CN217222957U - 一种用于精轧螺纹钢生产的孔型及导轮孔型 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于精轧螺纹钢生产的孔型及导轮孔型，所述孔型包括镜像设置的两个边缘段、两个连接段和一个中间段，两个所述边缘段的高度由两端相向呈圆弧状逐渐递增后分别与所述连接段相切，所述连接段呈直线状，所述中间段的两端分别与所述连接段相连并由两端相向呈圆弧状向下延伸并相交；所述导轮孔型包括对称设置的侧壁和槽底，以及两端的槽口。本孔型通过上述技术方案的设置，能够有效消除和减小钢筋的纵肋，同时轧槽的在线使用时间较单弧椭圆孔型有所延长，能够提高经济效益；改四点受力为八点受力增大了导轮夹持力度，并使导轮拥有充足的调整余量，有效地改善了精轧螺纹钢扭转情况，提高了钢筋表面尺寸的稳定性，提升了美观度。

Description

一种用于精轧螺纹钢生产的孔型及导轮孔型

技术领域

本实用新型涉及到螺纹钢生产技术领域，具体涉及到一种用于精轧螺纹钢生产的孔型及导轮孔型。

背景技术

精轧螺纹钢也称预应力混凝土用螺纹钢筋，是一种热轧成带有不连续的外螺纹的直条钢筋，该钢筋在任意两截面处，均可用带有匹配开关的内螺纹的连接器或锚具进行连接或锚固。与普通热轧带肋钢筋不同的是，精轧螺纹钢要求通条无纵肋。传统的控制方法就是通过做小螺纹钢的料型设定，做小螺纹钢的纵肋高度。目前螺纹钢K2普遍使用单弧椭圆孔型(如说明书附图1所示)及平椭圆孔型(如说明书附图2所示)。

实际产中，单弧椭圆孔型及平椭圆孔型因磨损及对中性问题，存在着不利于尺寸控制的现象，如单弧椭圆孔极易因轧槽磨损造成纵肋产生，引起尺寸不合格，而平椭孔型由于对中性差，生产不稳定，经常会造成螺纹钢错辊等现象，影响生产效率。

另外，随着K2孔型的使用，成品扭转现象愈发明显，检查发现是K1进口导轮夹持不稳造成。K1导轮传统的设计方案是椭圆弧形孔型(如说明书附图3)以及三角孔型(如说明书附图4)。实际产中，由于K2料型四周呈圆弧形且中间存在山弯，若使用椭圆弧孔型，料进K1后形成四点受力，对山弯处的约束作用较差，容易造成钢筋扭转。此外，由于无纵肋，K2料型厚度较小，而三角孔型与椭圆弧孔型深度较大，传统孔型导轮在调整过程中易出现还未夹紧样棒导轮端面却已靠紧的现象，料在导轮间晃动造成扭转。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种用于精轧螺纹钢生产的孔型及导轮孔型。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种用于精轧螺纹钢生产的孔型，所述孔型为上下镜像对称结构，包括镜像设置的两个边缘段、两个连接段和一个中间段，两个所述边缘段的高度由两端相向呈圆弧状逐渐递增后分别与所述连接段相切，所述连接段呈直线状，所述中间段的两端分别与所述连接段相连并由一对连接段的端部相向呈圆弧状向下延伸并相交，所述孔型用于生产这种结构形状的料型。

本孔型通过上述技术方案的设置，能够有效消除和减小钢筋的纵肋，同时轧槽的在线使用时间较单弧椭圆孔型有所延长，能够提高经济效益。

本孔型是对平椭圆孔型的一种改进，在保留了孔型耐磨损的优点的同时还能够有效消除和减小钢筋的纵肋。

进一步的，所述孔型的总高度为19.1～31mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的长度在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

进一步的，所述孔型的长度为40～70mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的高度在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

进一步的，所述边缘段的半径为12～18mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的半径在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

三种尺寸的配合设置，使得轧槽整体尺寸在合理的尺寸范围内，有利于加工出满足生产需求的螺纹钢料型。

进一步的，一种用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，所述导轮孔型与所述孔型相配合使用，也就是所述孔型获取的料型经过所述导轮孔型加工，所述导轮孔型为一对对称设置的导轮之间的槽孔，包括对称设置的侧壁和槽底，以及两端的槽口；所述槽底为直段，所述槽底通过第一圆角与所述侧壁连接，所述侧壁倾斜的向外延伸并与所述导轮的外圆之间形成第二圆角。

此种形状的导轮孔型在椭圆弧孔型与三角孔型的基础上进一步优化改进得到，能够有效改善精轧螺纹钢通条扭转的状况，提升表面质量稳定性；通过上述技术方案的设置，使得所述导轮孔型与所述孔型较好的配合，生产出质量更好的螺纹钢。

