CN217275793U - 热交换器水室结构及热交换器和汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种热交换器水室结构及热交换器和汽车，本实用新型的热交换器水室结构中具有并排布置的多个主板，以及与各主板一一对应布置的盖板，各主板呈U型，各盖板呈倒置的U型，并由对应布置的主板和盖板合围成水室，相邻两个主板之间的部位为主板和盖板的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且叠置在一起的主板和盖板的侧壁焊接成一体。本实用新型的热交换器水室结构通过使相邻的两个主板之间的部位为主板和盖板的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，并进行焊接，利于提升焊接强度的同时，能够增加水室内部的宽度，从而可增加水室的容积，以及增加扁管的最大宽度，提升热交换器的换热性能。

Description

热交换器水室结构及热交换器和汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种热交换器水室结构。同时，本实用新型还涉及一种具有该热交换器水室结构的热交换器，以及一种设有该热交换器的汽车。

背景技术

汽车上使用的热交换器品种较多，有散热器、蒸发器等。热交换器在实际工作时，高压的液态冷媒经由膨胀阀进入热交换器内，由于膨胀阀的物化作用，使液态的冷媒变成雾状，雾状的冷媒在低压条件下变为气态。在冷媒由液态转变为气态的过程中会吸热，从而吸收周围的热量，以能够达到换热的目的。

市场上的热交换器主要有层叠式热交换器和平行流式蒸发器两种，其中，层叠式蒸发器由两片冲成复杂形状的铝板叠焊在一起组成制冷剂通道，每两个组合通道之间夹着波浪形散热翅片。而平行流式蒸发器为由水室、双排多孔扁管和百叶窗翅片组成的一种紧凑式热交换器。

当前主流的平行流式热交换器的根据水室结构的不同主要分为D型管蒸发器及哈夫管蒸发器等。而现有的哈夫管热交换器的水室由呈M形的主板及盖板铆接扣合在一起而构成，但由于其自身结构的缺陷，常存在焊接的强度较差的问题，影响了热交换器的使用寿命，且水室的容积往往较小，影响了热交换器的换热性能的提升。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种热交换器水室结构，以便于提升热交换器水室的焊接位置的焊接强度，且有利于热交换器的换热效果的提升。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种热交换器水室结构，所述热交换器水室结构中具有并排布置的多个主板，以及与各所述主板一一对应布置的盖板，各所述主板呈U型，各所述盖板呈倒置的U型，并由对应布置的所述主板和所述盖板合围成水室；

各所述主板上分别设有若干与所述水室内连通的扁管连接口，相邻两个所述主板之间的部位为所述主板和所述盖板的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且叠置在一起的所述主板和所述盖板的侧壁焊接成一体。

进一步的，各所述盖板均连接在与之对应的所述主板的两个侧壁的内壁之间。

进一步的，所述主板的外壁面上形成有多个内凹的主板压筋槽，且相邻所述主板上的主板压筋槽一一对应布置，并在对应布置的两个所述主板压筋槽之间围构出排水孔。

进一步的，所述盖板的外壁面上形成有内凹的盖板压筋槽，所述盖板压筋槽为与所述排水孔一一对应布置的多个，且所述主板上形成所述主板压筋槽的部位中的一部分嵌入所述盖板压筋槽内。

进一步的，在所述水室的端部设有堵帽或进出口组件，所述堵帽和所述进出口组件均与所述主板及所述盖板连接在一起。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的热交换器水室结构，通过使主板成U型，并使盖板呈倒置的U型，进而使相邻两个主板之间的部位为主板和盖板的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且使叠置在一起的主板和盖板的侧壁焊接成一体，利于增大焊接面积、提升焊接的强度的同时，能够增加水室内的宽度，从而可增加水室的容积，以及增加扁管的最大宽度，提升热交换器的性能。

此外，各盖板均连接在与之对应的主板的连个侧壁的内壁之间，有利于进一步增加水室内的宽度。主板的外壁面上形成有多个内凹的主板压筋槽，有利于提升主板的结构强度。而通过使相邻的主板上主板压筋槽一一对应布置，围构成排水孔，也有利于主板的外壁面上形成的冷凝水经排水孔排出。

另外，盖板的外壁面上形成有盖板压筋槽，有利于提升盖板的结构强度。通过使主板上形成主板压筋槽的部位中的一部分嵌入盖板压筋槽内，以便于盖板于主板上的布置。通过于水室的端部设有进出口组件，则可便于制冷剂通过进出口组件流入水室内或从水室内流出。

本实用新型的另一目的在于提出一种热交换器，其包括分设在两端的水室总成，以及连接在两端的所述水室总成之间的若干根扁管，至少一端的所述水室总成采用如上所述的热交换器水室结构。

