CN217253788U - 一种镭雕的专用治具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种镭雕的专用治具，涉及镭雕治具技术领域，包括操作台，所述操作台的顶端开设有螺纹孔，所述操作台的上侧放置有底板。本实用新型提供有夹持固定组件和治具，将承载板底部的连接套对准支撑柱插入，可实现承载板与底板的快速安装，将夹持片对准夹持槽放入，直至夹持片完全进入夹持槽的内部，此时将支撑螺栓插入螺纹孔的内部并拧动，直至夹持片与底板完全固定，即可完成装置的过程，同时拧动支撑螺栓，可对夹持片进行支撑，提升了装置的稳定性，且夹持片可通过通槽在夹持螺栓一的外侧滑动，可进行调节，安装完成后，承载板上侧开设的定位孔可对产品进行定位插接，同时顶板也能对产品进行定位放置，整体操作简单，组装便捷。

Description

一种镭雕的专用治具

技术领域

本实用新型涉及镭雕治具技术领域，具体为一种镭雕的专用治具。

背景技术

镭雕也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺，在进行镭雕作业时，通常需要采用镭雕治具，为了确保产品镭雕精度，最关键的是对镭雕治具进行精确定位。

但是，现有的镭雕治具，不能快速拆装，不方便更换镭雕治具，同时现有的镭雕治具稳固性较差，不能对镭雕治具进行夹持和固定，实用性较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种镭雕的专用治具，以解决上述背景技术中提出现有的镭雕治具，不能快速拆装，不方便更换镭雕治具，同时现有的镭雕治具稳固性较差，不能对镭雕治具进行夹持和固定，实用性较差的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种镭雕的专用治具，包括操作台，所述操作台的顶端开设有螺纹孔，所述操作台的上侧放置有底板，所述底板上侧设置有承载板，所述承载板的底端固定安装有连接套，所述底板的顶端固定安装有支撑柱，所述底板的上侧开设有夹持槽，所述承载板的上侧通过锁紧螺栓固定安装有顶板，所述承载板的上侧开设有定位孔，所述底板的边侧设置有夹持固定组件。

优选的，所述支撑柱与连接套的数量相同，所述支撑柱与连接套一一对应，所述支撑柱与连接套为插接连接。

优选的，所述夹持固定组件包括有夹持片、夹持螺栓一、支撑螺栓和通槽，所述夹持片位于底板的边侧，所述夹持片的内部开设有通槽，所述通槽的内部设置有夹持螺栓一，所述夹持片的边侧螺纹安装有支撑螺栓。

优选的，所述夹持固定组件设置有相同的四个，所述夹持固定组件对称分布在底板的连两侧，所述夹持片与夹持槽相适配。

优选的，所述夹持螺栓一的下端延伸至螺纹孔的内部，且夹持螺栓一与螺纹孔为螺纹连接，所述支撑螺栓的螺纹端延伸至夹持片的上侧。

优选的，所述承载板的横截面呈拱状结构，且承载板的四角均采用倒角设计。

与相关技术相比较，本实用新型提供的一种镭雕的专用治具具有如下有益效果：

本实用新型提供有夹持固定组件和治具，将承载板底部的连接套对准支撑柱插入，直至支撑柱完全进入连接套的内部，即可实现承载板与底板的快速安装，在安装治具的过程中，将夹持片对准夹持槽放入，直至夹持片完全进入夹持槽的内部，此时将支撑螺栓插入螺纹孔的内部并拧动，直至夹持片与底板完全固定，即可完成装置的过程，同时拧动支撑螺栓，可对夹持片进行支撑，提升了装置的稳定性，且夹持片可通过通槽在夹持螺栓一的外侧滑动，可进行调节，安装完成后，承载板上侧开设的定位孔可对产品进行定位插接，同时顶板也能对产品进行定位放置，整体操作简单，组装便捷。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的局部立体结构示意图一；

图3为本实用新型的夹持固定组件安装结构示意图；

图4为本实用新型的拆分结构示意图；

图5为本实用新型的局部立体结构示意图二。

图中：1、操作台；2、螺纹孔；3、底板；4、承载板；5、顶板；6、定位孔；7、锁紧螺栓；8、夹持固定组件；801、夹持片；802、夹持螺栓一；803、支撑螺栓；804、通槽；9、支撑柱；10、连接套；11、夹持槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：请参阅图1-5，一种镭雕的专用治具，包括操作台1，操作台1的顶端开设有螺纹孔2，操作台1的上侧放置有底板3，底板3上侧设置有承载板4，承载板4的底端固定安装有连接套10，底板3的顶端固定安装有支撑柱9，底板3的上侧开设有夹持槽11，承载板4的上侧通过锁紧螺栓7固定安装有顶板5，承载板4的上侧开设有定位孔6，底板3的边侧设置有夹持固定组件8；

