CN217192547U - 一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，涉及熔模精密铸造技术领域，其包括机架以及设置于机架上的焙烧炉，机架上位于焙烧炉水平方向的一侧转动设置有中频炉，中频炉的开口朝上设置，中频炉的转动轴线呈水平设置，机架上设置有用于驱动中频炉转动的驱动组件；机架上位于中频炉转动轴向的一侧设置有用于放置模壳的载台。本申请具有节省人力、提升熔融精密铸造熔料浇注过程安全性的效果。

Description

一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统

技术领域

本申请涉及熔模精密铸造技术领域，尤其是涉及一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统。

背景技术

熔模精密铸造工艺，是利用蜡做成模型，并在其外表包裹多层粘土、粘结剂等耐火材料；然后，将模型置入焙烧炉加热，使蜡熔化流出，得到由耐火材料制成的模壳；之后，将金属原料置于中频炉中加热，待其熔化后，再将模壳置于中频炉开口下侧，使熔化金属灌入模壳；待金属冷却后，将耐火材料敲碎，从而得到金属制品的一种金属铸造工艺。

目前，相关厂家在进行熔模精密铸造时，一般采用人工的方式将中频炉中的熔融金属注入模壳内；具体操作时，工作人员手持舀勺的勺柄端，并将舀勺的勺口端自中频炉开口处伸入中频炉，并舀取其中熔融金属；之后，再将舀取的熔融金属浇注至相应模壳内，以此制得相应金属制件。

针对上述中的相关技术，发明人认为，由于铸造车间温度较高，尤其是中频炉等加热炉的开口处，利用人工手持舀勺勺柄端，并将舀勺勺口端伸入中频炉内舀取熔融金属，工作人员距离中频炉开口较近，存在较大安全隐患。

实用新型内容

为了提升熔融精密铸造中熔料浇注过程的安全性，本申请提供一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统。

本申请提供的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，采用如下的技术方案：

一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，包括机架以及设置于机架上的焙烧炉，所述机架上位于焙烧炉水平方向的一侧转动设置有中频炉，所述中频炉的开口朝上设置，所述中频炉的转动轴线呈水平设置，所述机架上设置有用于驱动中频炉转动的驱动组件；所述机架上位于中频炉转动轴向的一侧设置有用于放置模壳的载台。

通过采用上述技术方案，实际作业中，工作人员首先将经高温焙烧的模壳从焙烧炉取出，并放置于载台上的相应位置；然后，启动驱动组件，驱动组件驱动中频炉转动，使中频炉的开口逐渐向一侧倾斜，从而使中频炉内的熔料自动注入载台上的模壳内，以此代替人工手动舀取中频炉内熔料的操作，减少工作人员靠近中频炉开口的情况发生，消除熔料浇注至模壳时的安全隐患，从而有效提升熔模精密铸造过程的安全性。

优选的，所述中频炉位于自身转动轴向的两侧均设置有转轴，所述转轴穿设于机架上，并与机架转动连接；所述驱动组件包括驱动电机，所述驱动电机的壳体与机架固定连接，所述驱动电机的输出轴与转轴同轴传动连接。

通过采用上述技术方案，借助驱动电机驱动中频炉转动，驱动结构简单，有助于提升企业制造该自动浇注系统时的便捷性。

优选的，所述中频炉位于自身转动轴向一侧的开口处连通设置有导流管。

通过采用上述技术方案，向模壳内倾注熔料时，驱动电机驱动中频炉炉口逐渐向下倾斜，直至导流管背离中频炉炉口一端伸至模壳开口上方，熔料自中频炉炉口沿导流管流入模壳内，以此完成熔料的浇注作业；导流管用于对熔料进行导流，提升熔料注入模壳内的准确性，从而有助于节省金属原料，节省企业生产成本。

优选的，所述机架上平行间隔设置有第一导轨与第二导轨，所述第一导轨与第二导轨均位于焙烧炉开口及中频炉装有导流管的一侧；所述载台下侧对应第一导轨设置有第一滚轮，所述载台下侧对应第二导轨设置有第二滚轮，所述第一滚轮及第二滚轮分别架设于对应第一导轨或第二导轨上，并沿第一导轨或第二导轨长度方向与相应导轨滚动配合。

通过采用上述技术方案，实际使用时，借助第一滚轮与第一导轨的滚动配合、第二滚轮与第二导轨的滚动配合，载台首先沿第一导轨或第二导轨长度方向运动至焙烧炉的开口处，待模壳经焙烧炉充分焙烧后，工作人员利用工具将模壳从焙烧炉内取出，并放置载台上的相应位置；然后，载台再沿第一导轨或第二导轨长度方向运动至中频炉装有导流管的一侧；之后，驱动电机驱动中频炉倾斜，使中频炉内熔料自动浇注至载台上的模壳内，以此完成熔料的自动浇注作业；借助相应滚轮与对应导轨的滚动配合，有效提升载台移动的便捷性，进而提升工作人员将模壳从焙烧炉炉口转运至中频炉炉口的便捷性。