进一步的，所述导轮孔型的高度，即所述槽底与所述第二圆角外边缘之间的垂直间距，尺寸为5～7mm。通过对所述导轮孔型的高度进行控制，使导轮的开口度有充足的调整空间，还能够保证开口度不宜过大，防止来料从两边窜出。

进一步的，连接同一所述槽底的两侧壁之间的夹角为130°～153°。通过控制导轮孔型的侧壁夹角在合理的尺寸范围内，不宜过小，防止来料长期撞击磨损后卡入导轮缝隙之间造成堆钢，较大的倾角有一定的导向作用使来料位于中心。

进一步的，所述第一圆角和所述第二圆角的半径分别为3～18mm。这些圆角的设置，能够消除各工作面连接处棱角，保证过渡平滑，避免损害来料，也能够避免应力集中，分散受力；通过对半径在合理控制，能够保证槽口尺寸，并与所述孔型上的曲面配合，

进一步的，所述导轮孔型与所述孔型加工出的料型之间的受力点为八个。所述导轮孔型和该料型的优点在于结合三角轮和平轮的优点，改四点受力为八点受力增大了导轮夹持力度，并使导轮拥有充足的调整余量，有效地改善了精轧螺纹钢扭转情况，提高了钢筋表面尺寸的稳定性，也提升了美观度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、本孔型通过上述技术方案的设置，能够有效消除和减小钢筋的纵肋，同时轧槽的在线使用时间较单弧椭圆孔型有所延长，能够提高经济效益；2、此种形状的导轮孔型在椭圆弧孔型与三角孔型的基础上进一步优化改进得到，能够有效改善精轧螺纹钢通条扭转的状况，提升表面质量稳定性；通过上述技术方案的设置，使得所述导轮孔型与所述孔型较好的配合，生产出质量更好的螺纹钢；3、所述导轮孔型和所述孔型兼具了三角轮和平轮的优点，改四点受力为八点受力增大了导轮夹持力度，并使导轮拥有充足的调整余量，有效地改善了精轧螺纹钢扭转情况，提高了钢筋表面尺寸的稳定性，也提升了美观度。

附图说明

图1为现有技术中单弧椭圆孔型的结构示意图；

图2为现有技术中平底椭圆孔型的结构示意图

图3为现有技术中圆弧导轮孔型示意图，及料型在4处圆圈标识处受力；

图4为现有技术中三角导轮孔型示意图，及料型在4处圆圈标识处受力；

图5为本实用新型一种用于精轧螺纹钢生产的孔型的结构示意图；

图6为本实用新型导轮孔型的结构示意图，及料型在8处圆圈标识处受力；

图中：1、孔型；101、边缘段；102、连接段；103、中间段；2、导轮；3、导轮孔型；301、槽底；302、侧壁；303、槽口；4、单弧椭圆孔型；5、平底椭圆孔型；6、圆弧导轮；7、三角导轮；8、受力点；B为孔型长度；H为孔型最大高度；S为上下间距；R为孔型半径；d为槽底宽度；a为两侧壁夹角；b为导轮孔型高度；R1为侧壁与槽底连接处圆角半径；R2为侧壁与外圆连接处圆角半径；h为导轮高度。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

如图5所示，一种用于精轧螺纹钢生产的孔型，所述孔型1为上下镜像对称结构，包括镜像设置的两个边缘段101、两个连接段102和一个中间段103，两个所述边缘段101的高度由两端相向呈圆弧状逐渐递增后分别与所述连接段102相切，所述连接段102呈直线状，所述中间段103的两端分别与所述连接段102相连并由一对所述连接段102的内端相向呈圆弧状向下延伸并相交，所述孔型1用于生产这种结构形状的料型。

本孔型通过上述技术方案的设置，能够有效消除和减小钢筋的纵肋，同时轧槽的在线使用时间较单弧椭圆孔型有所延长，能够提高的经济效益。

本孔型是对平椭圆孔型的一种改进，在保留了孔型耐磨损的优点的同时还能够有效消除和减小钢筋的纵肋。

进一步的，所述孔型1的最大高度H为19.1～31mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的长度在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

进一步的，所述孔型1的长度为40～70mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的高度在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

