的高度，同时也通过限位杆的装配效果，来确保第一托件器和第二托件器可保持在同等高度。

(6)第一导动装置为氮气弹簧，第二导动装置为普通弹簧，其中氮气弹簧与普通弹簧在受到同等压力的情况下，氮气弹簧不容易产生变形压缩，而普通弹簧在受压力时即容易产生压缩变形；因此，在氮气弹簧的受压变形力大于普通弹簧受压变形力的情况下，就能防止上模组件带动整个托件装置相对下模座下行进行工作时，氮气弹簧出现压缩变形，导致上模座与压件器之间出现滑移现象，以使翻边及翻孔工序无法实现。

(7)于装配时，将第一托件器设于第二托件器之上，以防止上模座带动第二托件器相对第一托件器下行时，第一托件器与第二托件器之间出现互为干涉，确保第二托件器与第一托件器之间的镶块可形成错位剪刀差对零件进行切断。

(8)第一托件器和第二托件器在运动位移过程中，其连接处难免就会互相碰撞，为了保护第一托件器和第二托件器的质量及提高使用寿命，就于其两者之间设有一定的装配间隙；因此，于装配时，将连接板设于第一托件器和第二托件器之间的装配间隙上，通过连接板来调整第一托件器和第二托件器之间的高度差，以保证第一托件器和第二托件器可处于同等高度，同时还能对第一托件器及第二托件器起到保护作用。

(9)通过动力源件来控制垫板于初始状态与顶推状态之间来回切换，以省去部分人力成本，提高自动化率。

(10)将动力源件和垫板设于下模座内，不仅可省去部分的结构空间，还可保证模具整体的美观性。

(11)当垫板处于初始状态时，垫板与托件装置始终互为避让，以确保零件在进行翻边及翻孔工序的过程中，第二托件器始终不会相对第一托件器位移实现切断工作；当垫板处于顶推位置时，第一托件器下行过程中就会被垫板约束固定，以便于后续实现与第二托件器的切断工作；因此，零部件的加工选择需要可通过垫板的状态转换来实现，结构简单，装配也较为方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例整体结构示意图；

图2为图1所示A处的局部放大图；

图3为本实用新型实施例的整体爆炸图；

图4为本实用新型实施例上模座的结构示意图；

图5为本实用新型实施例压件器的结构示意图；

图6为本实用新型实施例上模座与压件器的装配示意图；

图7为图6的整体剖视图；

图8为本实用新型实施例下模座的结构示意图；

图9为图8所示B处的局部放大图；

图10为本实用新型实施例第一托件器和第二托件器的结构示意图；

图11为本实用新型实施例第一托件器、第二托件器、下模座及汽车零件的装配示意图；

图12为本实用新型实施例第一托件器与第二托件器连接板装配状态的剖视图；

图13为本实用新型实施例第一托件器与第二托件器及连接板的装配示意图；

图14为本实用新型实施例垫板处于初始状态的结构示意图；

图15为本实用新型实施例垫板处于顶推状态的结构示意图；

图16为本实用新型实施例驱动块抵靠于斜楔滑动块的结构示意图；

图17为本实用新型实施例驱动块、斜楔滑动块、翻孔凸模及底座的结构示意图；

图18为本实用新型实施例在进行翻边工序的结构示意图；

图19为图17所示B处的局部放大图；

图20为本实用新型实施例在进行切断工序的结构示意图；

图21为图19所示C处的局部放大图。

附图标记说明如下：101、上模座；102、压件器；1021、限位槽；201、下模座；202、托件装置；2021、第一托件器；2022、第二托件器；31、垫板；311、行程孔；32、气缸；321、卡板；33、控制阀；41、翻孔凸模；42、翻孔凹模；43、驱动块；441、斜楔滑动块；442、底座；5、镶块；61、氮气弹簧；62、普通弹簧；71、第一导柱；72、第二导柱；8、定位销；9、限位杆；10、连接板；11、耐磨板；12、定位型件；13、定位架；14、限位座；141、限位块；15、指针；16、汽车零件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本实用新型实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请参见图1至图21。