进一步的，在各所述盘管的至少一侧设有翅片。

进一步的，所述热交换器还包括两个边板，两个所述边板均连接在两端的所述水室总成之间，且各所述扁管位于两个所述边板之间。

进一步的，至少一端的所述水室总成中设有隔板，所述隔板将所述热交换器中限定出多个换热流程。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的热交换器通过采用上述水室结构，有利于提升该热交换器的换热性能，且通过提升水室的焊接位置的焊接强度，有利于提升热交换器的工作稳定性及使用寿命。

此外，通过设置边板能够对最外侧的翅片进行保护，有助于提升热交换器结构的安全性，而于水室总成中设置有隔板，便于限定出多个换热流程，划定制冷剂在热交换器内的流通轨迹。

另外，本实用新型还提出了一种汽车，所述汽车中设有蒸发器或散热器，且所述蒸发器或散热器采用如上所述的热交换器。

本实用新型的汽车，通过使蒸发器或散热器采用如上所述的热交换器，有利于提升蒸发器或散热器的换热性能，且能够提升蒸发器或散热器的工作稳定性及使用寿命。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的热交换器水室结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的热交换器水室结构的正视图；

图3为本实用新型实施例所述的进出口组件于热交换器水室结构上的安装结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的堵帽于热交换器水室结构上的安装结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的热交换器的整体结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的热交换器的部分结构示意图；

图7为图5中A的局部放大图；

图8为图5中B的局部放大图。

附图标记说明：

1、主板；101、主板侧壁；102、底壁；103、主板压筋槽；104、扁管连接口；

2、盖板；201、盖板侧壁；202、顶壁；203、盖板压筋槽；3、排水孔；

4、进出口组件；401、上板；402、下板；403、第一连接部；404、进液口；405、出液口；

5、堵帽；501、第二连接部；6、扁管；7、翅片；8、边板；801、加强筋；9、扣爪；

10、第一水室；11、第二水室；12、第三水室；13、第四水室；14、第一隔板；15、第二隔板；16、定位凸起；17、定位孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种热交换器水室结构，该热交换器水室结构中具有并排布置的多个主板1，以及与各主板1一一对应布置的盖板2，各主板1呈U型，各盖板2呈倒置的U型，并由对应布置的主板1和盖板2合围成水室。各主板1上分别设有若干与水室内连通的扁管连接口104，相邻两个主板1之间的部位为主板1和盖板2的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且叠置在一起的主板1和盖板2的侧壁焊接成一体。

基于上述的整体介绍，作为优选的，在本实施例中，如图1所示，该热交换器水室结构具有并排布置的两个主板1，以及分别与两个主板1对应的两个盖板2。

其中，主板1包括弧形的底壁102，以及位于底壁102两侧的竖直的主板侧壁101，多个扁管连接口104设置在底壁102上，并沿主板1的长度方向间隔布置。盖板2包括弧形的顶壁202以及位于顶壁202两侧的竖直的盖板侧壁201。

作为一种优选的实施方式，如图2所示，在本实施例中，各盖板2均连接在与之对应的主板1的两个侧壁的内壁之间，在焊接时，主板1的两个侧壁的外壁与盖板2两个侧壁的内壁进行焊接，相邻的两个主板1的相邻侧壁的外壁进行焊接，以便于进一步增大水室的宽度，一方面能够增大水室的容积，另一方面也能够增加水室可容纳的扁管6的最大宽度，进而可增加扁管6和翅片7的换热面积，利于热交换器换热性能的提升。

为增强主板1的结构强度，于主板1的外壁面上形成有多个内凹的主板压筋槽103，且相邻主板1上的主板压筋槽103一一对应布置，并在对应布置的两个主板压筋槽103之间围构出排水孔3，如图1所示，多个压筋槽沿主板1的长度方向间隔布置，从而在两个主板1焊接到一起时，能够沿主板1的长度方向围构处多个间隔排布的排水孔3，从而能够增强主板1的结构强度的同时，便于使形成于热交换器表面的冷凝水经排水孔3排出。

此外，为方便盖板2于主板1上的布置，于盖板2的外壁面上形成有内凹的盖板压筋槽203，盖板压筋槽203为与排水孔3一一对应布置的多个，且主板1上形成主板压筋槽103的部位中的一部分嵌入盖板压筋槽203内，从而便于盖板2于主板1上的布置的同时，能够增强盖板2的结构强度，并方便使盖板2表面形成的冷凝水经盖板压筋槽203及排水孔3排出。

