CN217149660U - 一种应用于布料的毛絮去除装置 - Google Patents

Abstract

一种应用于布料的毛絮去除装置，包括电控装置、进料组件、毛絮去除组件和下料组件，毛絮去除组件包括机壳、设置在机壳中的电机组件、以及风扇组件和滚刷组件；进料组件的末端位于下料组件的首端的正上方，且两者之间形成工作区间；风扇组件和滚刷组件位于工作区间的一侧，以对处于工作区间中的布料去除毛絮。本实用新型在布料加工设备中融入了风扇组件和滚刷组件，代替现有的纺织布料挡板。使用时，滚刷组件不断的与布料表面接触以将不易清洁（沾附力较强）的毛絮从布料上分离、清扫下来，再通过风扇组件将分离下来的毛絮吸附进来以从既定的位置排除，从而消除毛絮积攒的缺陷，确保长时间使用时具有统一均匀且可靠的清洁效果。

Description

一种应用于布料的毛絮去除装置

技术领域

本实用新型涉及布料加工的技术领域，尤其是一种应用于布料的毛絮去除装置。

背景技术

纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，已经不仅是传统的手工纺纱和织布，也包括无纺布技术，现代三维编织技术，现代静电纳米成网技术等生产的服装用、产业用、装饰用纺织品。所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。中国古代的纺织与印染技术具有非常悠久的历史，早在原始社会时期，古人为了适应气候的变化，已懂得就地取材，利用自然资源作为纺织和印染的原料，以及制造简单的手工纺织工具。

在布料的加工工艺中，一般有机梭、针织、编结、复合织、色织、整体印染、表面局部染色、混纺、交织、裁剪等等。

纺织布料在生产时其边角通常会残留许多毛絮，对布料后续的成品生产带来一定的影响，通常都需对纺织布料进行脱毛处理，现在的脱毛方式大都较为简单通过人工来进行操作，增加了一定的劳动力，且不便于对需要脱毛的布料进行压紧，导致在脱毛时布料移动给工作带来不便。

为此，出现了一部分自动化的器械。如专利文献CN211947654U，公开了该一种纺织布料边角毛絮去除装置，包括毛絮去除装置支撑柱，所述第一安装块的底部固定连接有电动伸缩杆，所述毛刷的底部活动连接有上压辊，所述上压辊的左端前面活动连接有第一履带，所述第一履带的底部活动连接有下压辊，所述毛絮去除装置支撑柱的左侧中部固定连接有进料板，所述毛絮去除装置支撑柱的右侧中部固定连接有出料板。一种纺织布料边角毛絮去除装置设置有上压辊和下压辊，当布料从进料板进入上压辊和下压辊中部时，通过旋转电机和履带从而带动布料向右运动，同时对布料进行压紧，能够减少在去除毛絮时布料发生移动的可能，纺织布料挡板可以有效的防止布料溢出该装置，增加了该装置的实用性。

但是上述这种接触式去毛絮的结构，其实际使用后的效果不明显，纺织布料在经过处理后，一方面单一布料的各区域的去毛絮效果不均匀，另一方面不同布料之间的去毛絮效果也不一致。另外，在持续作业时，毛絮会积攒在纺织布料挡板而无法自动排净，导致后续的布料无法得到良好的清除效果。

发明内容

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型提供一种应用于布料的毛絮去除装置。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种应用于布料的毛絮去除装置，包括电控装置、进料组件、毛絮去除组件和下料组件，所述的毛絮去除组件包括机壳、设置在机壳中的电机组件、以及风扇组件和滚刷组件；

所述的进料组件的末端位于所述下料组件的首端的正上方，且两者之间形成工作区间；

所述风扇组件和滚刷组件位于所述工作区间的一侧，以对处于工作区间中的布料去除毛絮。

上述技术方案的进一步设置为：所述机壳面向工作区间的一侧开设有唯一的进风口，所述机壳的底部开设有唯一的排风口，所述的进风口与排风口之间形成有内部风道。

上述技术方案的进一步设置为：所述的滚刷组件、风扇组件和电机组件按空气流动方向依次设置在所述的内部风道中。

上述技术方案的进一步设置为：所述的电机组件具有第一输出端和第二输出端，所述的第一输出端与风扇组件传动连接，所述的第二输出端与滚刷组件传动连接。

上述技术方案的进一步设置为：所述的风扇组件包括一吸风扇叶和集尘盒，所述的吸风扇叶与所述电机组件的第一输出端传动连接，所述的集尘盒位于所述滚刷组件与吸风扇叶之间。

上述技术方案的进一步设置为：所述的吸风扇叶外设有防护罩，所述的防护罩与集尘盒之间设有空气滤芯。

上述技术方案的进一步设置为：所述的集尘盒插设在所述的机壳上，亦能够从机壳上脱卸下来。

上述技术方案的进一步设置为：所述的滚刷组件包括一辊轴、以及若干固定在辊轴上的毛刷，所述辊轴的其中一端通过传动带轮组件与所述电机组件的第二输出端传动连接。

上述技术方案的进一步设置为：所述的进料组件包括进料电机、前置进料辊轴和后置进料辊轴，所述的进料电机通过进料同步带分别与所述前置进料辊轴和后置进料辊轴传动连接。

上述技术方案的进一步设置为：所述的下料组件包括下料电机、张紧辊轴和下料辊轴，所述的下料电机通过下料同步带分别与所述张紧辊轴和下料辊轴传动连接，且所述的张紧辊轴位于所述后置进料辊轴的正下方。

