CN217316208U - 自动回中带内冷浮动铰刀柄 - Google Patents

Abstract

自动回中带内冷浮动铰刀柄，包括外壳、刀杆、内冷管、弹簧轴套、弹簧、调节螺丝和用于夹持铰刀的平移组件，所述外壳内设置有第一多孔滚盘和第二多孔滚盘，第一多孔滚盘套设在中径段上，第二多孔滚盘套设在小径段上，所述第一多孔滚盘上阵列有多个可自转的第一钢球，所述第二多孔滚盘上阵列有多个可自转的第二钢球，调节螺丝穿设在刀杆中并与刀杆螺纹连接，所述弹簧轴套设置在调节螺丝的上方，所述弹簧设置在调节螺丝与弹簧轴套之间，所述弹簧的下部抵在调节螺丝上，弹簧的上部抵在弹簧轴套的下部，弹簧轴套的上部穿设在小径段上的凹槽中，内冷管的下部穿设在调节螺丝上，内冷管的上部依次穿设通过弹簧、弹簧轴套、小径段后置于大径段中。

Description

自动回中带内冷浮动铰刀柄

技术领域

本实用新型涉及孔加工技术领域，尤其涉及自动回中带内冷浮动铰刀柄。

背景技术

铰刀加工孔时，会出现两种偏差状态，一种是预加工孔与铰刀不同轴，即铰刀的轴心线与孔的轴心线不在同一直线上，有偏差，会导致实际加工的孔比理论要求达到的孔的尺寸偏大；另一种是预加工孔中心与铰刀中心有夹角，即铰刀的轴心线与孔的轴心线不在同一直线上，同时铰刀的轴心线与工件表面也不垂直，导致实际加工的孔靠外偏大，靠里偏差会小一点，形成“喇叭孔”。

专利号为CN204486923U的专利提供了自浮动铰刀，它是通过将铰刀的右端头部与130中间部分直径设计的不一样大，头部偏小，通过头部的导向作用将铰刀推至孔中心，这样的缺点是相比于头部和中间部分直径完全相同的铰刀而言，孔的精度确实会提高一点，但是铰刀本身是刚性的，所以它还是会导致加工的孔偏大，同时因为偏差大了，铰刀要切削的工件材料多了，降低了铰刀的寿命。

专利号为CN201889662U的专利提供了一种铰刀浮动接头，它是通过设计一个铰刀柄，铰刀装铰刀柄后，铰刀与铰刀柄内壁有0.1mm的间隙，也就是浮动量只有0.1mm，对于误差较小的工件才有用，但是对于一些厂家的机床精度不高，工件装夹误差较大的情况就不能用了，浮动范围太小。

现有的铰刀柄存在的技术问题为：定位不准，铰孔偏大；铰刀柄浮动量较小；不能自动回中，导致孔口加工效果差；没有内冷，铰刀寿命低。

实用新型内容

为了克服上述技术的不足，本实用新型的目的是提供自动回中带内冷浮动铰刀柄。

本实用新型所采用的技术方案是：自动回中带内冷浮动铰刀柄，包括外壳、刀杆、内冷管、弹簧轴套、弹簧、调节螺丝和用于夹持铰刀的平移组件，刀杆的上部穿设在外壳中并与外壳固定连接，所述平移组件包括由上到下依次连接的第一多孔滚盘、大径段和小径段，中径段的直径小于大径段的直径，中径段的直径大于小径段的直径，所述大径段和小径段均设置在外壳内，中径段的下端穿设在外壳内，所述外壳内设置有第一多孔滚盘和第二多孔滚盘，所述第一多孔滚盘套设在中径段上，第二多孔滚盘套设在小径段上，所述第一多孔滚盘上阵列有多个可自转的第一钢球，第一钢球的上部凸出于第一多孔滚盘的上表面并接触外壳上部内壁，第一钢球的下部凸出于第一多孔滚盘的下表面并接触中径段的上表面，所述第二多孔滚盘上阵列有多个可自转的第二钢球，第二钢球的上部凸出于第二多孔滚盘的上表面并接触中径段的下表面，第二钢球的下部凸出于第二多孔滚盘的下表面并接触刀杆的上表面，所述调节螺丝穿设在刀杆中并与刀杆螺纹连接，所述弹簧轴套设置在调节螺丝的上方，所述弹簧设置在调节螺丝与弹簧轴套之间，所述弹簧的下部抵在调节螺丝上，弹簧的上部抵在弹簧轴套的下部，弹簧轴套的上部穿设在小径段上的凹槽中，所述内冷管的下部穿设在调节螺丝上，内冷管的上部依次穿设通过弹簧、弹簧轴套、小径段后置于大径段中。