优选的，所述第一滚轮的外圆面绕第一滚轮的轴线向内凹陷并形成导向槽；所述第一导轨的上端面对应导向槽成型有凸起，且所述凸起嵌入导向槽内，并沿自身长度方向与导向槽滚动配合。

通过采用上述技术方案，实际使用时，利用第一滚轮与第一导轨滚动配合、第二滚轮与第二导轨滚动配合，实现载台的移动；同时，通过在第一滚轮外圆面开设导向槽，并在第一导轨上侧配合导向槽成型凸起，利用导向槽与凸起对载台的运动进行导向，使得载台沿相应导轨长度方向做直线移动，有效提升载台运动的稳定性；并且，导向结构简单，便于对该熔料自动浇注生产制造，有助于进一步节省企业生产成本。

优选的，所述载台上水平滑移设置有支撑架，所述支撑架的滑移方向平行于第一滚轮的轴线方向，所述载台与支撑架之间设置有供支撑架滑移的滑移组件。

通过采用上述技术方案，由于进行一次熔模精密铸造，铸造的金属制品数量通常较多，待模壳充分焙烧后，工作人员将模壳从焙烧炉内逐个取出，并阵列摆放于载台上；待中频炉内向载台上其中一个模壳内浇注熔料后，载台沿平行于第一滚轮的轴线方向靠近或远离中频炉，从而使载台上位于已浇注模壳远离或靠近中频炉一侧的模壳移动至浇注工位上，并进行熔料浇注作业，有效提升熔料浇注作业的自动化程度，减少人为对浇注过程的干预，从而进一步提升熔模精密铸造过程的安全性。

优选的，所述滑移组件包括安装于载台上侧的滑轨，所述滑轨的长度方向平行于第一滚轮的轴线方向；所述滑移组件还包括安装于支撑架下侧的转轮，所述转轮对应滑轨设置，所述转轮搭设于滑轨上，并沿所述滑轨长度方向相对于滑轨滚动配合。

通过采用上述技术方案，借助滑轨与转轮的滚动配合实现对支撑架的水平滑移，滑移结构简单，有助于提升生产制造的便捷性，进而降低企业生产成本。

优选的，所述滑轨于支撑架下侧平行间隔设置有两条，且任意转轮的外圆面绕自身轴线向内凹陷并形成定向槽，且对应所述滑轨的上端面成型有导向条，所述导向条嵌入定向槽内，并沿自身长度方向相对定向槽滚动配合。

通过采用上述技术方案，利用其中一个转轮及对应滑轨，实现支撑架的定向滑移；相比于两组平轮，有助于提升支撑架滑移运动的稳定性；相比于在两组转轮上均设置定位槽，有助于降低相应滑轨的制造精度，从而有效提升生产该熔料自动浇注系统时的便捷性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

借助驱动电机驱动中频炉转动，实现中频炉炉口的倾斜，进而实现对中频炉内熔料的自动倾倒，以此代替人工手动舀取中频炉内熔料的操作，有效消除熔模精密铸造工艺中熔料浇注过程的安全隐患，提升作业安全性；

通过在第一滚轮外圆面开设导向槽，对第一滚轮在第一导轨上运动的方向进行限定，有效提升载台运动的稳定性，进而提升载台上模壳设置于中频炉炉口下方的准确性，有助于中频炉内熔料的准确倾倒；同时，有效降低第一导轨与第二导轨铺设时的平行精度要求，降低第一导轨与第二导轨铺设难度，并有助于减少载台运动过程中发生卡死的情况；

利用滑移设置于载台上的支撑架，对中频炉炉口下方模壳的位置进行调整，以此满足支撑架上不同位置模壳的浇注要求，以此代替逐个转运模壳、浇注熔料的操作，有效提升熔料浇注作业的工作效率，有助于金属制品的大批量生产。

附图说明

图1是本申请实施例主要体现该熔模精密铸造用熔料自动浇注系统整体结构的轴测示意图。

图2是本申请实施例主要体现载台整体结构的轴测示意图。

图3是图1中A部分的放大图，主要用于体现驱动组件的安装结构。

图4是本申请实施例主要体现滑移组件整体结构的轴测示意图。

附图标记：1、机架；11、第一导轨；111、凸起；12、第二导轨；13、支撑耳；2、载台；21、第一滚轮；211、导向槽；22、第二滚轮；23、支撑架；3、焙烧炉；4、中频炉；41、转轴；42、导流管；5、驱动组件；51、驱动电机；6、滑移组件；61、滑轨；611、导向条；62、转轮；621、定向槽。

