CN217054787U - 一种气弹簧总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种气弹簧总成及车辆。该气弹簧总成包括气弹簧组件、气弹簧安装支架、连接件、密封件。气弹簧安装支架一端可旋转连接于所述气弹簧组件，气弹簧安装支架包括安装板，安装板上开设有通孔，且安装板的底侧围绕通孔向内凹陷形成有凹槽，连接件插入通孔中，密封件安置于凹槽中。其中，连接件插入通孔后压紧密封件以填满凹槽且密封连接件与待连接件之间的空隙。该气弹簧总成解决了气弹簧安装支架螺钉扭力衰减问题以及气弹簧安装支架安装孔处的渗水问题，此结构还实现了减重的目的，并提高了外观感知质量。

Description

一种气弹簧总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及气弹簧安装技术领域，特别涉及一种气弹簧总成及车辆。

背景技术

尾门气弹簧总成由气弹簧组件、气弹簧安装支架、防水垫片等零件组成，其通过气弹簧安装支架装配在D柱上外板；气弹簧安装支架作为气弹簧组件与车身连接的载体，需满足强度、刚度及防水要求。为了达到防水要求，需在气弹簧安装支架与D柱上外板之间增加一块0.5mm的防水垫片，然后通过螺栓拧紧。此结构主要缺陷是：由于防水垫片是弹性材料，气弹簧安装支架与D柱上外板没有直接贴合，会引起安装支架的螺栓扭力衰减，导致螺栓松动脱落，防水垫片压紧力减小，D柱上外板出现渗水等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气弹簧总成。该气弹簧总成由于气弹簧安装支架与D柱上外板仅在防水垫片处未贴合，其他位置均紧密贴合，因此减小了贴合面积，进而减小了对沉头螺钉扭矩衰减的影响，而且两片防水垫片能有效的防止气弹簧安装支架安装孔处的渗水。

本实用新型的目的还在于提供一种车辆。

为实现本实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种气弹簧总成。所述气弹簧总成包括气弹簧组件、气弹簧安装支架、连接件、密封件。所述气弹簧安装支架一端可旋转连接于所述气弹簧组件，所述气弹簧安装支架包括安装板，所述安装板上开设有通孔，且所述安装板的底侧围绕所述通孔向内凹陷形成有凹槽，所述连接件插入所述通孔中，所述密封件安置于所述凹槽中。其中，所述连接件插入所述通孔后压紧所述密封件以填满所述凹槽且密封所述连接件与待连接件之间的空隙。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述气弹簧组件为长圆柱体形状，所述气弹簧安装支架还包括与所述安装板一体形成的连接板，所述连接板与所述安装板形成L形结构，所述连接板的自由端可旋转连接于所述气弹簧组件。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述安装板的顶部围绕所述通孔对应于所述凹槽形成有凸台以使得所述连接板的高度减小8mm。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述安装板为长方体板，所述通孔为两个且设置于所述长方体板的两侧。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述通孔为沉头孔且两个所述通孔的圆心之间的距离为38mm。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述凸台和所述凹槽均为两个，所述凸台和所述凹槽均为圆台体形状，且所述凹槽深度为0.8mm。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述密封件为防水垫片且为两个，厚度为1.4mm，且材质为epdm。

根据本实用新型的一实施方式，其中，所述连接件为沉头螺钉且为两个。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆。所述车辆包括前述的气弹簧总成、D柱上外板、凸焊螺母。其中，气弹簧安装支架和所述D柱上外板通过沉头螺钉和所述凸焊螺母配合连接于一起并将防水垫片压紧在所述气弹簧安装支架与所述D柱上外板之间，所述气弹簧安装支架的长度方向沿着所述D柱上外板长度方向设置以避免大水流冲击。

本实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：

本实用新型的气弹簧总成装配在D柱上外板后，防水垫片被压紧在气弹簧安装支架与D柱上外板之间，进而填满了气弹簧安装支架与D柱上外板安装孔之间的缝隙，从而解决了安装孔处的渗水问题。此结构由于气弹簧安装支架与D柱上外板仅在防水垫片处未贴合，其他位置均紧密贴合，因此减小了贴合面积，进而减小了对沉头螺钉扭矩衰减的影响。此结构由于设计的是沉头孔，沉头螺钉头部可以隐藏于气弹簧安装支架，使得气弹簧安装支架高度减小8mm，进而实现了减重的目的，并且提高了外观感知质量。此结构将防水垫片分成两小块，因此节省了材料，降低了成本。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是根据一示例性实施方式示出的一种气弹簧总成与车身的装配示意图。

