CN217095361U - 一种工件旋铆设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种工件旋铆设备包括底座箱，底座箱内部设置有铆压油缸，铆压油缸的活塞杆连接有活塞杆轴套，活塞杆轴套连接有承载夹具，承载夹具连接有第一气缸、2个第二气缸和夹具安装座，第一气缸的活塞杆连接有夹紧工装，夹具安装座设置有工装插槽，工装插槽侧壁上设置有若干个导向凸起，工装插槽两侧侧壁上开设有限位通孔，第二气缸的活塞杆插设于限位通孔中，还设置有电机，电机转轴连接动力主轴的一端，动力主轴另一端连接有高精度旋压头，在高速旋转和挤压作用力的共同作用下实现旋铆加工，夹具工装可以顺着导向凸起插入到夹具安装座中，2个第二气缸对夹具工装进行夹紧和释放，实现快速更换工装。

Description

一种工件旋铆设备

技术领域

本实用新型属于铆接设备技术领域，特别涉及一种工件旋铆设备。

背景技术

旋铆技术是通过瞬间强高压加工，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，以将不同材质不同厚度板件连接起来的技术。

旋铆技术广泛应用于汽车制造领域中，用于加工的汽车零部件产品种类繁多，构造不同，在完成一批零部件的旋铆加工后，均需要更换不同的夹具来加工下一批零件，通常夹具采用多个螺栓固定的方式，不仅安装拆卸繁琐，而且还容易引起夹具安装位置的偏移，每次更换夹具都需要重新调试定位，费时费力，降低生产效率。

实用新型内容

本实用新型提出一种工件旋铆设备,以解决上述背景技术中提出的旋铆设备更换夹具繁琐效率低并需要重新调试定位的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种工件旋铆设备，包括底座箱，所述底座箱内部紧固设置有铆压油缸，铆压油缸的活塞杆紧固连接有活塞杆轴套，所述活塞杆轴套紧固连接有承载夹具，所述承载夹具上设置有第一支撑板，所述第一支撑板紧固连接有第一气缸、 2个第二气缸和夹具安装座，所述第一气缸的活塞杆连接有夹紧工装，所述夹具安装座设置有工装插槽并开口朝上，所述工装插槽侧壁上设置有若干个导向凸起，所述工装插槽的两侧侧壁上开设有限位通孔，所述第二气缸的活塞杆插设于限位通孔中；所述底座箱上表面还紧固设置有支撑机构，所述支撑机构紧固连接有旋转机构，所述旋转机构设置有电机，所述电机的转轴与动力主轴一端紧固连接，所述动力主轴另一端紧固连接有高精度旋压头。

优选的，底座箱包括底座箱壳体，所述底座箱壳体底部螺栓紧固有油缸支撑座，所述油缸支撑座与所述铆压油缸螺栓紧固连接，所述底座箱壳体顶部还螺栓紧固有活塞杆轴套支撑座，所述活塞杆轴套与所述活塞杆轴套支撑座构成滑动连接。

优选的，所述工装插槽与第一气缸相对的侧壁上设置有2个导向凸起，所述限位通孔对称开设在工装插槽的另外两侧侧壁上。

优选的，所述夹紧工装包括工装壳体、连接座、推杆限位槽、弹簧、弹簧挡块和推杆，其中所述工装壳体螺栓紧固在第一支撑板上，所述连接座与第一气缸螺栓紧固连接，所述推杆设置在推杆限位槽内，所述推杆靠近所述第一气缸的一端与第一气缸的活塞杆紧固连接，所述弹簧与推杆相抵接，所述弹簧远离第一气缸的一端设置有弹簧挡块。

优选的，所述底座箱上表面紧固设置有4个弹簧支撑机构，所述弹簧支撑机构包括支撑杆、挡块和螺旋弹簧，所述支撑杆与底座箱螺纹紧固连接，所述螺旋弹簧上端面与挡块紧固连接，所述螺旋弹簧下端面与第一支撑板紧固连接。