具体实施方式

以下结合附图1-4，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统。

参照图1，一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统,包括机架1、平行间隔设置于机架1上的第一导轨11与第二导轨12，第一导轨11与第二导轨12位于同一水平面上，且第一导轨11与第二导轨12上侧滑移架设有用于放置模壳的载台2；机架1上位于第一导轨11与第二导轨12的同一侧间隔设置有焙烧炉3及中频炉4；其中，焙烧炉3开口位于焙烧炉3水平方向靠近第一导轨11的一侧，中频炉4的开口朝上设置；同时，中频炉4转动设置于机架1上，中频炉4的转动轴线呈水平设置，机架1上设置有用于驱动中频炉4转动的驱动组件5。

实际作业时，工作人员首先将模壳置入焙烧炉3进行高温焙烧，将金属原料置于中频炉4内进行加热融化；待模壳经焙烧炉3充分焙烧后，工作人员利用推动装置驱动载台2沿第一导轨11或第二导轨12长度方向滑移至焙烧炉3开口处，将模壳从焙烧炉3炉口取出后放置于载台2上；然后，载台2再沿第一导轨11或第二导轨12长度方向运动至中频炉4开口处；之后，驱动组件5启动，驱动中频炉4转动，使得中频炉4炉口向第一导轨11一侧倾斜，从而使得中频炉4内熔料从中频炉4炉口注入载台2上的模壳内，以此完成熔料浇注作业。

具体而言，参照图2，载台2下侧对应第一导轨11及第二导轨12安装有相应的第一滚轮21及第二滚轮22，使用时，第一滚轮21架设于第一导轨11上侧，第二滚轮22架设于第二导轨12上侧，且第一滚轮21及第二滚轮22均沿对应第一导轨11或第二导轨12长度方向与相应导轨滚动配合，以此实现载台2沿相应第一导轨11或第二导轨12长度方向的滑移运动。本申请的此实施例中，为提升载台2滑移运动的稳定性，同时降低滑轨61的铺设难度，第一滚轮21的外圆面绕第一滚轮21轴线向内凹陷并形成横截面呈三角状的导向槽211；对应的，第一导轨11的上端面对应导向槽211成型有横截面呈三角状的凸起111，且凸起111嵌入导向槽211内；使用时，随着第一滚轮21的转动，凸起111沿自身长度方向与导向槽211滚动配合。

参照图1和图3，中频炉4沿第一导轨11或第二导轨12的长度方向于机架1上间隔设置有多个，任一中频炉4位于自身转动轴向的两侧均设置有转轴41，任一中频炉4上的两根转轴41均呈同轴设置，且任一转轴41的轴向均平行于中频炉4的转动轴向设置；机架1上对应任一转轴41均设置有支撑耳13，任一转轴41均穿设于对应支撑耳13上，并与对应支撑耳13转动连接。

驱动组件5包括驱动电机51，且驱动电机51的壳体与机架1固定连接，驱动电机51的输出轴与中频炉4上的任意转轴41传动连接。

为提升熔料从中频炉4炉口注入模壳的准确性，中频炉4炉口靠近第一导轨11的一侧连通设置有导流管42；使用时，随着中频炉4的倾斜，导流管42背离中频炉4炉口的一端伸至模壳上方，并与模壳开口连通。

同时，参照图4，为保证金属制品的成品率，一次熔模精密铸造过程通常铸造多个金属制品，则一次需焙烧多个模壳；待模壳充分焙烧后，工作人员将多个模壳从焙烧炉3内逐个取出，并阵列摆放于载台2上；为提升熔料浇注于载台2上不同位置模壳内的便捷性，载台2上水平滑移设置有支撑架23，使用时，模壳阵列摆放于支撑架23的上侧平台上；支撑架23的滑移方向平行于第一滚轮21的轴线方向，且载台2与支撑架23之间设置有供支撑架23滑移的滑移组件6。

滑移组件6包括滑轨61与转轮62，滑轨61于载台2上侧面间隔安装有两条，任一滑轨61的长度方向均平行于第一滚轮21的轴线方向，且转轮62对应任一滑轨61均设置有多个；使用时，任一转轮62均搭设于对应滑轨61上，并沿对应滑轨61长度方向与滑轨61滚动配合；本申请的此实施例中，为降低铺设滑轨61时的平行度要求，其中任意滑轨61的上端面沿自身长度方向成型有导向条611，对应转轮62的外圆面绕自身轴线向内凹陷并形成定向槽621；使用时，导向条611嵌设于定向槽621内，并沿自身长度方向与定向槽621滚动配合。

实际作业中，工作人员首先将充分焙烧的多个模壳依次放置于支撑架23的上侧平台上，并按阵列方式排布；然后，载台2带动支撑架23及其上模壳运动至相应中频炉4处，并使其中一个模壳位于浇注工位处，从而进行相应熔料浇注作业；待浇注工位处的模壳完成浇注后，支撑架23沿第一滚轮21轴线方向靠近或远离中频炉4，从而使浇注工位远离或靠近中频炉4的相邻未浇注熔料的模壳运动至浇注工位处，以此进行相应浇注作业。