本实施例提供一种多工序合一的复合模具，包括上模组件、下模座201组件、限位机构、第一导动装置和第一导柱71，其中上模组件包括上模座101和压件器102；第一导动装置为氮气弹簧61，氮气弹簧61设有多个，且都分别固定安装在上模座101内部底侧；第一导柱71设有四个，且都固定安装在上模座101内，以对应压件器102上设有的多个通孔，压件器102通过通孔和第一导柱71滑设于上模座101内与氮气弹簧61接触装配，以便于多个氮气弹簧61可为压件器102提供平衡向上的支撑推力。

参见图4至图6，本实施例中，上模座101和压件器102都分别设有多个耐磨板11，使得压件器102在通过通孔和第一导柱71滑设于上模座101内部时，上模座101的耐磨板11和压件器102的耐磨板11相互摩擦适配，以保证压件器102与上模座101在做相对运动时，其都能保持平稳运动，不会造成任何倾斜偏移。

参见图4至图7，本实施例中，还包括定位销8；上模座101上设有用于插设定位销8的通孔，而压件器102上设有用于与定位销8装配的限位槽1021，该限位槽1021呈“环形导轨状”；在将压件器102滑设于上模座101内时，氮气弹簧61对压件器102提供推力且压件器102与上模座101之间缺少定位结构，就会导致压件器102在运动过程中脱离下模座201，因此将定位销8插设于上模座101内与压件器102上的限位槽1021装配，以用来限制压件器102相对上模座101的位移行程，使得压件器102在相对上模座101位移时定位销8可直接抵靠于限位槽1021的内侧边上起到约束效果，也可保证压件器102与上模座101之间通过限位槽1021具有一定位移行程。

参见图8和图10，本实施例中，还包括第二导动装置和第二导柱72，下模组件包括下模座201和托件装置202，其中托件装置202分为第一托件器2021和第二托件器2022；第二导动装置为普通弹簧62，普通弹簧62设有多个，且都分别固定安装在下模座201内；第二导柱72设有多个，且都固定安装在下模座201内，与第一托件器2021上设有的多个通孔对应，以便于第一托件器2021通过通孔和第二导柱72滑设于下模座201内与普通弹簧62装配，使得多个普通弹簧62可为第一托件器2021提供平衡向上的支撑推力。

参见图11至图12，本实施例中，还包括连接板10，在将第一托件器2021滑设于下模座201内部前，需先将第二托件器2022装设在下模座201的普通弹簧62上，通过多个普通弹簧62为第二托件器2022提供推力，之后再将第一托件器2021于第二托件器2022上装设在下模座201内，使得第一托件器2021可抵靠于第二托件器2022上，以防止第二托件器2022相对第一托件器2021下行时，第一托件器2021与第二托件器2022之间出现互为干涉。而第一托件器2021与第二托件器2022仅通过普通弹簧62的推力作用，不仅无法保证两者的高度一致，也无法保证两者不会产生位移动作，且第一托件器2021和第二托件器2022在运动位移过程中，两者的连接处也难免会产生碰撞；因此，为了保护第一托件器2021和第二托件器2022的质量及保证两者处于相同的高度，就于其两者之间的连接处上设有一定的装配间隙；于装配时，将连接板10设于第一托件器2021和第二托件器2022之间的装配间隙上，以通过更换不同厚度的连接板10来保证第一托件器2021和第二托件器2022处于同一水平高度。

本实施例中，还包括限位杆9；在通过更换不同厚度的连接板10调整好第一托件器2021和第二托件器2022的高度差之后，将多根限位杆9分别插设于下模座201、第一托件器2021和第二托件器2022上，以对第一托件器2021和第二托件器2022的高度进行约束限制，防止第一托件器2021和第二托件器2022的高度出现偏差。