为方便该热交换器水室结构的使用，在水室的端部设有堵帽5或进出口组件4，堵帽5和进出口组件4均与主板1及盖板2连接在一起。

进出口组件4于水室端部的安装结构如图3和图7所示，其包括上板401和下板402两部分，将下板402向水室的方向冲压，以形成与盖板2和主板1连接的第一连接部403。

具体实施时，第一连接部403通过过盈配合连接在水室上，便于连接的同时，能够防止制冷剂从第一连接部403与水室的连接位置泄漏。且于下板402向上板401的方向伸出有扣爪9，上板401及下板402通过扣爪9相互扣压在一起。当然，上板401及下板402之间除了采用扣爪9进行连接，也可以采用其它固定连接的方式进行连接，如粘接、焊接及螺栓连接等。此外，也可将上板401及下板402设计成一体的形式。

上板401上通过冲压形成与水室的数量相对应的外翻边孔，在本实施例中，上板401上共形成有两个外翻边孔，分别为制冷剂的进液口404和出液口405，下板402上开孔与水室及外翻边孔均连通，且两外翻边孔分别与外部管路连通，以便于制冷剂从进液口404流入该水室结构内，并从出液口405流出。

堵帽5于水室上的安装结构如图4和图8所示，与进出口组件4于水室上的安装结构类似，将堵帽5向水室的方向冲压以形成第二连接部501，第二连接部501与水室之间亦采用过盈配合，以便于防止制冷剂从水室的端部泄漏，且堵帽5上向水室的方向伸出有扣爪9，而将堵帽5扣压在水室端部。

此外，还可以于相邻的两个的水室之间开设有连通孔，以便于制冷剂在水室与水室之间的流通。

本实施例的热交换器水室结构通过使相邻两个主板1之间的部位为主板1和盖板2的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且使叠置在一起的主板1和盖板2的侧壁焊接成一体，利于增大焊接面积、提升焊接的强度的同时，能够增加水室内的宽度，从而增加水室的容积，并增加水室可容纳的扁管6的最大宽度，提升热交换器的性能。

实施例二

本实施例涉及一种热交换器，如图5所示其包括分设在两端的水室总成，以及连接在两端的水室总成之间的若干根扁管6，至少一端的水室总成采用如上所述的热交换器水室结构。优选的，本实施例的分设在两端的水室总成均采用上述的热交换器水室结构。连接在两端的水室总成之间的扁管6的两端分别插设在位于两端的主板1上的扁管连接口104内。

作为一种较优的布置方式，在本实施例中，于扁管6的两侧均设置有翅片7。当然，除了在扁管6的两侧均设置有翅片7，也可仅在扁管6的一侧设置有翅片7。

热交换器还包括两个边板8，两个边板8均连接在两端的水室总成之间，且各扁管6位于两个边板8之间。通过设置有边板8，能够对位于两端的翅片7形成保护，避免生产运输中的轻微碰撞对热交换器造成损伤。此外，边板8的两端向扁管6方向伸出有用于定位和收拢翅片7的扣爪9，以防止翅片7和水室之间发生粘连，防止翅片7的边缘插入扁管连接口104内，而影响扁管6的焊接质量。另外，还可于边板8的表面形成有加强筋801，以增加边板8的强度。

为方便对热交换器中换热过程中各个位置温度的分布进行调整，至少一端的水室总成中设有隔板，以便于将热交换器中限定出多个换热流程，从而划定制冷剂的流通轨迹。

作为一种优选的布置方式，如图5和图6所示，在本实施例中，在位于两端的水室总成的各个水室内均设置有一个隔板，而将各个水室分隔成两个单独的空间，其中位于下端的水室总成的两端分别安装有进出口组件4和堵帽5，位于上端的水室总成的两端均安装有堵帽5。此外，在具体实施时，可于主板1的底壁102以及盖板2的顶壁202上均设置有定位孔17，并于隔板上形成有定位凸起16，在安装隔板时，将定位凸起16卡置在定位孔17内，以实现隔板于水室内的定位。在将定位凸起16卡置在定位孔17内之后，可对定位凸起16与定位孔17之间进行焊接，保证定位凸起16与定位孔17之间的密封性能，防止制冷剂从定位凸起16与定位孔17接触的位置泄漏。

将图5及图6中热交换器下端的水室总成所包括的两个水室分别命名为第一水室10及第二水室11，且进液口404于第一水室10连通，出液口405与第二水室11连通，并将热交换器上端的水室总成所包括的两个水室分别命名为第三水室12及第四水室13，并将位于各个水室内的隔板分别命名为第一、第二、第三及第四隔板。