所述平移组件中设置有内六角螺母，内六角螺母顶紧内冷管的上部。

所述内冷管上部套设有两个第三密封圈，两个第三密封圈设置在平移组件中，所述内冷管下部套设有第二密封圈，第二密封圈设置在调节螺丝中，所述调节螺丝上套设有第一密封圈。

所述外壳内设置有两个定位块，其中一个定位块的一端固定穿设在刀杆上，另一端穿设在第二多孔滚盘的第一卡槽上，另一个定位块的一端接触刀杆上表面，另一端依次穿设通过大径段和第一多孔滚盘的第二卡槽。

所述平移组件上部安装有螺帽。

所述外壳上方设置有挡圈，挡圈套设在中径段上，所述中径段上套设有第四密封圈，第四密封圈的下部伸入到挡圈的凹槽中。

所述第一钢球的直径为1毫米。

所述第二钢球的直径为2.5毫米。

所述第一钢球共有24个。

所述第二钢球共有8个。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：有效减小累计误差、消除机床主轴径向跳动引起的误差，最大浮动量设计成单边0.5mm，基本可以覆盖精度差的机床和工件装夹以及机床对刀时产生的累计误差，使铰刀中心在整个铰削加工过程中始终与被加工孔中心保持一致，解决了主轴旋转中心和待铰制孔中心不同心的问题，使加工过程更加平稳，从而提高铰孔加工精度、延长铰刀寿命。同时，本产品的浮动还具备自动回中心的功能，这样只要刀柄中心和工件对好后，就不会产生孔口因为不能回中存在偏在一边从而导致孔口被铰刀切削的不均匀且有划痕。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是平移组件的结构示意图；

图3是弹簧轴套的结构示意图；

图4是平移组件与弹簧轴套相配合的结构示意图；

图5是外壳的结构示意图；

图6是第二多孔滚盘的结构示意图；

图7是第一多孔滚盘的结构示意图；

图8是刀杆、调节螺丝、弹簧和弹簧轴套相配合的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作详细说明。

如图1至图8所示，自动回中带内冷浮动铰刀柄，包括外壳5、刀杆12、内冷管10、弹簧轴套8、弹簧9、调节螺丝11和用于夹持铰刀的平移组件2，刀杆12的上部穿设在外壳5中并与外壳5固定连接，所述平移组件2包括由上到下依次连接的第一多孔滚盘6、大径段202和小径段203，中径段201的直径小于大径段202的直径，中径段201的直径大于小径段203的直径，所述大径段202和小径段203均设置在外壳5内，中径段201的下端穿设在外壳5内，所述外壳5内设置有第一多孔滚盘6和第二多孔滚盘15，所述第一多孔滚盘6套设在中径段201上，第二多孔滚盘15套设在小径段203上，所述第一多孔滚盘6上阵列有多个可自转的第一钢球14，第一钢球14的上部凸出于第一多孔滚盘6的上表面并接触外壳5上部内壁，第一钢球14的下部凸出于第一多孔滚盘6的下表面并接触中径段201的上表面，所述第二多孔滚盘15上阵列有多个可自转的第二钢球7，第二钢球7的上部凸出于第二多孔滚盘15的上表面并接触中径段201的下表面，第二钢球7的下部凸出于第二多孔滚盘15的下表面并接触刀杆12的上表面，所述调节螺丝11穿设在刀杆12中并与刀杆12螺纹连接，所述弹簧轴套8设置在调节螺丝11的上方，所述弹簧9设置在调节螺丝11与弹簧轴套8之间，所述弹簧9的下部抵在调节螺丝11上，弹簧9的上部抵在弹簧轴套8的下部，弹簧轴套8的上部穿设在小径段203上的凹槽204中，所述内冷管10的下部穿设在调节螺丝11上，内冷管10的上部依次穿设通过弹簧9、弹簧轴套8、小径段203后置于大径段202中。

所述平移组件2中设置有内六角螺母13，内六角螺母13顶紧内冷管10的上部。

刀杆12上设置有第一冷却液通道，调节螺丝11上设置有第二冷却液通道，内六角螺母13上设置有第三冷却液通道，平移组件2上设置有第四冷却液通道。第一冷却液通道、第二冷却液通道、内冷管10、第三冷却液通道和第四冷却液通道依次连通，冷却液从第一冷却液通道进入，然后向第四冷却液通道方向流动。

所述内冷管10上部套设有两个第三密封圈17，两个第三密封圈17设置在平移组件2中，所述内冷管10下部套设有第二密封圈19，第二密封圈19设置在调节螺丝11中，所述调节螺丝11上套设有第一密封圈18。

第一密封圈18、第二密封圈19和第三密封圈17用于防止冷却液进入铰刀柄内部。

所述外壳5内设置有两个定位块16，其中一个定位块16的一端固定穿设在刀杆12上，另一端穿设在第二多孔滚盘15的第一卡槽20上，另一个定位块16的一端接触刀杆12上表面，另一端依次穿设通过大径段202和第一多孔滚盘6的第二卡槽21。