本实施例中，氮气弹簧61的受压变形力大于普通弹簧62，其中氮气弹簧61与普通弹簧62在受到同等压力的情况下，氮气弹簧61不会产生变形压缩，而普通弹簧62在受压力时即产生压缩变形；因此，在氮气弹簧61的受压变形力大于普通弹簧62的受压变形力的情况下，就能有效防止上模组件带动托件装置202相对下模座201下行时，上模座101带动第二托件器2022下行，而压件器102因抵靠在第一托件器2021上不动导致氮气弹簧61变形压缩，上模座101即在氮气弹簧61的行程下相对压件器102滑移，使得压件器102和上模座101产生错位，无法同步带动整个托件装置202下行，连同第一托件器2021与第二托件器2022之间出现滑移错位现象，仅能实现汽车零件16的切断工序，无法完成后续的翻孔及翻边工序。

本实施例中，限位机构包括垫板31，垫板31设有多个不同形状的行程孔311，垫板31通过行程孔311套设在下模座201内部的普通弹簧62及第二导柱72上，其中垫板31在装配时位于第一托件器2021和第二托件器2022的下侧；垫板31在左右滑移时，可通过行程孔311与普通弹簧62及第二导柱72保持避让状态，以实现左右滑移的效果；垫板31上还装设有一个指针15，该指针15插设于下模座201内部与垫板31固定安装，以便于通过指针15的左右位移确认垫板31的位移状态。

本实施例中，还包括动力源件，动力源件包括气缸32和控制阀33；控制阀33设于下模座201外侧，且与气缸32电路连接；而气缸32的输出端上设有一卡板321，该气缸32与卡板321固定安装在下模座201的底部，气缸32通过卡板321固定安装在垫板31上。当垫板31处于初始状态时，垫板31在最右侧；当控制阀33控制气缸32运行时，卡板321将垫板31推至最左侧，使得垫板31处于顶推状态时，垫板31上的指针15也移至左侧。

参见图14与图15，本实施例中，当垫板31处于初始状态时，垫板31与第一托件器2021始终互为避让，以确保汽车零件16在进行翻边及翻孔工序的过程中，第一托件器2021相对下模座201下行不会被垫板31约束限制，而导致上模座101相对压件器102滑移带动第二托件器2022相对第一托件器2021位移实现切断动作；当垫板31处于顶推位置时，第一托件器2021下行过程中就会被垫板31约束固定，以便于后续实现与第二托件器2022的切断工作。参见图8和图9，零部件在需要进行切断工作时，仅需通过控制阀33控制气缸32带动垫板31向顶推状态切换动作，当指针15移至最左侧时，即可开始切断工作。

本实施例中，下模座201、第一托件器2021和第二托件器2022都分别设有多个耐磨板11，使得第一托件器2021和第二托件器2022在相对下模座201滑移时，下模座201的耐磨板11与第一托件器2021和第二托件器2022的耐磨板11相互摩擦适配，以保证其都能保持平稳运动，不会造成任何倾斜偏移。

参见图10，本实施例中，第一托件器2021和第二托件器2022上设有定位架13，第一托件器2021上设有定位型件12，以便于将汽车零件16装设于第一托件器2021和第二托件器2022上时，可通过定位架13和定位型件12对汽车零件16进行定位安装，防止汽车零件16左右位移；其中定位型件12也可用于与后续的翻孔凸模41及翻孔凹模42进行适配，以保证做翻孔工作时的稳定性。

