CN217198380U - 用于车辆的轮罩总成和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的轮罩总成和具有其的车辆，轮罩总成包括：轮罩外板、轮罩加强板和轮罩内板，轮罩外板上设置有轮罩外周沿、轮罩内周沿以及连接在轮罩外周沿和轮罩内周沿之间的台阶部，轮罩加强板设置在轮罩外板的外侧且与轮罩外板分别与轮罩外周沿和轮罩外周沿焊接固定，轮罩内板设置在轮罩外板的内侧，轮罩内板与轮罩内周沿焊接固定。轮罩总成形成轮罩内板、轮罩外板和轮罩加强板共同叠置焊接固定的三层板结构，轮罩内板和轮罩外板焊接方便、不会被轮罩加强板遮挡，轮罩内板与轮罩外板的焊接点距离轮罩内板翻边圆角较近，轮罩总成的结构强度高，轮罩总成的抗冲击能力较强。

Description

用于车辆的轮罩总成和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，尤其是涉及一种用于车辆的轮罩总成和具有其的车辆。

背景技术

一般的双主拼车身机构，上件组装顺序为：先将轮罩内板先和后地板总成焊接、将轮罩加强板和轮罩外板焊接为整体总成，再将轮罩外板和侧围加强板的整体总成与其他件组成的侧围内板总成，随后向轮罩内板和后地板总成拼上侧围内板总成，最后再向轮罩内板和后地板总成拼上侧围外板总成。

由于先将轮罩加强板和轮罩外板焊接为整体总成，因此将轮罩内板和轮罩外板焊接固定的操作空间较小，焊接困难。往往只能将轮罩内板的结构延长，在轮罩内板和轮罩外板的止口处将两者焊接，焊接点距离轮罩内板的翻边圆角较远，造成轮罩总成的结构强度较差，无法应对现代汽车日益严苛的碰撞性能需求。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于车辆的轮罩总成，该轮罩总成结构强度高，抗冲击能力强，安全性好。

根据本实用新型实施例的用于车辆的轮罩总成，包括：轮罩外板，所述轮罩外板上设置有轮罩外周沿、轮罩内周沿以及连接在所述轮罩外周沿和所述轮罩内周沿之间的台阶部；轮罩加强板，所述轮罩加强板设置在所述轮罩外板的外侧且与所述轮罩外板分别与所述轮罩外周沿和所述轮罩内周沿焊接固定；轮罩内板，所述轮罩内板设置在所述轮罩外板的内侧，所述轮罩内板与所述轮罩内周沿焊接固定。

根据本实用新型实施例的用于车辆的轮罩总成，通过设置轮罩加强板分别与轮罩外周沿和轮罩内周沿焊接固定，并且轮罩内板与轮罩内周沿焊接固定，使得轮罩总成形成轮罩内板、轮罩外板和轮罩加强板共同叠置焊接固定的三层板结构，轮罩内板和轮罩外板焊接方便、不会被轮罩加强板遮挡，除此之外，轮罩内板与轮罩外板的焊接点距离轮罩内板翻边圆角较近，提升轮罩内板翻边后朝向轮罩总成外部延伸结构的刚度，轮罩总成的结构强度高，轮罩总成的抗冲击能力较强。

在一些实施例中，所述轮罩加强板与所述台阶部之间间隔开以形成间隙。

具体地，所述间隙在所述轮罩外板或所述轮罩加强板厚度方向上的尺寸为2mm-4mm。

在一些实施例中，所述轮罩加强板上设置有焊接过孔，所述焊接过孔适于供焊枪穿过以将所述轮罩内板和所述轮罩外板的部分焊接固定。

具体地，所述轮罩加强板上设置有所述焊接过孔的部分与所述轮罩外板间隔开。

在一些实施例中，所述轮罩加强板包括：第一焊接翻边、第二焊接翻边以及设置在所述第一焊接翻边以及所述第二焊接翻边之间的隆起部，所述第一焊接翻边和所述第二焊接翻边均与所述轮罩外板焊接固定，所述隆起部与所述轮罩外板间隔开且所述隆起部上设置有所述焊接过孔。

在一些实施例中，所述轮罩外板包括：轮罩外板本体以及与所述轮罩外板本体相连的轮罩外板固定区，所述轮罩外板固定区上设置有所述轮罩外周沿、所述轮罩内周沿以及所述台阶部，所述轮罩外板本体与所述第二焊接翻边焊接固定。

可选地，所述轮罩外周沿的外止口与所述轮罩加强板的外止口平齐。

在一些实施例中，所述轮罩内板的外止口位于所述台阶部的内侧。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述任一项所述的轮罩总成。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置上述轮罩总成，车辆的结构轻度高，侧碰性能好，车辆行驶安全性高。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的轮罩总成的结构示意图；

