CN217293319U - 一种镜片注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种镜片注塑模具，涉及模具的技术领域，包括下模，下模上转动设置有转盘，下模上沿转盘的周向设置有多种规格的型腔，转盘上设置有主流道，转盘的周向侧壁上设置有与主流道相连通的第一分流道，当转盘转动时，第一分流道能够与相对应的型腔相连通。本申请通过在一个下模上同时开设多种规格的型腔，通过转动转盘使第一分流道分别与不同规格的型腔相对齐并连通，对主流道注入熔体，熔体依次流过主流道、第一分流道至型腔内，熔体在型腔内形成镜片，以实现只需一个下模就能够生产出不同规格的镜片，有效降低生产的成本。
Description
技术领域
本申请涉及模具的技术领域，尤其是涉及一种镜片注塑模具。
背景技术
模具，工业生产用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
镜片，采用玻璃或树脂等光学材料制作而成的具有一个或多个曲面的透明材料，打磨后常与眼镜框装配成眼镜，用于纠正使用者的视力、护目以及装饰。
用于镜片注塑模具一般包括上模和下模，下模上开设有型腔，通过上模和下模的合模对型腔进行注塑成型镜片，再将上模和下模分模并将镜片取出进行后续工序，后续工序包括铣磨、精磨、抛光、清洗、磨边、镀膜、涂墨、胶合等，最后加工出成品的镜片。
针对上述中的相关技术，发明人认为：在镜片的研发中往往需要生产少量的镜片进行试色，传统的下模只能生产一种规格的镜片，但在需要试色不同规格的镜片时就需要多个不同规格的下模，由此会增加生产的成本，有待改进。
实用新型内容
为了解决试色不同规格的镜片会增加生产成本的问题，本申请提供一种镜片注塑模具。
本申请提供的一种镜片注塑模具采用如下的技术方案：
一种镜片注塑模具，包括下模，所述下模上转动设置有转盘，所述下模上沿转盘的周向设置有多种规格的型腔，所述转盘上设置有主流道，所述转盘的周向侧壁上设置有与主流道相连通的第一分流道，当所述转盘转动时，所述第一分流道能够与相对应的所述型腔相连通。
通过采用上述技术方案，通过在一个下模上同时开设多种规格的型腔，通过转动转盘使第一分流道分别与不同规格的型腔相对齐并连通，对主流道注入熔体，熔体依次流过主流道、第一分流道至型腔内，熔体在型腔内形成镜片，以实现只需一个下模就能够生产出不同规格的镜片，有效降低生产的成本。
可选的，每种规格所述型腔的数量为两个，两个所述型腔呈对称布置于转盘的周围。
通过采用上述技术方案，每种规格的型腔为两个，在生产过程可以有效减少转动转盘的角度，提高生产的工作效率。
可选的，所述第一分流道的数量为两个，两个第一分流道呈对称布置于转盘上。
通过采用上述技术方案，两个第一分流道能够分别与同种规格的两个型腔相对齐并连通，以实现同时对两个型腔进行注入熔体，可同时生产出两个镜片，进一步提高生产的工作效率。
可选的，所述下模上设置有数量与型腔相对应的模腔，每个所述模腔与相对应的型腔相连通。
通过采用上述技术方案，注塑成型时，模腔内形成与镜片一体成型的杆部，便于通过夹持杆部对镜片进行后续工序，减少直接夹持镜片使镜片产生损坏的情况。
可选的，所述模腔内设置有型芯。
通过采用上述技术方案，注塑成型时，型芯使模腔内成型的杆部上形成有挂孔，便于通过挂钩穿过挂孔对镜片进行挂设，进一步提升对镜片进行后续工序的便捷性。
可选的，所述下模上设置有数量与型腔相对应的第二分流道，所述第二分流道远离型腔的一端能够与相对应的第一分流道相对齐。
通过采用上述技术方案，第一分流道与第二分流道相对齐时，熔体沿第一分流道至第二分流道再至型腔内，第二分流道能够供废熔体容纳，减少废熔体溢出型腔而影响镜片的成型质量；同时减少因第一分流道与型腔直接对齐时出现误差而造成熔体溢出型腔而影响镜片的成型质量。
可选的，所述第二分流道靠近型腔的一端与模腔相连通。
通过采用上述技术方案，熔体依次通过第一分流道、第二分流道、模腔以及型腔，在脱模时，仅第二分流道内的废熔体与模腔内形成的杆部进行分离，以保证镜片脱模后的质量。
可选的，所述下模上设置有转动槽，所述转盘转动设置于转动槽内。
通过采用上述技术方案，转盘转动连接于转动槽内，以实现转盘与下模的转动连接，并提高转盘转动的稳定性。
可选的，所述型腔内设置有贯穿下模的通孔。
通过采用上述技术方案，便于通过通孔将成型后的镜片从型腔内顶出，以实现镜片的脱模。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1、通过在一个下模上同时开设多种规格的型腔，通过转动转盘使第一分流道分别与不同规格的型腔相对齐并连通，对主流道注入熔体，熔体依次流过主流道、第一分流道至型腔内，熔体在型腔内形成镜片，以实现只需一个下模就能够生产出不同规格的镜片，有效降低生产的成本；
2、第一分流道与第二分流道相对齐时，熔体沿第一分流道至第二分流道再至型腔内，第二分流道能够供废熔体容纳，减少废熔体溢出型腔而影响镜片的成型质量；同时减少因第一分流道与型腔直接对齐时出现误差而造成熔体溢出型腔而影响镜片的成型质量；