本申请实施例一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统的实施原理为：进行熔模精密铸造时，工作人员首先将多个模壳同时置入焙烧炉3进行高温焙烧，并将金属原料置于相应中频炉4内加热融化；模壳经焙烧炉3充分焙烧后，工作人员利用推动装置驱动载台2沿第一导轨11或第二导轨12长度方向滑移至焙烧炉3开口处，并将多个模壳依次从焙烧炉3炉口取出，再阵列摆放于支撑架23的上侧平台上；然后，载台2带动支撑架23及其上模壳运动至相应中频炉4处，并使其中一个模壳位于浇注工位处，从而进行相应熔料浇注作业；待浇注工位处的模壳完成浇注后，支撑架23沿第一滚轮21轴向靠近或远离中频炉4，使得支撑架23上位于浇注工位远离或靠近中频炉4一侧的模壳移动至浇注工位上，并进行熔料浇注作业；或者，载台2沿第一导轨11或第二导轨12长度方向滑移，使得支撑架23上浇注工位沿第一导轨11或第二导轨12长度方向相邻的模壳位于浇注工位处，如此循环，直至完成所有金属制品的铸造作业。

采用此种方式，利用驱动电机51驱动中频炉4转动，实现中频炉4内熔料自动注入模壳内的操作，以此代替人工手动舀取中频炉4内熔料的操作，有效提升熔模精密铸造过程的安全性；同时，该熔料自动浇注系统自动化程度高，有效节省人力，提升熔料浇注作业效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：包括机架（1）以及设置于机架（1）上的焙烧炉（3），所述机架（1）上位于焙烧炉（3）水平方向的一侧转动设置有中频炉（4），所述中频炉（4）的开口朝上设置，所述中频炉（4）的转动轴线呈水平设置，所述机架（1）上设置有用于驱动中频炉（4）转动的驱动组件（5）；所述机架（1）上位于中频炉（4）转动轴向的一侧设置有用于放置模壳的载台（2）。

2.根据权利要求1所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述中频炉（4）位于自身转动轴向的两侧均设置有转轴（41），所述转轴（41）穿设于机架（1）上，并与机架（1）转动连接；所述驱动组件（5）包括驱动电机（51），所述驱动电机（51）的壳体与机架（1）固定连接，所述驱动电机（51）的输出轴与转轴（41）同轴传动连接。

3.根据权利要求1所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述中频炉（4）位于自身转动轴向一侧的开口处连通设置有导流管（42）。

4.根据权利要求3所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述机架（1）上平行间隔设置有第一导轨（11）与第二导轨（12），所述第一导轨（11）与第二导轨（12）均位于焙烧炉（3）开口及中频炉（4）装有导流管（42）的一侧；所述载台（2）下侧对应第一导轨（11）设置有第一滚轮（21），所述载台（2）下侧对应第二导轨（12）设置有第二滚轮（22），所述第一滚轮（21）及第二滚轮（22）分别架设于对应第一导轨（11）或第二导轨（12）上，并沿第一导轨（11）或第二导轨（12）长度方向与相应导轨滚动配合。

5.根据权利要求4所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述第一滚轮（21）的外圆面绕第一滚轮（21）轴线向内凹陷并形成导向槽（211）；所述第一导轨（11）的上端面对应导向槽（211）成型有凸起（111），且所述凸起（111）嵌入导向槽（211）内，并沿自身长度方向与导向槽（211）滚动配合。

6.根据权利要求4所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述载台（2）上水平滑移设置有支撑架（23），所述支撑架（23）的滑移方向平行于第一滚轮（21）的轴线方向，所述载台（2）与支撑架（23）之间设置有供支撑架（23）滑移的滑移组件（6）。

7.根据权利要求6所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述滑移组件（6）包括安装于载台（2）上侧的滑轨（61），所述滑轨（61）的长度方向平行于第一滚轮（21）的轴线方向；所述滑移组件（6）还包括安装于支撑架（23）下侧的转轮（62），所述转轮（62）对应滑轨（61）设置，所述转轮（62）搭设于滑轨（61）上，并沿所述滑轨（61）长度方向相对于滑轨（61）滚动配合。

8.根据权利要求7所述的一种熔模精密铸造用熔料自动浇注系统，其特征在于：所述滑轨（61）于支撑架（23）下侧平行间隔设置有两条，且任意转轮（62）的外圆面绕自身轴线向内凹陷并形成定向槽（621），且对应所述滑轨（61）的上端面成型有导向条（611），所述导向条（611）嵌入定向槽（621）内，并沿自身长度方向相对定向槽（621）滚动配合。

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