CN217274991U - 油气分离装置及空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离装置及空调器，油气分离装置包括：壳体，壳体上设置有壳体进气口；出气管，出气管至少部分地伸入到壳体内，出气管的伸入到壳体内的部分设有出气管进气口；环形的多孔件，多孔件位于壳体内且具有固定端与开口端，固定端设在出气管上，开口端向着远离固定端的方向延伸并处于出气管进气口远离固定端的一侧，从而使得自壳体进气口进入的冷媒能够通过开口端和多孔件上的孔进入到出气管内。本实用新型通过设置环形的多孔件套设在出气管上，使混合物中靠近壳体内壁的润滑油附着在壳体内壁上流出、未靠近壳体内壁的润滑油附着在多孔件上流下，提高分离效率，同时设置开口端减小高温高压冷媒气体受到的阻力，减小危险。

Description

油气分离装置及空调器

技术领域

本实用新型涉及空调技术领域，尤其是涉及一种油气分离装置及空调器。

背景技术

在空调器中，压缩机排出高温高压冷媒气体和润滑油的混合物，混合物进入油分离器内，因高温高压冷媒气体和润滑油互不相溶且润滑油的密度要比高温高压冷媒气体大，混合物进入油分离器内后其所在空间变大，混合物流速降低，混合物全部经过滤网过滤，润滑油从混合物单独分离出来附在滤网上，然后经下方回油管重新回到压缩机，而高温高压冷媒气体经过出气管向上流向冷凝器从而达到油分离器作用效果。但是目前这种方案中滤网对混合物造成了较大的阻力，在高温高压的情况下造成一定危险，同时分离效果差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出油气分离装置，针对性地处理不同位置的混合物，提高分离效果，降低危险。

本实用新型还提出应用上述油气分离装置的空调器，提高分离效果，降低危险，提高效率。

根据本实用新型实施例的油气分离装置，包括：壳体，所述壳体上设置有壳体进气口；出气管，所述出气管至少部分地伸入到所述壳体内，所述出气管的伸入到所述壳体内的部分设有出气管进气口；环形的多孔件，所述多孔件位于所述壳体内且具有固定端与开口端，所述固定端设在所述出气管上，所述开口端向着远离所述固定端的方向延伸并处于所述出气管进气口远离所述固定端的一侧，从而使得自所述壳体进气口进入的冷媒能够通过所述开口端和所述多孔件上的孔进入到所述出气管内。

根据本实用新型实施例的油气分离装置，通过设置环形的多孔件套设在出气管上，使混合物中靠近壳体内壁的润滑油附着在壳体内壁上流出、未靠近壳体内壁的润滑油附着在多孔件上流下，提高分离效率，同时设置开口端减小高温高压冷媒气体受到的阻力，减小危险。

在一些实施例中，所述出气管进气口与所述开口端之间的距离为第一距离，所述第一距离大于或等于10mm。

在一些实施例中，所述多孔件上孔的大小范围为10目到200目。

在一些实施例中，油气分离装置还包括：进气管，所述进气管设有进气管出气口，所述进气管出气口连通所述壳体进气口，所述进气管出气口的中心线偏离所述壳体的中心线。

具体地，所述进气管出气口设于所述多孔件与所述壳体的顶部之间。

进一步地，所述多孔件的外壁与所述壳体的内壁面之间的距离为第二距离，所述第二距离大于或等于10mm。

在一些实施例中，所述出气管进气口的中心线与所述开口端的中心线均与所述壳体的中心线重合。

具体地，所述开口端与所述出气管进气口之间的距离为第一距离，所述开口端与所述进气管出气口之间的距离为第三距离，所述固定端与所述出气管进气口之间的距离为第四距离，所述第一距离与所述第三距离的比值范围为0.2至0.8，所述第四距离与所述第一距离的比值范围为0.05至4。

可选地，所述固定端与所述出气管之间的连接方式为焊接、压接、卡箍中任一种。

根据本实用新型实施例的空调器，包括上述的油气分离装置。

根据本实用新型实施例的空调器，通过设置环形的多孔件套设在出气管上，使混合物中靠近壳体内壁的润滑油附着在壳体内壁上流出、未靠近壳体内壁的润滑油附着在多孔件上流下，提高分离效率，同时设置开口端减小混合物受到的阻力，减小危险。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例中油气分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中油气分离装置的剖面示意图。

附图标记：

100、油气分离装置；10、壳体；

20、出气管；21、出气管进气口；

30、多孔件；31、固定端；32、开口端；

40、进气管；41、进气管出气口；

50、回油管。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图描述本实用新型实施例的油气分离装置100。

如图1、图2所示，根据本实用新型实施例的油气分离装置100，油气分离装置100包括：壳体10、出气管20及环形的多孔件30。

壳体10上设置有壳体进气口。需要说明的是，高温高压冷媒气体与润滑油的混合物从壳体进气口进入壳体10内，相比较空间较小的管道，壳体10内部空间较大，混合物的流速降低，混合物可以因为自身重力自然积聚在壳体10底部，或者靠近壳体10的内壁面的润滑油会附着在壳体10的内壁面上与高温高压冷媒气体分离。

