CN217088410U - 一种pcb板和外壳的连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种PCB板和外壳的连接结构，包括外壳体、PCB板主体、金属插针和金属接触片，PCB板主体上设有插针槽和位于插针槽两侧的金属接触片固定孔；金属接触片包括底部框体、底部框体上端前后侧设有的主接触片以及底部框体左右两侧底部设有的第一金属片，底部框体设置在插针槽上端，且第一金属片插入金属接触片固定孔后向上弯折，使得第一金属片钩住金属接触片固定孔；金属插针顶部经由插针槽贯穿后伸入至两组主接触片之间，且镶嵌凸起卡在金属插针顶部的回形凹槽中。本实用新型金属插针和金属接触片的连接，金属接触片与PCB板主体的连接均属于物理装配，不产生焊锡烟尘，环保节能。金属接触片与金属插针连接的结构非常紧密，连接牢固。
Description
技术领域
本实用新型涉及外壳与PCB板连接的技术领域，具体为一种PCB板和外壳的连接结构。
背景技术
现在的开关电源，充电器，适配器在组装过程中必须要使用PCB板，现在的连接的方式均为通过电线或电缆外接至外壳的金属插头进行人工手工焊锡连接，其连接的结构原理是化学高温焊锡焊接方式。
现在的连接的方式均为通过电线或电缆外接至外壳的金属插头进行人工手工焊锡连接，由于电线较柔软，无固定形态，且电线与外壳插头需要用锡丝来焊接处理，其使得焊接完成后，烙铁的本身高温，锡丝的焊接高温，会传导到外壳的塑料材料上，导致塑胶外壳会产生烫伤，形变，缩水等不良现象。
再者焊接的过程中，锡内的松香和助焊剂在高温焊接的过程中产生少量的烟雾，对环境产生不利的影响。况且在操作的过程中，锡渣和残留会形成球状的锡珠，残留在PCB板的内部腔体，成为产品的品质隐患，进而引发产品的质量故障，且现在的连按方式费时费人工，焊接速度慢，不能确保生产效率和品质。为此，我们推出一种PCB板和外壳的连接结构。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种PCB板和外壳的连接结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种PCB板和外壳的连接结构，包括外壳体、PCB板主体、金属插针和金属接触片，所述PCB板主体上设有插针槽和位于插针槽两侧的金属接触片固定孔；
所述金属接触片包括底部框体、底部框体上端前后侧设有的主接触片以及底部框体左右两侧底部设有的第一金属片，所述主接触片的内侧设有镶嵌凸起；
所述底部框体设置在插针槽上端，且第一金属片插入金属接触片固定孔后向上弯折，使得第一金属片钩住金属接触片固定孔；
所述金属插针与外壳体一体注塑成型，且金属插针顶部经由外壳体内的凹槽中伸出，所述PCB板主体安装在外壳体内部，所述金属插针顶部经由插针槽贯穿后伸入至两组主接触片之间，且镶嵌凸起卡在金属插针顶部的回形凹槽中。
所述底部框体前后两侧底部设有的第二金属片，所述第二金属片插入插针槽后向上弯折，使得第二金属片钩住插针槽。这样可进一步提高金属接触片与PCB板主体安装后的固定强度，防止金属接触片与PCB板主体脱落。
本实用新型直接应用于外壳与PCB板连接，例如：开关电源，充电器，适配器，等部件连接等。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型金属插针和金属接触片的连接，金属接触片与PCB板主体的连接均属于物理装配，不产生焊锡烟尘，环保节能。符合我国提倡低碳，节能，环保政策要求。上述连接重点在于装配，产能经济效益优势明显，节省人工。质量可靠性高：金属接触片的主接触片的弹力也会包围金属插针，使之不能回弹，结构非常紧密，连接牢固。
附图说明
图1为本实用新型金属接触片、PCB板主体和外壳体安装的分解结构示意图；
图2为本实用新型金属接触片和PCB板主体安装的立体结构示意图；
图3为本实用新型图2中A处放大结构示意图；
图4为本实用新型金属接触片的立体结构示意图；
图5为本实用新型金属插针的立体结构示意图；
图6为本实用新型金属插针和金属接触片连接的立体结构示意图。
图中：1、外壳体；2、凹槽；3、金属插针；31、防滑纹；32、限位柱；33、回形凹槽；4、PCB板主体；5、金属接触片固定孔；6、插针槽；7、金属接触片；71、主接触片；72、第一金属片；73、第二金属片；74、底部框体；75、镶嵌凸起。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：一种PCB板和外壳的连接结构，包括外壳体1、PCB板主体4、金属插针3和金属接触片7，所述PCB板主体4上设有插针槽6和位于插针槽6两侧的金属接触片固定孔5；