优选的，所述支撑机构包括4个支撑柱，所述支撑柱下端部与所述底座箱螺纹紧固连接，所述支撑柱上端部螺纹紧固连接有盖板，所述盖板上表面螺栓紧固有电机底座，所述盖板下表面与所述动力主轴上部螺栓紧固连接。

优选的，所述电机底座与所述电机螺栓紧固连接，所述支撑柱中部还紧固设置有第二支撑板，所述第二支撑板上表面与动力主轴下部螺栓紧固连接。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过工装插槽侧壁上的2个导向凸起和第二气缸活塞杆的伸缩，夹具工装可以顺着导向凸起的方向，从夹具安装座的工装插槽中快速插入和取出，实现快速更换工装，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一种工件旋铆设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型底座箱1内部结构示意图；

图3为本实用新型承载夹具3结构示意图；

图4为本实用新型夹紧工装32结构示意图；

图5为本实用新型图4中A-A剖面示意图；

图6为本实用新型弹簧支撑机构36结构示意图。

图中，1-底座箱；11-底座箱壳体；12-油缸支撑座；13-活塞杆轴套；14- 活塞杆轴套支撑座；2-铆压油缸；3-承载夹具；31-第一气缸；32-夹紧工装； 321-工装壳体；322-连接座；323-推杆限位槽；324-弹簧；325-弹簧挡块；326- 推杆；33-第一支撑板；34-第二气缸；35-夹具安装座；351-导向凸起；352-工装插槽；353-限位通孔；36-弹簧支撑机构；361-支撑杆；362-挡块；363-螺旋弹簧；4-支撑机构；41-支撑柱；42-第二支撑板；43-盖板；44-电机底座；5- 旋转机构；51-电机；52-动力主轴；53-高精度旋压头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图3所示，一种工件旋铆设备设置有底座箱1，底座箱1内部螺栓紧固设置有铆压油缸2，所述铆压油缸2的活塞杆紧固连接有活塞杆轴套13，底座箱1还包括底座箱壳体11，所述底座箱壳体11底部螺栓紧固有油缸支撑座 12，所述油缸支撑座12与所述铆压油缸2螺栓紧固连接，所述底座箱壳体11 顶部还螺栓紧固有活塞杆轴套支撑座14，用于支撑活塞杆轴套13，所述活塞杆轴套13螺栓紧固连接有承载夹具3，以此铆压油缸2的活塞杆伸缩可以带动活塞杆轴套13在活塞杆轴套支撑座14内上下滑动伸缩，进而带动承载夹具3上下移动。

如图6所示，底座箱1上表面紧固设置有4个弹簧支撑机构36，所述弹簧支撑机构36包括支撑杆361、挡块362和螺旋弹簧363，所述支撑杆361与底座箱1螺纹紧固连接，所述螺旋弹簧363上端面与挡块362紧固连接，所述螺旋弹簧363下端面与第一支撑板33紧固连接，铆压油缸2的活塞杆在带动承载夹具3上下移动时，支撑杆361会对第一支撑板33的上下移动起到辅助导向的作用，防止上下移动出现偏差，同时沿着弹簧支撑机构36中的挡块362和螺旋弹簧363对第一支撑板33的向上移动产生反向作用力，防止第一支撑板33的上升速度过快，出现偏移。

进一步地，支撑柱41中部还紧固设置有第二支撑板42，所述第二支撑板 42上表面与动力主轴52下部螺栓紧固连接，盖板43下表面和第二支撑板42上表面分别与动力主轴52的上部和下部紧固连接，以此可以牢固固定动力主轴52。

所述支撑机构4紧固连接有旋转机构5，所述旋转机构5设置有电机51，所述电机51的转轴连接有动力主轴52的一端，所述动力主轴52远离所述电机 51的另一端连接有高精度旋压头53，工作时电机51快速旋转，并通过动力主轴52带动高精度旋压头53快速旋转，通过以此实现对工件的快速旋铆操作。