两个定位块16使得第一多孔滚盘6和第二多孔滚盘15都无法自由旋转。

所述平移组件2上部安装有螺帽1。

所述外壳5上方设置有挡圈4，挡圈4套设在中径段201上，所述中径段201上套设有第四密封圈3，第四密封圈3的下部伸入到挡圈4的凹槽中。

第四密封圈3用于防止灰尘进入铰刀柄内部。

所述第一钢球14的直径为1毫米。

所述第二钢球7的直径为2.5毫米。

所述第一钢球14共有24个。

所述第二钢球7共有8个。

本实用新型的装配过程为：放好刀杆12，将第一密封圈18装在调节螺丝11上，将第二密封圈19装在调节螺丝12内部，再将调节螺丝11装入刀杆12的内部，将弹簧9装在调节螺丝11上，将弹簧轴套8装在弹簧9上，将2个第三密封圈17分别套在内冷管10的两端压紧，再将内冷管10装入平移组件2中，将内六角螺母13旋进平移组件2的内部从而压紧内冷管10，将2个定位块16装在刀杆12上，将2个定位块装在平移组件2上，将多孔滚盘15和定位块16配合装在刀杆12上并放入8颗第二钢球，将平移组件2和多孔滚盘15配合，将多孔滚盘6放在平移组件2并装入24颗第一钢球，将外壳5旋上刀杆12并压紧1mm钢球，将挡圈4装在外壳5上，将第四密封圈3装在平移组件2上卡住挡圈4，旋上螺帽1，完成装配。

第二钢球7使得平移组件和刀杆可以相对滚动；第一钢球14使的外壳和平移组件可以相对滚动。

本实用新型使用时，铰刀安装在平移组件上，刀杆安装在机床上。由于平移组件可以上下浮动，并且可以旋转，从而使得铰刀可以周向浮动，并且可以自动回中心，当铰刀中心和孔的中心不在一直线时，通过铰刀柄的浮动量弥补误差，保证铰刀铰孔的精度，有效避免了孔口出现“喇叭口”现象，同时制造、装配方法简便。

上述实施例以本实用新型技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于上述的实施例。

Claims (10)

1.自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：包括外壳、刀杆、内冷管、弹簧轴套、弹簧、调节螺丝和用于夹持铰刀的平移组件，刀杆的上部穿设在外壳中并与外壳固定连接，所述平移组件包括由上到下依次连接的第一多孔滚盘、大径段和小径段，中径段的直径小于大径段的直径，中径段的直径大于小径段的直径，所述大径段和小径段均设置在外壳内，中径段的下端穿设在外壳内，所述外壳内设置有第一多孔滚盘和第二多孔滚盘，所述第一多孔滚盘套设在中径段上，第二多孔滚盘套设在小径段上，所述第一多孔滚盘上阵列有多个可自转的第一钢球，第一钢球的上部凸出于第一多孔滚盘的上表面并接触外壳上部内壁，第一钢球的下部凸出于第一多孔滚盘的下表面并接触中径段的上表面，所述第二多孔滚盘上阵列有多个可自转的第二钢球，第二钢球的上部凸出于第二多孔滚盘的上表面并接触中径段的下表面，第二钢球的下部凸出于第二多孔滚盘的下表面并接触刀杆的上表面，所述调节螺丝穿设在刀杆中并与刀杆螺纹连接，所述弹簧轴套设置在调节螺丝的上方，所述弹簧设置在调节螺丝与弹簧轴套之间，所述弹簧的下部抵在调节螺丝上，弹簧的上部抵在弹簧轴套的下部，弹簧轴套的上部穿设在小径段上的凹槽中，所述内冷管的下部穿设在调节螺丝上，内冷管的上部依次穿设通过弹簧、弹簧轴套、小径段后置于大径段中。

2.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述平移组件中设置有内六角螺母，内六角螺母顶紧内冷管的上部。

3.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述内冷管上部套设有两个第三密封圈，两个第三密封圈设置在平移组件中，所述内冷管下部套设有第二密封圈，第二密封圈设置在调节螺丝中，所述调节螺丝上套设有第一密封圈。

4.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述外壳内设置有两个定位块，其中一个定位块的一端固定穿设在刀杆上，另一端穿设在第二多孔滚盘的第一卡槽上，另一个定位块的一端接触刀杆上表面，另一端依次穿设通过大径段和第一多孔滚盘的第二卡槽。

5.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述平移组件上部安装有螺帽。

6.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述外壳上方设置有挡圈，挡圈套设在中径段上，所述中径段上套设有第四密封圈，第四密封圈的下部伸入到挡圈的凹槽中。

7.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述第一钢球的直径为1毫米。

8.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述第二钢球的直径为2.5毫米。

9.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述第一钢球共有24个。

10.如权利要求1所述的自动回中带内冷浮动铰刀柄，其特征在于：所述第二钢球共有8个。

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