所述金属接触片7包括底部框体74、底部框体74上端前后侧设有的主接触片71以及底部框体74左右两侧底部设有的第一金属片72，所述主接触片71的内侧设有镶嵌凸起75；
所述底部框体74设置在插针槽6上端，且第一金属片72插入金属接触片固定孔5后向上弯折，使得第一金属片72钩住金属接触片固定孔5；
所述金属插针3与外壳体1一体注塑成型，且金属插针3顶部经由外壳体1内的凹槽2中伸出，所述PCB板主体4安装在外壳体1内部，所述金属插针3顶部经由插针槽6贯穿后伸入至两组主接触片71之间，且镶嵌凸起75卡在金属插针3顶部的回形凹槽33中。
所述底部框体74前后两侧底部设有的第二金属片73，所述第二金属片73插入插针槽6后向上弯折，使得第二金属片73钩住插针槽6。这样可进一步提高金属接触片7与PCB板主体4安装后的固定强度，防止金属接触片7与PCB板主体4脱落。
所述底部框体74、主接触片71、第一金属片72和第二金属片73为一体成型设置，这样的金属接触片7整体结构强度大，便于一体成型生产。
所述金属插针3下部表面与外壳体1接触处设有防滑纹31，这样可以增加摩擦力，提高金属插针3与外壳体1一体注塑成型后的连接强度，使金属插针3不易脱落，所述金属插针3底部设有限位柱32。限位柱32上端表面与外壳体1的下端表面平齐，可在金属插针3与外壳体1一体注塑成型时，起到限定金属插针3位置的作用。
具体的，使用时，PCB板主体4上进行的开槽(即插针槽6和金属接触片固定孔5)，插针槽6两侧的金属接触片固定孔5用于固定第一金属片72，插针槽6的尺寸需要能使金属插针3能够穿过PCB板主体4才能与金属接触片7相连接，金属插针3顶部还有一个小凹槽(即回形凹槽33)，回形凹槽33处紧贴金属接触片7的主接触片71，且第一金属片72钩住金属接触片固定孔5，使金属接触片7不往外移，金属接触片7的弹力也会包围金属插针3，使金属接触片7不能回弹，进而使得镶嵌凸起75卡在金属插针3顶部的回形凹槽33中，结构非常紧密，连接十分牢固。无需高温加锡焊接。连接方便，环环相扣，即稳定，又可靠。
本实用新型在连接原理上的方式进行突破，未发明该本实用新型的连接结构以前是化学高温焊锡焊接方式进行连接，会产生烟雾，此工序需要4人，产能在550PCS/小时，在此连接方式的条件下，平均每人每小时产能在137.5PCS/人/小时。本实用新型是物理常温装配方式时行PCB板主体4和外壳体1的连接。只需1个工人便可以手工操作，直接把PCB板主体4和外壳体1进行组装装配连接，且不需要用到烙铁，不会产生烟雾，工序产能在1800PCS/人/小时，产能在原有的产能上提升13倍。产能优势明显突出。不产生焊锡烟尘，环保节能。符合我国提倡低碳，节能，环保政策要求。本实用新型使PCB板主体4和外壳体1的连接工序加工速度快，效率高，可靠性强。且确保内部器件无品质隐患，正常持久工作。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种PCB板和外壳的连接结构，包括外壳体(1)、PCB板主体(4)、金属插针(3)和金属接触片(7)，其特征在于：所述PCB板主体(4)上设有插针槽(6)和位于插针槽(6)两侧的金属接触片固定孔(5)；
所述金属接触片(7)包括底部框体(74)、底部框体(74)上端前后侧设有的主接触片(71)以及底部框体(74)左右两侧底部设有的第一金属片(72)，所述主接触片(71)的内侧设有镶嵌凸起(75)；
所述底部框体(74)设置在插针槽(6)上端，且第一金属片(72)插入金属接触片固定孔(5)后向上弯折，使得第一金属片(72)钩住金属接触片固定孔(5)；
所述金属插针(3)与外壳体(1)一体注塑成型，且金属插针(3)顶部经由外壳体(1)内的凹槽(2)中伸出，所述PCB板主体(4)安装在外壳体(1)内部，所述金属插针(3)顶部经由插针槽(6)贯穿后伸入至两组主接触片(71)之间，且镶嵌凸起(75)卡在金属插针(3)顶部的回形凹槽(33)中。
2.根据权利要求1所述的一种PCB板和外壳的连接结构，其特征在于：所述底部框体(74)前后两侧底部设有的第二金属片(73)，所述第二金属片(73)插入插针槽(6)后向上弯折，使得第二金属片(73)钩住插针槽(6)。
3.根据权利要求2所述的一种PCB板和外壳的连接结构，其特征在于：所述底部框体(74)、主接触片(71)、第一金属片(72)和第二金属片(73)为一体成型设置。
4.根据权利要求1所述的一种PCB板和外壳的连接结构，其特征在于：所述金属插针(3)下部表面与外壳体(1)接触处设有防滑纹(31)，所述金属插针(3)底部设有限位柱(32)。
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