3、熔体依次通过第一分流道、第二分流道、模腔以及型腔，在脱模时，仅第二分流道内的废熔体与模腔内形成的杆部进行分离，以保证镜片脱模后的质量。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图；
附图标记说明：1、下模；11、型腔；12、模腔；13、型芯；14、第二分流道；15、转动槽；16、通孔；2、转盘；21、主流道；22、第一分流道。
具体实施方式
以下结合附图1对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开了一种镜片注塑模具。
参照图1，一种镜片注塑模具，包括下模1，下模1的上端转动连接有转盘2，下模1的上端开设有五种规格的型腔11，型腔11的规格数量可根据实际需求而定。型腔11沿转盘2的周向间隔布置，转盘2远离下模1的一端开设有主流道21，转盘2的周向侧壁上开设有与主流道21相连通的第一分流道22。通过转动转盘2使第一分流道22与相对应规格的型腔11相连通。
参照图1，每种规格型腔11的数量为两个，同种规格的两个型腔11呈对称布置于转盘2的周围，第一分流道22的数量为两个，两个第一分流道22呈对称布置与转盘2上，第一分流道22的一端贯穿转盘2的周向侧壁、另一端与主流道21相连通。
参照图1，下模1的上端开设有数量和位置与型腔11相对应的模腔12，每个模腔12的一端为封闭、另一端与相对应的型腔11相连通，模腔12的腔底一体成型有两个型芯13，型芯13沿模腔12的长度方向间隔布置。下模1的上端开设有数量和位置与型腔11相对应的第二分流道14，第二分流道14远离型腔11的一端能够与相对应的第一分流道22相对齐并连通、另一端与模腔12相连通。
参照图1，下模1的上端开设有转动槽15，转盘2绕自身轴心线转动连接于转动槽15内，第二分流道14远离型腔11的一端与转动槽15相连通。型腔11的腔底开设有贯穿下模1的通孔16。
本申请实施例一种镜片注塑模具的实施原理为：
通过转动转盘2使第一分流道22分别与不同的第二分流道14相对齐并连通，每个第二分流道14与相对应的模腔12相连通，模腔12与相对应的型腔11相连通。对主流道21注入熔体，熔体依次流过主流道21、第一分流道22、第二分流道14、模腔12至型腔11内，熔体在型腔11内形成镜片，由于型腔11的规格为多种，便于实现只需一个下模1就能够生产出不同规格的镜片，有效降低生产的成本。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种镜片注塑模具，其特征在于：包括下模(1)，所述下模(1)上转动设置有转盘(2)，所述下模(1)上沿转盘(2)的周向设置有多种规格的型腔(11)，所述转盘(2)上设置有主流道(21)，所述转盘(2)的周向侧壁上设置有与主流道(21)相连通的第一分流道(22)，当所述转盘(2)转动时，所述第一分流道(22)能够与相对应的所述型腔(11)相连通。
2.根据权利要求1所述的镜片注塑模具，其特征在于：每种规格所述型腔(11)的数量为两个，两个所述型腔(11)呈对称布置于转盘(2)的周围。
3.根据权利要求1所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述第一分流道(22)的数量为两个，两个第一分流道(22)呈对称布置于转盘(2)上。
4.根据权利要求2所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述下模(1)上设置有数量与型腔(11)相对应的模腔(12)，每个所述模腔(12)与相对应的型腔(11)相连通。
5.根据权利要求4所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述模腔(12)内设置有型芯(13)。
6.根据权利要求5所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述下模(1)上设置有数量与型腔(11)相对应的第二分流道(14)，所述第二分流道(14)远离型腔(11)的一端能够与相对应的第一分流道(22)相对齐。
7.根据权利要求6所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述第二分流道(14)靠近型腔(11)的一端与模腔(12)相连通。
8.根据权利要求1所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述下模(1)上设置有转动槽(15)，所述转盘(2)转动设置于转动槽(15)内。
9.根据权利要求1所述的镜片注塑模具，其特征在于：所述型腔(11)内设置有贯穿下模(1)的通孔(16)。
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