进一步地，所述第一支撑板33螺栓紧固连接有第一气缸31、2个第二气缸 34和夹具安装座35，所述第一气缸31的活塞杆连接有夹紧工装32，所述夹具安装座35设置有工装插槽352并开口朝上，所述工装插槽352侧壁上设置有2 个导向凸起351，工装通过卡入2个导向凸起351，可以顺着导向凸起351的方向插入到工装插槽352中。

如图4和图5所示，所述夹紧工装32包括工装壳体321、连接座322、推杆限位槽323、弹簧324、弹簧挡块325和推杆326，其中所述工装壳体321螺栓紧固在第一支撑板33上，所述连接座322与第一气缸31螺栓紧固连接，所述推杆326设置在推杆限位槽323内，所述推杆326靠近所述第一气缸31的一端与第一气缸31的活塞杆紧固连接，所述弹簧324与推杆326相抵接，所述弹簧324远离第一气缸31的一端设置有弹簧挡块325，第一气缸31伸出活塞杆时，会带动推杆326沿着推杆限位槽323伸出，夹紧工装中的待加工工件。同时推杆326会推动弹簧324压缩，弹簧挡块325会挡住弹簧324，防止弹簧324弹出，弹簧324会对推杆326的伸出产生反向作用力，防止推杆326的伸出速度过快和夹紧力过大，导致工装插槽352中的工装移位，并会对推杆326的收缩产生同向作用力，帮助推杆326快速缩回到工装壳体321内。

进一步地，所述工装插槽352的两侧侧壁上开设有限位通孔353，限位通孔 353对称开设在工装插槽352的另外两侧侧壁上，所述2个第二气缸34的活塞杆插设于限位通孔353中，工装顺着导向凸起351的方向插入到工装插槽352 后，2个第二气缸34伸出活塞杆，活塞杆穿过通孔353对工装进行夹紧，在需要更换工装时，2个第二气缸34收缩活塞杆，对工装进行解除夹紧。

如图1所示，底座箱1上表面还紧固设置有支撑机构4，包括4个支撑柱 41，所述支撑柱41下端部与所述底座箱1螺纹紧固连接，所述支撑柱41上端部螺纹紧固连接有盖板43，所述盖板43上表面螺栓紧固有电机底座44，电机底座44与所述电机51螺栓紧固连接，通过盖板43和电机底座44可以对电机 51进行固定，所述盖板43下表面与所述动力主轴52上部螺栓紧固连接。

工作原理：旋铆加工前，选择适合待加工工件的夹具工装，通过卡入工装插槽352侧壁上的2个导向凸起351，可以顺着导向凸起351的方向插入到夹具安装座35的工装插槽352中，控制2个第二气缸34伸出活塞杆，活塞杆穿过限位通孔353对夹具工装进行夹紧，将待加工的工件放入夹具工装中，然后控制第一气缸31伸出活塞杆，并带动推杆326沿着推杆限位槽323伸出，进而夹紧夹具工装中的待加工工件。

开启电机51，并通过动力主轴52带动高精度旋压头53快速旋转，然后控制铆压油缸2的活塞杆伸出，并带动活塞杆轴套13在活塞杆轴套支撑座14内向上滑动，进而带动承载夹具3向上移动，使待加工工件与高精度旋压头53产生挤压作用力，在高速旋转和挤压作用力的共同作用下实现旋铆加工。

在完成一批工件的旋铆加工后，控制第一气缸31和2个第二气缸34收缩活塞杆，对夹具工装解除夹紧，将工装沿着工装插槽352从夹具安装座35中取出，在加工下一批不同的工件时，重复上述操作，实现快速更换工装。