本实用新型的工作步骤为：工作人员将一部分布料缠设在前置进料辊轴和后置进料辊轴之间，启动进料电机后布料即可自动由前至后不断输送进料；当布料进入至工作区间时，风扇组件和滚刷组件开始运行，滚刷组件不断的与布料表面接触以将不易清洁（沾附力较强）的毛絮从布料上分离、清扫下来，再通过风扇组件将分离下来的毛絮吸附进来并排除；最后，工作人员将毛絮去除后的布料缠绕在张紧辊轴和下料辊轴之间，启动下料电机后即可自动将去除毛絮后的布料由前至后不断下料。

本实用新型的有益效果在于：创造性得在布料加工设备中融入了风扇组件和滚刷组件，代替现有的纺织布料挡板。使用时，滚刷组件不断的与布料表面接触以将不易清洁（沾附力较强）的毛絮从布料上分离、清扫下来，再通过风扇组件将分离下来的毛絮吸附进来以从既定的位置排除，从而消除毛絮积攒的缺陷，确保长时间使用时具有统一均匀且可靠的清洁效果。同时，风扇组件能够将对应部分的布料吸附住，以使得机壳与布料之间的间距和位置关系更加稳定，进而确保毛絮的去除效果更佳。

附图说明

图1是本实用新型的整体简易示意图。

图2是毛絮去除组件的剖视图。

图3是毛絮去除组件的结构示意图。

图4是毛絮去除组中集尘盒拆卸时的示意图。

图5是滚刷组件的结构示意图。

图6是毛絮去除组件内局部结构的爆炸图。

图中：1、电控装置；2、进料组件；3、毛絮去除组件；4、下料组件；5、机壳；6、电机组件；7、风扇组件；8、滚刷组件；9、工作区间；10、进风口；11、排风口；12、内部风道；13、第一输出端；14、第二输出端；15、吸风扇叶；16、集尘盒；17、防护罩；18、空气滤芯；19、辊轴；20、毛刷；21、传动带轮组件；22、进料电机；23、前置进料辊轴；24、后置进料辊轴；25、进料同步带；26、下料电机；27、张紧辊轴；28、下料辊轴；29、下料同步带。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1～图6，一种应用于布料的毛絮去除装置，包括电控装置1、进料组件2、毛絮去除组件3和下料组件4，所述的毛絮去除组件3包括机壳5、设置在机壳5中的电机组件6、以及风扇组件7和滚刷组件8；

所述的进料组件2的末端位于所述下料组件4的首端的正上方，且两者之间形成工作区间9；

所述风扇组件7和滚刷组件8位于所述工作区间9的一侧，以对处于工作区间9中的布料去除毛絮。

上述内容为本实用新型的基础方案，其中的风扇组件7和滚刷组件8为主要去除布料上毛絮的作业部件，代替现有的纺织布料挡板。使用时，滚刷组件8不断的与布料表面接触以将不易清洁（沾附力较强）的毛絮从布料上分离、清扫下来，再通过风扇组件7将分离下来的毛絮吸附进来以从既定的位置排除，从而消除毛絮积攒的缺陷，确保长时间使用时具有统一均匀且可靠的清洁效果。同时，风扇组件7能够将对应部分的布料吸附住，以使得机壳5与布料之间的间距和位置关系更加稳定，进而确保毛絮的去除效果更佳。

关于上述技术方案的进一步设置为：所述机壳5面向工作区间9的一侧开设有唯一的进风口10，所述机壳5的底部开设有唯一的排风口11，所述的进风口10与排风口11之间形成有内部风道12。使用时，在风扇组件7的作用下，空气沿着进风口10进入内部风道12，再从排风口11排出，以形成良好的负压导风效果。

关于各个主要组成部件的排布区域为：所述的滚刷组件8、风扇组件7和电机组件6按空气流动方向依次设置在所述的内部风道12中。

在本实用新型的一些实施例中，所述的电机组件6具有第一输出端13和第二输出端14，所述的第一输出端13与风扇组件7传动连接，所述的第二输出端14与滚刷组件8传动连接。采用上述设置方式，实现了单电机双输出的功能，既为风扇组件7提供了动力，也为滚刷组件8提供了动力，同时单电机的形式能够节省能源消耗，同时不占用过大的安装空间，有利于机壳5内部的结构排布。

关于所述风扇组件7的优选组成结构为：其包括一吸风扇叶15和集尘盒16，所述的吸风扇叶15与所述电机组件6的第一输出端13传动连接，所述的集尘盒16位于所述滚刷组件8与吸风扇叶15之间。风扇组件7在使用过程中，由于毛絮不断的通过，可能导致堵塞吸风扇叶15的情况发生，导致负压效果变差甚至失效；因此设置有集尘盒16，能够集中并储存毛絮，以防毛絮进入至吸风扇叶15处对其造成影响，进而可确保风扇组件7的正常运行。