图2是根据一示例性实施方式示出的图1的沿B-B方向的剖视图。

图3是根据一示例性实施方式示出的一种气弹簧总成分解图。

其中，附图标记说明如下：

1、气弹簧组件；2、气弹簧安装支架；21、安装板；22、通孔；23、凹槽；24、凸台；25、连接板；3、连接件；4、密封件；5、D柱上外板；6、凸焊螺母；7、加强板。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

如图1至图3所示，图1示出了本实用新型提供的一种气弹簧总成与车身的装配示意图。图2示出了本实用新型提供的图1的沿B-B方向的剖视图。图3示出了本实用新型提供的一种气弹簧总成分解图。

本实用新型实施例的气弹簧总成包括气弹簧组件1、气弹簧安装支架2、连接件3、密封件4。气弹簧安装支架2一端可旋转连接于气弹簧组件1，气弹簧安装支架2包括安装板21，安装板21上开设有通孔22，且安装板21的底侧围绕通孔22向内凹陷形成有凹槽23，连接件3插入通孔22中，密封件4安置于凹槽23中。其中，连接件3插入通孔22后压紧密封件4以填满凹槽23且密封连接件3与待连接件之间的空隙。

其中，密封件4是单面带胶的，使得密封件4可粘贴于凹槽23中，连接件3将密封件4压紧在气弹簧安装支架2与D柱上外板5之间，进而起到防止车身流水通道的水从安装孔进入车身的作用，解决了安装孔处的渗水问题。我们可以从胡克定律F＝kx以及紧固扭矩T＝KF D中得出安装处安装板层数越多贴合会越差，贴合面积越大扭矩衰减越严重，此结构由于气弹簧安装支架2与D柱上外板5仅在密封件4处未贴合，其他位置均紧密贴合，因此减小了贴合面积，进而减小了对沉头螺钉扭矩衰减的影响，而且密封件4的厚度越厚，连接件3扭矩的扭矩衰减越大，此结构通过凹槽23的设计减小了密封件4的厚度，进而减小密封件4对连接件3扭矩的影响且达到防水的效果。

在本实用新型的一个优选实施例中，气弹簧组件1为长圆柱体形状，气弹簧安装支架2还包括与安装板21一体形成的连接板25，连接板25与安装板21形成L形结构，连接板25的自由端可旋转连接于气弹簧组件1。

如图1所示，连接板25中的球头优选为金属件，气弹簧组件1包括卡簧、球窝，卡簧优选为弹簧钢，球窝优选为尼龙料，球窝与球头球接后被卡簧卡在球头细颈处进而防止脱出。

在本实用新型的一个优选实施例中，安装板21的顶部围绕通孔22对应于凹槽23形成有凸台24以使得连接板25的高度减小8mm。

其中，将沉头螺钉放置于凸台24中，这样就减少了螺栓头凸出来的8mm高度，进而使得连接板25的高度减小8mm，进一步实现了减重的目的。气弹簧安装支架安装螺栓时，气弹簧由于被门板挡住而不能举太高，考虑安全间隙要求，连接板25中球头的球心与安装板21底面的最小距离优选为21mm。

在本实用新型的一个优选实施例中，安装板21为长方体板，通孔22为两个且设置于所述长方体板的两侧。通孔22为沉头孔且两个所述通孔22的圆心之间的距离为38mm。

如图3所示，综合考虑美观性、紧固要求以及便于安装操作要求，我们将两个通孔22的圆心之间的距离设为38mm，两个通孔22优选为对称设置于长方体板的两侧。

在本实用新型的一个优选实施例中，凸台24和凹槽23均为两个，凸台24和凹槽23均为圆台体形状，且凹槽23深度为0.8mm。

其中，凹槽23底面优选为0.2mm的圆柱，且上部优选为50度夹角的圆台体形状，总的深度为0.8mm，0.2mm的圆柱设计不仅便于加工而且可以满足底部的刚度要求。凸台24和凹槽23均为两个且围绕通孔22设置于所述长方体板的两侧。

在本实用新型的一个优选实施例中，密封件4为防水垫片且为两个，厚度为1.4mm，且材质为epdm。

其中，凹槽23深度为0.8mm，防水垫片厚度为1.4mm，防水垫片高出凹槽0.6mm。由于气弹簧安装支架2与D柱上外板5仅在防水垫片处未贴合，其他位置均紧密贴合，因此减小了贴合面积，进而减小了对沉头螺钉扭矩衰减的影响。如果贴合面的面轮廓度越差，贴合效果也越差，因此贴合处面积越大，对制造精度要求越高，将防水垫片分成两小块，不仅减小了贴合面积，而且节省了材料，降低了成本。弹性的epdm材质压缩量大且环保。