本实施例中，上模组件和下模组件之间设有翻孔机构，翻孔机构包括驱动块43、滑动机构、翻孔凸模41和翻孔凹模42；其中，驱动块43与翻孔凹模42固设于压件器102上，第一托件器2021设有用于穿插驱动块43的缺口；其中，滑动机构分为底座442和斜楔滑动块441，底座442固定装设于下模座201内，而斜楔滑动块441装设于底座442上，并可相对底座442滑移；翻孔凸模41固设于斜楔滑动块441上，并可与定位型件上的多个通孔相互适配；当上模座101相对下模座201下行，压件器102带动第一托件器2021下行的同时，压件器102上的驱动块43进入第一托件器2021的缺口抵靠于斜楔滑动块441上，带动斜楔滑动块441于底座442上向左滑移，使得斜楔滑动块441上的翻孔凸模41可斜向穿插过定位型件12与翻孔凹模42配合完成翻孔工作；当上模座101相对下模座201上行时，压件器102上行，驱动块43脱离斜楔滑动块441，斜楔滑动块441在底座442内部弹簧(图未示)的作用下自动复位，带动翻孔凸模41也斜向脱离翻孔凹模42自动复位。

本实施例中，上模座101相对下模座201下行时，压件器102上的翻孔凹模42会压合于第一托件器2021的定位型件12上，以防止汽车零件16位移而导致翻孔时出现变形，提高汽车零件16翻孔的质量。

本实施例中，上模组件和下模组件之间还设有若干个镶块5；镶块5分别设于上模座101、压件器102、下模座201、第一托件器2021和第二托件器2022上；其中，压件器102的镶块5对应第一托件器2021的镶块5，上模座101的镶块5对应第二托件器2022的镶块5，其两者都可相互贴合对汽车零件16做固定效果；而下模座201上的镶块5与压件器102、第一托件器2021的镶块5错位对应，以在进行翻边时可起到对汽车零件16的翻边效果；压件器102在滑设于上模座101内进行装配时，需要保证压件器102的镶块5和上模座101的镶块5保持同一水平高度，第一托件器2021与第二托件器2022在进行高度调节时，也要保证两者的镶块5处于同一水平高度，以防止上模组件在带动第一托件器2021和第二托件器2022下行时，压件器102与上模座101的镶块5无法将力均布施加于第一托件器2021与第二托件器2022的镶块5上，后续在对汽车零件16加工就极容易导致汽车零件16出现变形或皱褶。

参见图18和图19，本实施例中，当上模座101相对下模座201下行，压件器102和上模座101带动第一托件器2021和第二托件器2022下行，使得压件器102的镶块5对应压合于第一托件器2021的镶块5，上模座101的镶块5对应压合于第二托件器2022的镶块5，以防止托件装置202上的汽车零件16位移动作，之后压件器102和上模座101再继续带动第一托件器2021和第二托件器2022下行，压件器102与第一托件器2021的镶块5相互配合、上模座101与第二托件器2022的镶块5相互配合，带动整个汽车零件16下行抵靠至下模座201的镶块5上，完成汽车零件16的翻边，做出汽车零件16的翻边角；因汽车零件16是被压合带动抵靠于下模座201的镶块5上，而翻边角没有被约束固定，工作时仅会进行翻边动作，不会实现切断动作；其中，在带动整个汽车零件16下行抵靠至下模座201的镶块5上时，压件器102与第一托件器2021的镶块5、上模座101与第二托件器2022的镶块5会相对下模座201的镶块5发生上下错位。

本实施例中，上模座101相对下模座201下行时，压件器102上的翻孔凹模42会压合于第一托件器2021的定位型件12上对汽车零件16进行定位约束；压件器102上的镶块5对应压合于第一托件器2021的镶块5，上模座101的镶块5对应压合于第二托件器2022的镶块5也对汽车零件16进行定位约束；通过对汽车零件16整体的同时约束固定，可更好的同时完成翻边及翻孔工序，有效的保证汽车零件16的质量。

本实施例中，在进行切断工序时，将限位机构切换至顶推状态；当上模座101相对下模座201下行时，压件器102带动第一托件器2021下行抵靠于垫板31上，以对第一托件器2021进行约束固定；当上模座101再继续下行，压件器102即会抵靠于第一托件器2021上使得氮气弹簧61自动压缩，导致上模座101相对压件器102下行滑移，带动第二托件器2022相对第一托件器2021下行，完成切断工序；其中，第二托件器2022在相对第一托件器2021下行时，压件器102与第一托件器2021的镶块5相对上模座101与第二托件器2022的镶块5发生错位剪刀差，就会导致镶块5之间的汽车零件16实现切断动作。