出气管20至少部分地伸入到壳体10内，出气管20的伸入到壳体10内的部分设有出气管进气口21。在高温高压冷媒气体与润滑油的混合物在壳体10内部相互分离后，高温高压冷媒气体便会从出气管进气口21进入出气管20然后离开油气分离装置100。

多孔件30位于壳体10内且具有固定端31与开口端32，固定端31设在出气管20上，开口端32向着远离固定端31的方向延伸并处于出气管进气口21远离固定端31的一侧，从而使得自壳体进气口进入的冷媒能够通过开口端32和多孔件30上的孔进入到出气管20内。需要说明的是，固定端可以是套设在出气管上，固定端还可以是与出气管对接，这里不做限制。

相关技术中滤网设置在进气管40外壁与壳体10的内壁面之间，所有进入壳体10内部的混合物均需要通过滤网，滤网通常孔径较小，对混合物阻力较大，同时壳体10的内壁面上流下的润滑油同样经过滤网，造成润滑油在滤网上积聚与浪费，本实用新型通过将环形的多孔件30套设在出气管20上，在壳体10的内壁面吸附靠近壳体10的内壁面的润滑油的基础上，针对性地吸附其余部分的润滑油，提高效率，同时设置开口端32，使高温高压冷媒气体直接进入出气管20，减少遇到的阻力，相比较高温高压冷媒气体均经过滤孔的技术方案，提高安全性。

可以理解，本实用新型的油气分离装置100提高了分离效率，相对比相关技术中同等分离效率的油气分离装置100，本实用新型的油气分离装置100可以做到体积更小，从而减小所占用的空间，降低成本。

根据本实用新型实施例的油气分离装置100，通过设置环形的多孔件30设在出气管20上，使混合物中靠近壳体10的内壁面的润滑油附着在壳体10的内壁面上流出、未靠近壳体10的内壁面的润滑油附着在多孔件上流下，提高针对性，提高分离效率，同时设置开口端32使高温高压冷媒气体可以从开口端32直接进入出气管20，减小高温高压冷媒气体受到的阻力，减小危险，减小所占用的空间，降低成本。

在一些实施例中，出气管进气口21与开口端32之间的距离为第一距离，第一距离大于或等于10mm，从而使进入出气管20的高温高压冷媒气体更多的经过多孔件30，提高对润滑油的分离效率。例如，开口端32位于出气管进气口21的下方，第一距离为10mm，混合物在进入出气管进气口21前，10mm的第一距离使大部分的混合物均可以从多孔件30上的孔进入出气管进气口21，在经过多孔件30时便将润滑油附着在多孔件30上；或者，第一距离为更大值，例如11mm、12mm等等，提高分离效率，这里不再赘述。

在一些实施例中，多孔件30上孔的大小范围为10目到200目，既减小了高温高压冷媒气体受到的阻力，又提高了分离润滑油的效果。可以理解，多孔件30上较小的孔造成高温高压冷媒气体在经过时受到的阻力较大，较大的孔造成多孔件30对润滑油的分离效果较差，本实用新型的多孔件30上的孔的大小设置在10目到200目之间，本实用新型的多孔件30既减小了高温高压冷媒气体受到的阻力，又提高了分离润滑油的效果。

例如，多孔件30上孔的大小为10目，进一步提高分离润滑油的效果；或者，多孔件30上孔的大小为200目，进一步减小高温高压冷媒气体受到的阻力；再或者，多孔件30上孔的大小为105目，既减小了高温高压冷媒气体受到的阻力，又提高了分离润滑油的效果。

如图1、图2所示，在一些实施例中，油气分离装置100还包括：进气管40，进气管40设有进气管出气口41，进气管出气口41连通壳体进气口，进气管出气口41的中心线偏离壳体10的中心线，从而使进气管出气口41喷出的混合物可以在壳体10内部空间内旋转，润滑油受到离心力从而更加容易的吸附在壳体10的内壁面上。其中，混合物从进气管40进入壳体10内部，出气管20出气口的中心线与壳体10的中心线之间具有一定距离，从而使进气管出气口41喷出的混合物在壳体10的内壁面的阻隔下在壳体10内部回旋。

如图2所示，具体地，进气管出气口41设于多孔件30与壳体10的顶部之间，从而使进气管出气口41喷出的多孔件30不会直接喷射入多孔件30的孔中，使混合物的流动轨迹更加顺畅，提高离心力，提高分离润滑油的效率。

进一步地，多孔件30的外壁与壳体10的内壁面之间的距离为第二距离，第二距离大于或等于10mm，降低对高温高压冷媒气体的阻力。可以理解，多孔件30与壳体10的内壁面之间过小的距离缩小高温高压冷媒气体经过的空间，高温高压冷媒气体必定受到较大阻力，影响安全性，本实用新型通过设置第二距离大于或等于10mm，在保证多孔件30、壳体10的内壁面对润滑油吸附效果的前提下，降低对高温高压冷媒气体的阻力。