从上述实施例可以看出，本实用新型通过电机51和动力主轴52带动高精度旋压头53快速旋转，然后控制铆压油缸2施加向上压力，使待加工工件与高精度旋压头53产生挤压作用力，在高速旋转和挤压作用力的共同作用下实现旋铆加工；夹具工装可以顺着导向凸起351的方向插入到夹具安装座35的工装插槽352中，控制2个第二气缸34伸缩活塞杆，对夹具工装进行夹紧和释放，实现快速更换工装。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种工件旋铆设备，其特征在于：包括底座箱(1)，所述底座箱(1)内部紧固设置有铆压油缸(2)，所述铆压油缸(2)的活塞杆紧固连接有活塞杆轴套(13)，所述活塞杆轴套(13)紧固连接有承载夹具(3)，所述承载夹具(3)上设置有第一支撑板(33)，所述第一支撑板(33)紧固连接有第一气缸(31)、2个第二气缸(34)和夹具安装座(35)，所述第一气缸(31)的活塞杆连接有夹紧工装(32)，所述夹具安装座(35)设置有工装插槽(352)并开口朝上，所述工装插槽(352)侧壁上设置有若干个导向凸起(351)，所述工装插槽(352)的两侧侧壁上开设有限位通孔(353)，所述第二气缸(34)的活塞杆插设于限位通孔(353)中；

所述底座箱(1)上表面还紧固设置有支撑机构(4)，所述支撑机构(4)紧固连接有旋转机构(5)，所述旋转机构(5)设置有电机(51)，所述电机(51)的转轴与动力主轴(52)一端紧固连接，所述动力主轴(52)另一端紧固连接有高精度旋压头(53)。

2.根据权利要求1所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，底座箱(1)包括底座箱壳体(11)，所述底座箱壳体(11)底部螺栓紧固有油缸支撑座(12)，所述油缸支撑座(12)与所述铆压油缸(2)螺栓紧固连接，所述底座箱壳体(11)顶部还螺栓紧固有活塞杆轴套支撑座(14)，所述活塞杆轴套(13)与所述活塞杆轴套支撑座(14)构成滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，所述工装插槽(352)与第一气缸(31)相对的侧壁上设置有2个导向凸起(351)，所述限位通孔(353)对称开设在工装插槽(352)的另外两侧侧壁上。

4.根据权利要求1所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，所述夹紧工装(32)包括工装壳体(321)、连接座(322)、推杆限位槽(323)、弹簧(324)、弹簧挡块(325)和推杆(326)，其中所述工装壳体(321)螺栓紧固在第一支撑板(33)上，所述连接座(322)与第一气缸(31)螺栓紧固连接，所述推杆(326)设置在推杆限位槽(323)内，所述推杆(326)靠近所述第一气缸(31)的一端与第一气缸(31)的活塞杆紧固连接，所述弹簧(324)与推杆(326)相抵接，所述弹簧(324)远离第一气缸(31)的一端设置有弹簧挡块(325)。

5.根据权利要求1所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，所述底座箱(1)上表面紧固设置有4个弹簧支撑机构(36)，所述弹簧支撑机构(36)包括支撑杆(361)、挡块(362)和螺旋弹簧(363)，所述支撑杆(361)与底座箱(1)螺纹紧固连接，所述螺旋弹簧(363)上端面与挡块(362)紧固连接，所述螺旋弹簧(363)下端面与第一支撑板(33)紧固连接。

6.根据权利要求1所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，所述支撑机构(4)包括4个支撑柱(41)，所述支撑柱(41)下端部与所述底座箱(1)螺纹紧固连接，所述支撑柱(41)上端部螺纹紧固连接有盖板(43)，所述盖板(43)上表面螺栓紧固有电机底座(44)，所述盖板(43)下表面与所述动力主轴(52)上部螺栓紧固连接。

7.根据权利要求6所述的一种工件旋铆设备，其特征在于，所述电机底座(44)与所述电机(51)螺栓紧固连接，所述支撑柱(41)中部还紧固设置有第二支撑板(42)，所述第二支撑板(42)上表面与动力主轴(52)下部螺栓紧固连接。

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