参见图1和图2，本实施例中，下模座201设有限位座14，限位座14上分别具有两个不同高度的端面；限位座14上设有一限位块141，该限位块141可分别设于限位座14的两个端面上，以保证上模座101相对下模座201下行时具有两种不同的最大位移行程；当限位块141设于左侧的端面时，上模座101下行时会直接抵靠于限位块141上，仅能进行翻边及翻孔工序；当限位块141设于右侧时，就能进行翻边、翻孔及切断工序。

本实用新型的工作原理及使用流程：在进行加工前，人工将汽车零件16装设于第一托件器2021及第二托件器2022上，并通过定位架13和定位型件12对汽车零件16进行定位安装，以完成加工前的准备工作。如果汽车零件16需做翻边及翻孔工序；首先，人工将限位块141设于限位座14左侧的端面上，以使上模座101只能做翻边及翻孔工序的行程；同时，通过指针15确认垫板31是否处于初始状态，如不处于初始状态，即通过控制阀33控制垫板31切换至初始状态；之后，控制上模座101相对下模座201下行，在上模座101完全抵靠于限位块141前，上模座101、压件器102的镶块5会先压合紧贴于第一托件器2021、第二托件器2022的镶块5上，翻孔凹模42也压合紧贴于定位型件12上，以对整个汽车零件16进行同时约束固定；紧接着，上模座101继续下时，压件器102上的驱动块43会进入第一托件器2021的缺口抵靠于斜楔滑动块441上，带动斜楔滑动块441于底座442上向左滑移，使得斜楔滑动块441上的翻孔凸模41可斜向穿插过定位型件12与翻孔凹模42配合完成翻孔工作的同时，压件器102与第一托件器2021的镶块5还会相互配合、上模座101与第二托件器2022的镶块5相互配合，带动整个汽车零件16下行抵靠至下模座201的镶块5上，完成汽车零件16的翻边，做出汽车零件16的翻边角，以同步实现翻孔及翻边；最后，上模座101相对下模座201上行，压件器102与上模座101上行，驱动块43脱离斜楔滑动块441，斜楔滑动块441在底座442内部弹簧(图未示)的作用下自动复位，带动翻孔凸模41斜向脱离翻孔凹模42自动复位，在上模座101上行完成之后即可更换下一个汽车零件16。

同理，如果汽车零件16需做翻边、翻孔及切断工序；首先，人工将限位块141设于限位座14右侧的端面上，以便于上模座101具有切断工序的行程；同时，通过指针15确认垫板31是否处于顶推状态，如不处于顶推状态，即通过控制阀33控制垫板31切换至顶推状态；之后，控制上模座101相对下模座201下行，在上模座101完全抵靠于限位块141前，零件已自动完成上述的翻边及翻孔工序；紧接着，在完成翻边及翻孔工序之后，压件器102和上模座101继续下行，压件器102带动第一托件器2021下行抵靠于垫板31上，以先对第一托件器2021进行约束固定，使得上模座101再继续下行时，压件器102即会抵靠于第一托件器2021上使得氮气弹簧61自动压缩，导致上模座101下行时会相对压件器102下行滑移，带动第二托件器2022相对第一托件器2021下行，以使上模座101与第二托件器2022之间的镶块5与压件器102和第一托件器2021之间镶块5发生错位剪刀差而对汽车零件16实现切断工序；最后，上模座101相对下模座201上行，氮气弹簧61与普通弹簧62自动复位，上模座101与压件器102的镶块5、第一托件器2021与第二托件器2022的镶块5也自动复位继续保持同一水平高度。因此，本实用新型，不仅模具的整体结构简单，还可通过控制气缸32选择性的切换模具工序；一次性完成对汽车零件翻孔和翻边的同时，还能完成切断工序，其中许多人工操作也能由机械手臂来进行代替，自动化程度高，节约大量的时间、设计及制造成本，提高产品的质量，更有利于市场的竞争。