支撑柱9与连接套10的数量相同，支撑柱9与连接套10一一对应，支撑柱9与连接套10为插接连接；

请参阅图1-5，一种镭雕的专用治具还包括夹持固定组件8，夹持固定组件8包括有夹持片801、夹持螺栓一802、支撑螺栓803和通槽804，夹持片801位于底板3的边侧，夹持片801的内部开设有通槽804，通槽804的内部设置有夹持螺栓一802，夹持片801的边侧螺纹安装有支撑螺栓803；

夹持固定组件8设置有相同的四个，夹持固定组件8对称分布在底板3的连两侧，夹持片801与夹持槽11相适配；

夹持螺栓一802的下端延伸至螺纹孔2的内部，且夹持螺栓一802与螺纹孔2为螺纹连接，支撑螺栓803的螺纹端延伸至夹持片801的上侧；

具体地，如图1、图2、图3和图4所示，在使用装置的过程中，承载板4上侧开设的定位孔6可对产品进行定位插接，同时顶板5也能对产品进行定位，在组装装置的过程中，将承载板4底部的连接套10对准支撑柱9插入，直至支撑柱9完全进入连接套10的内部，即可实现承载板4与底板3的快速安装，在安装治具的过程中，将夹持片801对准夹持槽11放入，直至夹持片801完全进入夹持槽11的内部，此时将支撑螺栓803插入螺纹孔2的内部并拧动，直至夹持片801与底板3完全固定，即可完成装置的过程，同时拧动支撑螺栓803，可对夹持片801进行支撑，提升了装置的稳定性，且夹持片801可通过通槽804在夹持螺栓一802的外侧滑动。

实施例2：承载板4的横截面呈拱状结构，且承载板4的四角均采用倒角设计；

具体地，如图1、图2、图4和图5所示，在使用装置的过程中，采用倒角设计承载板4，可提升治具的实用性，避免承载板4划伤使用者。

工作原理：在组装装置的过程中，将承载板4底部的连接套10对准支撑柱9插入，直至支撑柱9完全进入连接套10的内部，即可实现承载板4与底板3的快速安装，在安装治具的过程中，将夹持片801对准夹持槽11放入，直至夹持片801完全进入夹持槽11的内部，此时将支撑螺栓803插入螺纹孔2的内部并拧动，直至夹持片801与底板3完全固定，即可完成装置的过程，同时拧动支撑螺栓803，可对夹持片801进行支撑，提升了装置的稳定性，且夹持片801可通过通槽804在夹持螺栓一802的外侧滑动，可进行调节，安装完成后，承载板4上侧开设的定位孔6可对产品进行定位插接，同时顶板5也能对产品进行定位放置，整体操作简单，组装便捷。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种镭雕的专用治具，包括操作台（1），其特征在于：所述操作台（1）的顶端开设有螺纹孔（2），所述操作台（1）的上侧放置有底板（3），所述底板（3）上侧设置有承载板（4），所述承载板（4）的底端固定安装有连接套（10），所述底板（3）的顶端固定安装有支撑柱（9），所述底板（3）的上侧开设有夹持槽（11），所述承载板（4）的上侧通过锁紧螺栓（7）固定安装有顶板（5），所述承载板（4）的上侧开设有定位孔（6），所述底板（3）的边侧设置有夹持固定组件（8）。

2.根据权利要求1所述的一种镭雕的专用治具，其特征在于：所述支撑柱（9）与连接套（10）的数量相同，所述支撑柱（9）与连接套（10）一一对应，所述支撑柱（9）与连接套（10）为插接连接。

3.根据权利要求1所述的一种镭雕的专用治具，其特征在于：所述夹持固定组件（8）包括有夹持片（801）、夹持螺栓一（802）、支撑螺栓（803）和通槽（804），所述夹持片（801）位于底板（3）的边侧，所述夹持片（801）的内部开设有通槽（804），所述通槽（804）的内部设置有夹持螺栓一（802），所述夹持片（801）的边侧螺纹安装有支撑螺栓（803）。

4.根据权利要求3所述的一种镭雕的专用治具，其特征在于：所述夹持固定组件（8）设置有相同的四个，所述夹持固定组件（8）对称分布在底板（3）的连两侧，所述夹持片（801）与夹持槽（11）相适配。

5.根据权利要求3所述的一种镭雕的专用治具，其特征在于：所述夹持螺栓一（802）的下端延伸至螺纹孔（2）的内部，且夹持螺栓一（802）与螺纹孔（2）为螺纹连接，所述支撑螺栓（803）的螺纹端延伸至夹持片（801）的上侧。

6.根据权利要求1所述的一种镭雕的专用治具，其特征在于：所述承载板（4）的横截面呈拱状结构，且承载板（4）的四角均采用倒角设计。

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