图2是图1所示示例的A-A截面图；

图3是根据图2所示示例的D区域局部放大图；

图4是图1所示示例的B-B截面图；

图5是根据本实用新型实施例的轮罩总成的立体外形图；

图6是根据本实用新型实施例的轮罩外板和轮罩加强板的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的后地板总成和轮罩内板的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例的轮罩加强板的结构示意图。

附图标记：

轮罩总成100、

轮罩外板1、轮罩外板固定区1a、轮罩外周沿11、轮罩内周沿12、台阶部13、轮罩外板本体1b、

轮罩加强板2、焊接过孔20、第一焊接翻边21、第二焊接翻边22、隆起部23、

轮罩内板3、

加强板台阶部4、

C柱5、

后地板总成6、

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的用于车辆的轮罩总成100。

根据本实用新型实施例的用于车辆的轮罩总成100，包括：轮罩外板1、轮罩加强板2和轮罩内板3，轮罩外板1上设置有轮罩外周沿11、轮罩内周沿12以及连接在轮罩外周沿11和轮罩内周沿12之间的台阶部13，轮罩加强板2设置在轮罩外板1的外侧且与轮罩外板1分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，轮罩内板3设置在轮罩外板1的内侧，轮罩内板3与轮罩内周沿12焊接固定。

轮罩总成100包括：轮罩外板1和轮罩内板3，这里的内外是以车辆正常行驶时的方向为参考系，轮罩内板3靠近车辆的中心处，轮罩外板1位于轮罩内板3远离车辆的中心处的一侧，轮罩加强板2位与轮罩外板1的外侧，也就是说轮罩加强板2位于轮罩外板1远离车辆的中心处的一侧，通过设置轮罩加强板2可对轮罩外板1和轮罩内板3起到保护作用，提升轮罩总成100的结构强度，提升轮罩总成100的抗冲击性。

而轮罩外板1上设置有轮罩外周沿11、轮罩内周沿12和连接在轮罩外周沿11和轮罩内周沿12之间的台阶部13，这里的内外则是以轮罩外板1的结构方向作为参考系，轮罩内周沿12靠近轮罩外板1的中心处，轮罩外周沿11位于轮罩内周沿12远离轮罩外板1的中心处的一侧，下文中的方位词没有特意说明时，则默认为以轮罩外板1的结构方向作为参考系。

台阶部13位于轮罩外周沿11和轮罩内周沿12之间，可以理解的是，台阶部13构造在厚度方向上形成有高度差，因此与台阶部13分别相连的轮罩外周沿11和轮罩内周沿12也在厚度方向上形成有高度差。如图2所示，轮罩外周沿11位于轮罩内周厚度方向的下方。

轮罩加强板2分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，轮罩加强板2可覆盖轮罩外周沿11和部分轮罩内周沿12，轮罩加强板2可提升轮罩外板1的抗冲击性。而轮罩外周沿11和轮罩内周沿12之间在厚度方向上具有高度差，因此同时与轮罩外周沿11焊接固定和轮罩内周沿12焊接固定的轮罩加强板2也形成为在厚度方向上具有高度差的结构，如图2所示，与轮罩外周沿11焊接固定的轮罩加强板2部分位于与轮罩内周沿12焊接固定的轮罩加强板2部分的下方，在轮罩加强板2上设置有加强板台阶部4。

通过将轮罩加强板2分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，轮罩内板3也与轮罩内周沿12焊接固定，使得在轮罩内周沿12在厚度方向上形成轮罩内板3、轮罩外板1和轮罩加强板2共同叠置焊接固定的三层板，提升轮罩总成100的结构强度，轮罩总成100的抗冲击能力较强。

轮罩内板3朝向轮罩总成100外侧延伸，如图1和图2所示，轮罩内板3与轮罩内周沿12正对处构造为翻边后为朝向轮罩总成100外侧延伸，而轮罩内板3只需要与轮罩内周沿12焊接固定，相比于轮罩内板3与轮罩外周沿11焊接固定的方式，轮罩内板3翻边后朝向轮罩总成100外部延伸的长度较低，避免轮罩内板3朝向轮罩总成100外部延伸处翘起与轮罩外板1之间形成间隙的情况发生，使得轮罩内板3可与轮罩外板1紧贴，提升此处的机构强度。并且轮罩内板3与轮罩内周沿12焊接固定，轮罩内板3与轮罩外板1的焊接点距离轮罩内板3翻边圆角较近，提升轮罩内板3翻边后朝向轮罩总成100外部延伸结构的刚度，进一步提升轮罩总成100的结构强度。