在本实用新型的一个优选实施例中，连接件3为沉头螺钉且为两个。

如图2所示，沉头螺钉头部可以隐藏于气弹簧安装支架2，进一步使得气弹簧安装支架2高度减小8mm，实现了减重的目的，并且提高了外观感知质量，而且沉头螺钉可以自定位。

本实用新型实施例的车辆包括前述的气弹簧总成、D柱上外板5、凸焊螺母6。其中，气弹簧安装支架2和D柱上外板5通过沉头螺钉和凸焊螺母6配合连接于一起并将防水垫片压紧在气弹簧安装支架2与D柱上外板5之间，气弹簧安装支架2的长度方向沿着D柱上外板5长度方向设置以避免大水流冲击。

本实用新型的气弹簧总成包括气弹簧组件1、气弹簧安装支架2、连接件3、密封件4。气弹簧总成装配在D柱上外板5后，防水垫片被压紧在气弹簧安装支架2与D柱上外板5之间，进而填满了气弹簧安装支架2与D柱上外板5安装孔之间的缝隙，从而解决了安装孔处的渗水问题。此结构由于气弹簧安装支架2与D柱上外板5仅在防水垫片处未贴合，其他位置均紧密贴合，因此减小了贴合面积，进而减小了对沉头螺钉扭矩衰减的影响。此结构将防水垫片分成两小块，不仅减小了贴合面积，而且节省了材料，降低了成本。此结构由于设计的是沉头孔，沉头螺钉头部可以隐藏于气弹簧安装支架2，使得气弹簧安装支架2高度减小8mm，进而实现了减重的目的，并且提高了外观感知质量。

在本实用新型实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，本实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型实施例的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种气弹簧总成，其特征在于，包括：

气弹簧组件(1)，

气弹簧安装支架(2)，一端可旋转连接于所述气弹簧组件(1)，所述气弹簧安装支架(2)包括安装板(21)，所述安装板(21)上开设有通孔(22)，且所述安装板(21)的底侧围绕所述通孔(22)向内凹陷形成有凹槽(23)；

连接件(3)，所述连接件(3)插入所述通孔(22)中；

密封件(4)，所述密封件(4)安置于所述凹槽(23)中；

其中，所述连接件(3)插入所述通孔(22)后压紧所述密封件(4)以填满所述凹槽且密封所述连接件(3)与待连接件之间的空隙。

2.根据权利要求1所述的气弹簧总成，其特征在于，所述气弹簧组件(1)为长圆柱体形状，所述气弹簧安装支架(2)还包括与所述安装板(21)一体形成的连接板(25)，所述连接板(25)与所述安装板(21)形成L形结构，所述连接板(25)的自由端可旋转连接于所述气弹簧组件(1)。

3.根据权利要求2所述的气弹簧总成，其特征在于，所述安装板(21)的顶部围绕所述通孔(22)对应于所述凹槽(23)形成有凸台(24)以使得所述连接板(25)的高度减小8mm。

4.根据权利要求3所述的气弹簧总成，其特征在于，所述安装板(21)为长方体板，所述通孔(22)为两个且设置于所述长方体板的两侧。

5.根据权利要求4所述的气弹簧总成，其特征在于，所述通孔(22)为沉头孔且两个所述通孔(22)的圆心之间的距离为38mm。

6.根据权利要求4所述的气弹簧总成，其特征在于，所述凸台(24)和所述凹槽(23)均为两个，所述凸台(24)和所述凹槽(23)均为圆台体形状，且所述凹槽(23)深度为0.8mm。

7.根据权利要求4所述的气弹簧总成，其特征在于，所述密封件(4)为防水垫片且为两个，厚度为1.4mm，且材质为epdm。

8.根据权利要求4所述的气弹簧总成，其特征在于，所述连接件(3)为沉头螺钉且为两个。

9.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求1-8中任一项所述的气弹簧总成；

D柱上外板(5)；以及

凸焊螺母(6)；

其中，气弹簧安装支架(2)和所述D柱上外板(5)通过沉头螺钉和所述凸焊螺母(6)配合连接于一起并将防水垫片压紧在所述气弹簧安装支架(2)与所述D柱上外板(5)之间，所述气弹簧安装支架(2)的长度方向沿着所述D柱上外板(5)长度方向设置以避免大水流冲击。

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