关于上述风扇组件7的进一步设置，所述的吸风扇叶15外设有防护罩17，所述的防护罩17与集尘盒16之间设有空气滤芯18。通过空气滤芯18对空气进行有效过滤，以确保毛絮肯定不会进入至吸风扇叶15处，进而确保毛絮不会堵塞吸风扇叶15。

当毛絮在集尘盒16中积攒到一定量时，也会对内部风道12造成堵塞，使得负压导流的效果变差，严重地直接导致堵塞，进而一方面内部温度升高可能导致电机组件6烧坏，另一方面对于后续布料上的毛絮无法起到吸入清洁的作用。为此，所述的集尘盒16插设在所述的机壳5上，亦能够从机壳5上脱卸下来。工作人员可定时将集尘盒16拆下并将积攒的毛絮排出，插回后即可继续维持正常的使用效果。

关于所述滚刷组件8的优选组成结构为：其包括一辊轴19、以及若干固定在辊轴19上的毛刷20，所述辊轴19的其中一端通过传动带轮组件21与所述电机组件6的第二输出端14传动连接。该滚刷组件8的结构类似与吸尘器的地拖组件，其通过不断滚动的辊轴19，带动毛刷20一起滚动，同时毛刷20与布料不断的接触，将沾附在布料上的毛絮刷下并收集。

关于所述进料组件2的优选组成结构为：包括进料电机22、前置进料辊轴23和后置进料辊轴24，所述的进料电机22通过进料同步带25分别与所述前置进料辊轴23和后置进料辊轴24传动连接。工作人员将一部分布料缠设在前置进料辊轴23和后置进料辊轴24之间，启动进料电机22后布料即可自动由前至后不断输送进料。

关于所述下料组件4的优选组成结构为：包括下料电机26、张紧辊轴27和下料辊轴28，所述的下料电机26通过下料同步带29分别与所述张紧辊轴27和下料辊轴28传动连接。工作人员将毛絮去除后的布料缠绕在张紧辊轴27和下料辊轴28之间，启动下料电机26后布料即可自动由前至后不断下料。同时，所述的张紧辊轴27位于所述后置进料辊轴24的正下方，以使得处于工作区间9的布料始终处于张紧状态，进而使得毛絮去除的效果更佳。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何限制，凡是根据实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种应用于布料的毛絮去除装置，包括电控装置(1)、进料组件(2)、毛絮去除组件(3)和下料组件(4)，其特征在于：所述的毛絮去除组件(3)包括机壳(5)、设置在机壳(5)中的电机组件(6)、以及风扇组件(7)和滚刷组件(8)；

所述的进料组件(2)的末端位于所述下料组件(4)的首端的正上方，且两者之间形成工作区间(9)；

所述风扇组件(7)和滚刷组件(8)位于所述工作区间(9)的一侧，以对处于工作区间(9)中的布料去除毛絮。

2.根据权利要求1所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述机壳(5)面向工作区间(9)的一侧开设有唯一的进风口(10)，所述机壳(5)的底部开设有唯一的排风口(11)，所述的进风口(10)与排风口(11)之间形成有内部风道(12)。

3.根据权利要求2所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的滚刷组件(8)、风扇组件(7)和电机组件(6)按空气流动方向依次设置在所述的内部风道(12)中。

4.根据权利要求1所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的电机组件(6)具有第一输出端(13)和第二输出端(14)，所述的第一输出端(13)与风扇组件(7)传动连接，所述的第二输出端(14)与滚刷组件(8)传动连接。

5.根据权利要求4所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的风扇组件(7)包括一吸风扇叶(15)和集尘盒(16)，所述的吸风扇叶(15)与所述电机组件(6)的第一输出端(13)传动连接，所述的集尘盒(16)位于所述滚刷组件(8)与吸风扇叶(15)之间。

6.根据权利要求5所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的吸风扇叶(15)外设有防护罩(17)，所述的防护罩(17)与集尘盒(16)之间设有空气滤芯(18)。

7.根据权利要求5所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的集尘盒(16)插设在所述的机壳(5)上，亦能够从机壳(5)上脱卸下来。

8.根据权利要求4所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的滚刷组件(8)包括一辊轴(19)、以及若干固定在辊轴(19)上的毛刷(20)，所述辊轴(19)的其中一端通过传动带轮组件(21)与所述电机组件(6)的第二输出端(14)传动连接。

9.根据权利要求1所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的进料组件(2)包括进料电机(22)、前置进料辊轴(23)和后置进料辊轴(24)，所述的进料电机(22)通过进料同步带(25)分别与所述前置进料辊轴(23)和后置进料辊轴(24)传动连接。

10.根据权利要求9所述的应用于布料的毛絮去除装置，其特征在于：所述的下料组件(4)包括下料电机(26)、张紧辊轴(27)和下料辊轴(28)，所述的下料电机(26)通过下料同步带分别与所述张紧辊轴(27)和下料辊轴(28)传动连接，且所述的张紧辊轴(27)位于所述后置进料辊轴(24)的正下方。

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