上述说明书和实施例的描述，用于解释本实用新型保护范围，但并不构成对本实用新型保护范围的限定。通过本实用新型或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本实用新型实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多工序合一的复合模具，其特征在于，包括：上模组件、下模组件和限位机构；

所述的限位机构具有初始状态和顶推状态；

所述的上模组件和下模组件之间设有翻孔机构和若干个镶块；

所述的上模组件包括上模座和压件器，其中所述的压件器滑设于上模座内；

所述的下模组件包括下模座和托件装置，其中所述的托件装置包括第一托件器和第二托件器，所述的第一托件器和第二托件器等高滑设于所述的下模座内；

当所述的上模座相对下模座下行时，所述的上模组件带动所述的托件装置相对下模座滑移下行，以通过所述的翻孔机构和若干个镶块完成零件的翻孔及翻边；

当所述的限位机构由初始状态向顶推状态切换，而所述的上模座相对下模座下行时，所述的限位机构约束所述的第一托件器与压件器，使得所述的上模座相对压件器下行滑移，带动所述的第二托件器相对第一托件器下行，以使第二托件器与第一托件器之间的镶块形成错位剪刀差对零件进行切断。

2.如权利要求1所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，还包括第一导动装置和第一导柱，所述的第一导动装置和第一导柱固设于所述的上模座内，所述的压件器通过第一导柱滑设于所述的上模座内，以通过所述的第一导动装置为所述的压件器提供推力。

3.如权利要求2所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，还包括定位销，所述的定位销插设于所述的压件器和上模座上，以约束所述的压件器高度，防止所述的第一导动装置为压件器提供推力时，所述的压件器脱离所述的上模座。

4.如权利要求2所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，还包括第二导动装置和第二导柱，所述的第二导动装置和第二导柱固设于所述的下模座内，所述的第一托件器和第二托件器通过所述的第二导柱滑设于所述的下模座内，以通过所述的第二导动装置为所述的第一托件器和第二托件器提供推力。

5.如权利要求4所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，还包括若干个限位杆，所述的限位杆分别插设于所述的下模座、第一托件器和第二托件器上，以限制所述的第一托件器和第二托件器的高度。

6.如权利要求4所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，所述的第一导动装置为氮气弹簧，所述的第二导动装置为普通弹簧，所述的氮气弹簧的受压变形力大于所述的普通弹簧，以防止所述的上模组件带动所述的托件装置相对下模座滑移下行时，所述的氮气弹簧产生变形，使得所述的上模座与压件器之间出现滑移现象。

7.如权利要求1所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，还包括连接板，所述的第一托件器设于第二托件器之上，而所述的连接板设于所述的第一托件器和第二托件器之间，以通过所述的连接板防止第一托件器和第二托件器之间的出现高度差。

8.如权利要求1所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，所述的限位机构包括垫板和动力源件，所述的动力源件输出端固接于所述的垫板，以通过所述的动力源件控制所述的垫板于初始状态和顶推状态之间来回切换。

9.如权利要求8所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，所述的垫板与所述的动力源件设于所述的下模座内；当所述的垫板于初始状态时，所述的垫板与所述的托件装置始终处于互为避让状态；当所述的垫板于顶推状态，且所述的上模座相对下模座下行时，所述的第一托件器即会抵靠于所述的垫板上，以对所述的第一托件器与压件器进行约束，使得所述的上模座可相对所述的压件器下行滑移。

10.如权利要求1所述的一种多工序合一的复合模具，其特征在于，所述的翻孔机构包括翻孔凸模和翻孔凹模，所述的翻孔凸模固设于所述的下模座，所述的翻孔凹模固设于所述的压件器，所述的镶块分别设于上模组件和托件装置上。

Images