例如，第二距离为10mm，多孔件30与壳体10的内壁面之间的空间为高温高压冷媒气体的流动提供足够的空间，从而使壳体10内部的压力降低，提高安全性，同时多孔件30与内壁面可以吸附中间全部的润滑油；或者，第二距离为13mm，进一步降低壳体10内部的压力，提高安全性；当然，第二距离还可以为其他值，例如11mm、15mm等等，这里不再赘述。

如图2所示，在一些实施例中，出气管进气口21的中心线与开口端32的中心线均与壳体10的中心线重合，从而减小高温高压冷媒气体的流动路径长度，使高温高压冷媒气体顺畅的从壳体10内部排出。

具体地，开口端32与出气管进气口21之间的距离为第一距离，开口端32与进气管出气口41之间的距离为第三距离，固定端31与出气管进气口21之间的距离为第四距离，第一距离与第三距离的比值范围为0.2至0.8，第四距离与第一距离的比值范围为0.05至4，从而使多孔件30吸附更多的润滑油，提高油气分离分离的效果。

例如，第一距离与第三距离的比值为0.8，第四距离与第一距离的比值为0.05，使进气管出气口41喷出的混合物可以更多的与多孔件30接触，从而提高吸附多孔件30的吸附效果；或者，第一距离与第三距离的比值为0.8，第四距离与第一距离的比值为4，增大整个多孔件30的长度相对壳体10的比例，提高油气分离效果；或者，第一距离与第三距离的比值为0.2，第四距离与第一距离的比值为0.05；再或者，第一距离与第三距离的比值为0.2，第四距离与第一距离的比值为4。当然，第一距离与第三距离的比值、第四距离与第一距离的比值还可以是其他值，这里不再赘述。

可选地，固定端31与出气管20之间的连接方式为焊接、压接、卡箍中任一种。例如，固定端31与出气管20之间焊接连接，提高多孔件30与出气管20之间连接的稳定性；或者，固定端31与出气管20压接连接，提高生产效率；再或者，固定端31与出气管20通过卡箍连接，方便后期维护。

在一些实施例中，多孔件30为滤网，通用性高，降低成本。

如图1、图2所示，在一些实施例中，油气分离装置100还包括回油管50，回油管50设在壳体10底部连通壳体10内部，以回收润滑油，提高润滑油的利用率。

根据本实用新型实施例的空调器，包括上述的油气分离装置100。

根据本实用新型实施例的空调器，通过设置环形的多孔件30设在出气管20上，使混合物中靠近壳体10的内壁面的润滑油附着在壳体10内壁上流出、未靠近壳体10的内壁面的润滑油附着在多孔件30上流下，提高分离效率，同时设置开口端32减小混合物受到的阻力，减小危险。

在一些实施例中，空调器包括空调室外机，油气分离装置100设于空调室外机内，油气分离装置100一端连接压缩机，另一端连接冷凝器，将压缩机排出的高温高压冷媒气体与润滑油的混合物进行分离，将分离出的高温高压冷媒气体排向冷凝器，分离出的润滑油重新回到压缩机，提高利用效率。

根据本实用新型实施例的油气分离装置100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种油气分离装置，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设置有壳体进气口；

出气管，所述出气管至少部分地伸入到所述壳体内，所述出气管的伸入到所述壳体内的部分设有出气管进气口；

环形的多孔件，所述多孔件位于所述壳体内且具有固定端与开口端，所述固定端设在所述出气管上，所述开口端向着远离所述固定端的方向延伸并处于所述出气管进气口远离所述固定端的一侧，从而使得自所述壳体进气口进入的冷媒能够通过所述开口端和所述多孔件上的孔进入到所述出气管内。

2.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述出气管进气口与所述开口端之间的距离为第一距离，所述第一距离大于或等于10mm。

3.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述多孔件上孔的大小范围为10目到200目。

4.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，还包括：

进气管，所述进气管设有进气管出气口，所述进气管出气口连通所述壳体进气口，所述进气管出气口的中心线偏离所述壳体的中心线。

5.根据权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于，所述进气管出气口设于所述多孔件与所述壳体的顶部之间。

6.根据权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于，所述多孔件的外壁与所述壳体的内壁面之间的距离为第二距离，所述第二距离大于或等于10mm。

7.根据权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于，所述出气管进气口的中心线与所述开口端的中心线均与所述壳体的中心线重合。

8.根据权利要求7所述的油气分离装置，其特征在于，所述开口端与所述出气管进气口之间的距离为第一距离，所述开口端与所述进气管出气口之间的距离为第三距离，所述固定端与所述出气管进气口之间的距离为第四距离，所述第一距离与所述第三距离的比值范围为0.2至0.8，所述第四距离与所述第一距离的比值范围为0.05至4。

9.根据权利要求1至8任一项所述的油气分离装置，其特征在于，所述固定端与所述出气管之间的连接方式为焊接、压接、卡箍中任一种。

10.一种空调器，其特征在于，包括权利要求1至9任一项所述的油气分离装置。

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