根据本实用新型实施例的用于车辆的轮罩总成100，通过设置轮罩加强板2分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，并且轮罩内板3与轮罩内周沿12焊接固定，使得轮罩总成100形成轮罩内板3、轮罩外板1和轮罩加强板2共同叠置焊接固定的三层板结构，轮罩内板3和轮罩外板1焊接方便、不会被轮罩加强板2遮挡，除此之外，轮罩内板3与轮罩外板1的焊接点距离轮罩内板3翻边圆角较近，提升轮罩内板3翻边后朝向轮罩总成100外部延伸结构的刚度，轮罩总成100的结构强度高，轮罩总成100的抗冲击能力较强。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，轮罩加强板2与台阶部13之间间隔开以形成间隙，以吸收制造公差，提升轮罩加强板2和轮罩外板1的安装稳定性。除此之外，台阶部13在厚度方向上具有高度差，因此台阶部13形成弯折机构，台阶部13的抗弯强度较差，轮罩加强板2与台阶部13之间间隔开并且覆盖在台阶部13的朝向车辆的外侧，可对台阶部13起到保护作用，提升台阶部13的抗弯强度。

在本实用新型的一些实施例中，间隙在轮罩外板1或轮罩加强板2厚度方向上的尺寸为2mm-4mm，吸收制造公差。优选地，间隙在轮罩外板1或轮罩加强板2厚度方向上的尺寸为3mm为最佳，不但可吸收制造公差，提升轮罩加强板2和轮罩外板1的安装配合度，还可降低轮罩加强板2在厚度方向上的尺寸，避免产生安装干涉。

在本实用新型的一些实施例中，轮罩加强板2在于台阶部13正对处设置加强板台阶部4，台阶部13与加强板台阶部4间隔开，并且间隙在厚度方向上的尺寸为3mm。

在本实用新型的一些实施例中，轮罩外周沿11的外止口与轮罩加强板2的外止口平齐，轮罩加强板2即覆盖轮罩外周沿11，提升轮罩外周沿11的结构强度，提升轮罩总成100的抗冲击性。

在本实用新型的一些实施例中，轮罩内板3的外止口位于台阶部13的内侧，轮罩内板3只与轮罩内周沿12焊接固定，因此轮罩内板3的外止口位于台阶部13的内侧即可满足轮罩总成100的结构强度要求，相比于将轮罩内板3的外止口延伸至轮罩外周沿11的结构，可避免轮罩内板3翘起与轮罩外板1不贴合导致安装干涉的情况发生，并且可降低轮罩内板3的加工成本。

如图5-图7所示，本实用新型实施例的轮罩总成100与车辆的后地板总成6焊接组装，而轮罩总成100与车辆的地板总成安装过程为，首先将轮罩内板3与后地板总成6焊接，并且将轮罩外板1与轮罩加强板2焊接，随后将轮罩外板1和轮罩加强板2与轮罩内板3焊接。由于首先将轮罩外板1与轮罩加强板2焊接固定，在将轮罩外板1与轮罩内板3焊接的过程中，轮罩加强板2的腔体结构会挡住轮罩内板3和轮罩外板1的焊接空间，要实现轮罩内板3和轮罩外板1焊接，只能取消轮罩加强板2的腔体结构，使轮罩加强板2紧贴轮罩外板1，但是取消轮罩加强板2的腔体结构又会降低轮罩总成100的结构强度。

本实用新型实施例的轮罩总成100，如图1和图4所示，在轮罩加强板2上设置有焊接过孔20，焊接过孔20适于供焊枪穿过以将轮罩内板3和轮罩外板1的部分焊接固定，通过设置焊接过孔20，可不必取消轮罩加强板2的腔体结构，而支架将轮罩外板1和轮罩内板3焊接固定。

焊枪穿过焊接过孔20将轮罩内板3和轮罩外板1与焊接过孔20正对的部分直接焊接固定，操作简单，焊接方便。并且轮罩加强板2上设置有焊接过孔20的部分与轮罩外板1间隔开，还可保留轮罩加强板2与轮罩外板1之间的腔体结构，在方便焊接操作的同时不会降低轮罩加强板2的结构强度，提升轮罩总成100的安装效率，以及提高轮罩总成100的抗冲击能力。

除了设置焊接过孔20，本实用新型实施例的轮罩加强板2通过设置加强板台阶部4也可使轮罩内板3和轮罩外板1直接焊接，如图3所示，本实用新型实施例的轮罩加强板2在厚度方向上形成有高度差的结构，使得轮罩加强板2可分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，轮罩加强板2和轮罩内板3均与轮罩内周沿12焊接固定，因此可直接在轮罩内周沿12处将轮罩外板1与轮罩内板3焊接固定，轮罩加强板2不会挡住轮罩内板3与轮罩外板1的焊接空间，轮罩加强板2的结构强度较高，可提升轮罩总成100的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，轮罩加强板2包括：第一焊接翻边21、第二焊接翻边22以及设置在第一焊接翻边21以及第二焊接翻边22之间的隆起部23，第一焊接翻边21和第二焊接翻边22均与轮罩外板1焊接固定，隆起部23与轮罩外板1间隔开且隆起部23上设置有焊接过孔20。