进一步的，所述边缘段101的半径为12～18mm。通过该技术方案，能够控制所述孔型的半径在合理的尺寸范围内，便于轧槽孔型的加工以及满足生产需求。

三种尺寸的配合设置，使得轧槽整体尺寸在合理的尺寸范围内，有利于加工出满足生产需求的螺纹钢料型。

制作时，利用线切割机对刀具进行一次成型的方式加工出所需轧槽孔型，避免所述孔型多次加工时精度不符合要求的情况。

实施例二：

本实施例提供了一种导轮孔型，能够与实施例一中的孔型配合形成新的受力支撑结构。

如图6所示，一种用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，所述导轮孔型3与所述孔型1相搭配使用，也就是所述孔型1获取的料型经过所述导轮孔型3加工，所述导轮孔型3为一对对称设置的导轮2之间的槽孔，包括对称设置的侧壁302和槽底301，以及两端的槽口303；所述槽底301为直段，所述槽底301通过第一圆角与所述侧壁302连接，所述侧壁302倾斜的向外延伸并与所述导轮2的外圆之间形成第二圆角，所述槽口303位于侧壁302与导轮2外圆的交界处、槽口宽度为两交点之间的距离，槽口宽度由两侧壁302的角度决定。

此种形状的导轮孔型3在椭圆弧孔型与三角孔型的基础上进一步优化改进得到，能够有效改善精轧螺纹钢通条扭转的状况，提升表面质量稳定性；通过上述技术方案的设置，使得所述导轮孔型3与所述孔型1较好的配合，生产出质量更好的螺纹钢。

进一步的，所述导轮孔型3的高度b，即所述槽底301与所述第二圆角外边缘之间的垂直间距，尺寸为5～7mm。通过对所述导轮孔型3的高度进行控制，使导轮的开口度有充足的调整空间，还能够保证开口度不宜过大，防止来料从两边窜出。

进一步的，连接同一所述槽底301的两侧壁302之间的夹角为130°～153°。通过控制导轮孔型3的侧壁夹角在合理的尺寸范围内，不宜过小，防止来料长期撞击磨损后卡入导轮缝隙之间造成堆钢，较大的倾角有一定的导向作用使来料位于中心。

进一步的，所述第一圆角和所述第二圆角的半径分别为3～18mm。这些圆角的设置，能够消除各工作面连接处棱角，保证过渡平滑，避免损害来料，也能够避免应力集中，分散受力；通过对半径在合理控制，能够保证槽口尺寸，并与所述孔型上的曲面配合，

进一步的，所述导轮孔型3与所述孔型1加工出的料型之间的受力点8为八个。所述导轮孔型3和该料型的优点在于改四点受力为八点受力增大了导轮2的夹持力度，并使导轮2拥有充足的调整余量，有效地改善了精轧螺纹钢扭转情况，提高了钢筋表面尺寸的稳定性，也提升了美观度。

制作时，利用线切割机将2mm厚铁板根据孔型截面割出孔型样板，利用数控车床对导轮按照图纸进行加工，使用样板进行验收。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种用于精轧螺纹钢生产的孔型，所述孔型为上下镜像对称结构，包括镜像设置的两个边缘段、两个连接段和一个中间段，两个所述边缘段的高度由两端相向呈圆弧状逐渐递增后分别与所述连接段相切，所述连接段呈直线状，其特征在于，所述中间段的两端分别与所述连接段相连并由一对连接段的端部相向呈圆弧状向下延伸并相交。

2.根据权利要求1所述的用于精轧螺纹钢生产的孔型，其特征在于，所述孔型的总高度为19.1～31mm。

3.根据权利要求1所述的用于精轧螺纹钢生产的孔型，其特征在于，所述孔型的长度为40～70mm。

4.根据权利要求1所述的用于精轧螺纹钢生产的孔型，其特征在于，所述边缘段的半径为12～18mm。

5.一种用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，其特征在于，所述导轮孔型与权利要求1～4任一项所述的用于精轧螺纹钢生产的孔型相配合使用，所述导轮孔型为一对对称设置的导轮之间的槽孔，包括对称设置的侧壁和槽底，以及两端的槽口；所述槽底为直段，所述槽底通过第一圆角与所述侧壁连接，所述侧壁倾斜的向外延伸并与所述导轮的外圆之间形成第二圆角。

6.根据权利要求5所述的用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，其特征在于，所述导轮孔型的高度，即所述槽底与所述第二圆角外边缘之间的垂直间距，尺寸为5～7mm。

7.根据权利要求5所述的用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，其特征在于，连接同一所述槽底的两侧壁之间的夹角为130°～153°。

8.根据权利要求5所述的用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，其特征在于，所述第一圆角和所述第二圆角的半径分别为3～18mm。

9.根据权利要求5所述的用于精轧螺纹钢生产的导轮孔型，其特征在于，所述导轮孔型与所述孔型加工出的料型之间的受力点为八个。

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