第一隔板14靠近热交换器的左端设置，经由上述的进液口404流入第一水室10内制冷剂由于第一隔板14的阻挡，可经由扁管6进入位于热交换器上端的第三水室12内，第三水室12内的第三隔板靠近热交换器的右端设置，进入第三水室12内的制冷剂向右流动，由于收到第三隔板的阻挡，则会再次经由扁管6进入第一水室10内，第一水室10的右端设置有堵帽5，进入第一水室10的制冷剂向右继续流动，由于受到堵帽5的阻挡，再次经由扁管6进入到第三水室12内。

第三水室12的与第四水室13之间靠近右端的位置设置有连通口，流入第三水室12内的制冷剂经由连通口进入第四水室13内，第四水室13内设置有第四隔板，第四隔板靠近热交换器的右端设置，由于第四隔板对制冷剂阻挡，使得流入第四水室13内的制冷剂经扁管6流入第二水室11内，第二水室11内设置有第二隔板15，第二隔板15靠近热交换器的左端设置，进入第二水室11内的制冷剂经向左流动，由于受到第二隔板15的阻挡，制冷剂再次由扁管6流回到第四水室13内，进入第四水室13内的制冷剂继续向左流动由于收到左端的堵帽5的阻挡，则能够再次经由扁管6流回至第二水室11内，并可经由位于第二水室11左端的出液口405流出。

当然，上述的于各个水室内均设置有隔板仅是作为一种较优的实施方式，此外，也可仅于一端的水室总成内设置隔板。此外，各个水室内隔板的数量也不局限一个，也可于水室内设置有多个隔板。

本实施例的热交换器，通过采用上述水室结构，有利于提升该热交换器的换热性能，且通过提升水室的焊接位置的焊接强度，有利于提升热交换器的工作稳定性及使用寿命。

实施例三

本实施例涉及一种汽车，该汽车中设有蒸发器或散热器，且上述蒸发器和散热器均可采用实施例二中的热交换器，或者也可使得两者中的一个采用上述的热交换器。

本实施例的汽车，通过使蒸发器或散热器采用如上所述的热交换器，有利于提升蒸发器或散热器的换热性能，且能够提升蒸发器或散热器的工作稳定性及使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热交换器水室结构，其特征在于：

所述热交换器水室结构中具有并排布置的多个主板(1)，以及与各所述主板(1)一一对应布置的盖板(2)，各所述主板(1)呈U型，各所述盖板(2)呈倒置的U型，并由对应布置的所述主板(1)和所述盖板(2)合围成水室；

各所述主板(1)上分别设有若干与所述水室内连通的扁管连接口(104)，相邻两个所述主板(1)之间的部位为所述主板(1)和所述盖板(2)的侧壁经由垂直面抵接而叠置在一起，且叠置在一起的所述主板(1)和所述盖板(2)的侧壁焊接成一体。

2.根据权利要求1所述的热交换器水室结构，其特征在于：

各所述盖板(2)均连接在与之对应的所述主板(1)的两个侧壁的内壁之间。

3.根据权利要求2所述的热交换器水室结构，其特征在于：

所述主板(1)的外壁面上形成有多个内凹的主板压筋槽(103)，且相邻所述主板(1)上的主板压筋槽(103)一一对应布置，并在对应布置的两个所述主板压筋槽(103)之间围构出排水孔(3)。

4.根据权利要求3所述的热交换器水室结构，其特征在于：

所述盖板(2)的外壁面上形成有内凹的盖板压筋槽(203)，所述盖板压筋槽(203)为与所述排水孔(3)一一对应布置的多个，且所述主板(1)上形成所述主板压筋槽(103)的部位中的一部分嵌入所述盖板压筋槽(203)内。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器水室结构，其特征在于：

在所述水室的端部设有堵帽(5)或进出口组件(4)，所述堵帽(5)和所述进出口组件(4)均与所述主板(1)及所述盖板(2)连接在一起。

6.一种热交换器，包括分设在两端的水室总成，以及连接在两端的所述水室总成之间的若干根扁管(6)，其特征在于：

至少一端的所述水室总成采用权利要求1至5中任一项所述的热交换器水室结构。

7.根据权利要求6所述的热交换器，其特征在于：

在各所述扁管(6)的至少一侧设有翅片(7)。

8.根据权利要求6所述的热交换器水室结构，其特征在于：

所述热交换器还包括两个边板(8)，两个所述边板(8)均连接在两端的所述水室总成之间，且各所述扁管(6)位于两个所述边板(8)之间。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的热交换器，其特征在于：

至少一端的所述水室总成中设有隔板，所述隔板将所述热交换器中限定出多个换热流程。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车中设有蒸发器或散热器，且所述蒸发器和/或所述散热器采用权利要求6至9中任一项所述的热交换器。

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