第一焊接翻边21分别与轮罩外周沿11和轮罩内周沿12焊接固定，第二焊接翻边22靠近轮罩外板1的中心处，第一焊接翻边21位于第二焊接翻边22远离轮罩外板1的中心处的一侧，在第一焊接翻边21和第二焊接翻边22之间设置有隆起部23，隆起部23与轮罩外板1间隔开，以形成轮罩加强板2与轮罩外板1之间的腔体结构，因此焊接过孔20设置在隆起部23上。

在一些实施例中，如图5和图6所示，轮罩外板1包括：轮罩外板本体1b以及与轮罩外板本体1b相连的轮罩外板固定区1a，轮罩外板固定区1a上设置有轮罩外周沿11、轮罩内周沿12以及台阶部13，轮罩外板本体1b与第二焊接翻边22焊接固定。

轮罩外板固定区1a位于轮罩外板本体1b的外侧，轮罩外板本体1b靠近轮罩外板1的中心处，轮罩外板固定区1a用于与轮罩内板3焊接固定，轮罩外板本体1b为轮罩外板1的主体，限定出车辆安装空间。轮罩加强板2的第一焊接翻边21与轮罩外板固定区1a紧贴焊接固定，轮罩加强板2的第二焊接翻边22与轮罩外板本体1b焊接固定，轮罩加强板2不但可提升轮罩外板固定区1a的结构腔体，提升轮罩外板1与轮罩内板3的连接稳定性，还可对轮罩外板本体1b部分起到保护作用。

在隆起部23上设置有焊接过孔20，焊枪穿过焊接过孔20将轮罩内板3和轮罩外板本体1b焊接固定。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图6所示，轮罩加强板2位于轮罩总成100朝向车辆前方的一端，可以理解的是轮罩外板固定区1a位于轮罩外板本体1b的外侧，并且环绕轮罩外板本体1b形成半圆形结构，而轮罩加强板2位于轮罩总成100朝向前方的一端，轮罩加强板2的第一焊接翻边21与轮罩外板1位于车辆前侧的轮罩外板固定区1a焊接固定。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置上述任一项的轮罩总成100，车辆的结构轻度高，侧碰性能好，车辆行驶安全性高。

在本实用新型的一些实施例中，轮罩加强板2的上端与C柱5的下端焊接固定，从而提升车身的侧面结构强度，提升车辆的抗侧面冲击能力，车辆的抗侧碰性能好。

根据本实用新型实施例的车辆的其他构成例如轮罩和C柱5等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于车辆的轮罩总成，其特征在于，包括：

轮罩外板，所述轮罩外板上设置有轮罩外周沿、轮罩内周沿以及连接在所述轮罩外周沿和所述轮罩内周沿之间的台阶部；

轮罩加强板，所述轮罩加强板设置在所述轮罩外板的外侧且与所述轮罩外板分别与所述轮罩外周沿和所述轮罩内周沿焊接固定；

轮罩内板，所述轮罩内板设置在所述轮罩外板的内侧，所述轮罩内板与所述轮罩内周沿焊接固定。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强板与所述台阶部之间间隔开以形成间隙。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述间隙在所述轮罩外板或所述轮罩加强板厚度方向上的尺寸为2mm-4mm。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强板上设置有焊接过孔，所述焊接过孔适于供焊枪穿过以将所述轮罩内板和所述轮罩外板的部分焊接固定。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强板上设置有所述焊接过孔的部分与所述轮罩外板间隔开。

6.根据权利要求4所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩加强板包括：第一焊接翻边、第二焊接翻边以及设置在所述第一焊接翻边以及所述第二焊接翻边之间的隆起部，所述第一焊接翻边和所述第二焊接翻边均与所述轮罩外板焊接固定，所述隆起部与所述轮罩外板间隔开且所述隆起部上设置有所述焊接过孔。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩外板包括：轮罩外板本体以及与所述轮罩外板本体相连的轮罩外板固定区，所述轮罩外板固定区上设置有所述轮罩外周沿、所述轮罩内周沿以及所述台阶部，所述轮罩外板本体与所述第二焊接翻边焊接固定。

8.根据权利要求1所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩外周沿的外止口与所述轮罩加强板的外止口平齐。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的轮罩总成，其特征在于，所述轮罩内板的外止口位于所述台阶部的内侧。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项所述的轮罩总成。

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