CN216975479U - 衬套和连杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种衬套和一种连杆。其中，衬套包括：本体，本体上开设有贯穿本体相对两侧的第一通孔，第一通孔的内壁面包括承载面；本体相对两端中的第一端包括第一平面和与第一平面相连接的第一斜面；本体相对两端中的第二端包括第二平面和与第二平面相连接的第二斜面；其中，第一平面和第二平面平行设置，第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交。本实用新型所提出的衬套，通过承载面的两侧为第一平面和第二平面，且第一平面和第二平面均与承载面相交，使得衬套在承载区一段弧线范围内与插入到第一通孔内的活塞销的接触线更长，可以减少衬套与活塞销之间的磨损，减少抱死等故障。

Description

衬套和连杆

技术领域

本实用新型涉及发动机部件技术领域，具体而言，涉及一种衬套和一种连杆。

背景技术

相关技术中，衬套与活塞销接触时，衬套与活塞销之间容易出现磨损或相互抱死的故障。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的第一个目的提出了一种衬套。

本实用新型的第二个目的，还提出了一种连杆。

有鉴于此，根据本实用新型的第一个目的，本实用新型提出了一种衬套，包括：本体，本体上开设有贯穿本体相对两侧的第一通孔，第一通孔的内壁面包括承载面；本体相对两端中的第一端包括第一平面和与第一平面相连接的第一斜面；本体相对两端中的第二端包括第二平面和与第二平面相连接的第二斜面；其中，第一平面和第二平面平行设置，第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交。

本实用新型所提出的衬套包括本体，本体上开设有贯穿本体相对两侧的第一通孔，活塞销等外部部件可以通过第一通孔，插入到衬套之内，使得衬套与活塞销相接触。

进一步地，本体相对两端中的第一端包括第一平面和与第一平面相连接的第一斜面，本体相对两端中的第二端包括第二平面和与第二平面相连接的第二斜面，即，本体相对两端中的任一端均是由部分平面和部分斜面组合构成的结构。进一步地，第一平面和第二平面平行设置，第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交。两侧皆为平面的承载面，使得承载面上与插入到第一通孔内的活塞销的接触线更长，接触面积更大，在同等压力的情况下压强更小，进而可以减少衬套与活塞销之间的磨损，减少抱死等故障。

因此，本实用新型所提出的衬套，通过对于本体两端的改变，将第一平面和第二平面平行设置，第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交，使得这种衬套在同等宽度的情况下相比只有斜面的衬套在承载面一段弧线范围内与活塞销的接触线更长，在同等压力的情况下压强更小，可以减少衬套与活塞销之间的磨损，减少抱死等故障。并且，因本实用新型不对第一通孔的内壁面做改变，只是针对于第一通孔的端部，使端部为平面部分，进而还能实现降低衬套的加工难度。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的衬套还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，第一平面和第二平面之间的距离，大于或等于第一斜面和第二斜面之间的距离中的最大值。

在该技术方案中，第一平面和第二平面之间的距离，大于或等于第一斜面和第二斜面之间的距离中的最大值。使衬套结构形成了上窄下宽的构造。而在本申请提出的衬套中，第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交。即本体相对两端之间的距离最大处，为第一通孔内壁处的承载面区域。活塞销作用在承载面上，从而可以在总体结构为同等体积的情况下，增加承载面的面积，提高传递的效率。同时，在实际使用时，衬套的上部，即除承载面之外的非承载区域所承受的压力较小。而所设置的上窄下宽构造的衬套，使得衬套既能够在满足工作强度的同时，减少整体重量，减少生产的成本和用料。

在上述任一技术方案中，第一斜面和第一平面之间形成的夹角为第一钝角；第二斜面和第二平面之间形成的夹角为第二钝角；其中，第一钝角的顶角和第二钝角的顶角相对设置。

在该技术方案中，第一斜面和第一平面之间形成的夹角为第一钝角，第二斜面和第二平面之间形成的夹角为第二钝角，即，第一斜面相对于第一平面倾斜，第二斜面相对于第二平面倾斜。进一步地，第一钝角和第二钝角的顶角相对设置。即，第一斜面和第二斜面相向倾斜。即，本体形成了上窄下宽的梯形结构，且最宽处为第一平面和第二平面之间的区域，而第一平面和第二平面位于承载面的两侧，且均与承载面相交。即本体相对两端之间的距离最大处，为第一通孔内壁处的承载面区域。活塞销作用在承载面上，从而可以在总体结构为同等体积的情况下，增加承载面的面积，提高传递的效率。另一方面，在实际使用的过程中，衬套的上部，即除承载面之外的非承载区域所承受的压力较小，而所设置的上窄下宽构造的衬套，使得衬套既能够在满足工作强度的同时，还能够减少整体重量，减少生产的成本和用料。

在上述任一技术方案中，本体呈筒状，本体的轴线与第一通孔的轴线相重合；第一通孔包括直孔。

在该技术方案中，本体呈筒状，本体的轴线与第一通孔的轴线相重合，使得如活塞销等外部部件能够与衬套本体的形状更加契合，便于通过第一通孔插入。且呈筒状的本体有利于增大与活塞销的接触面积。

进一步地，第一通孔包括直孔，即，第一通孔的壁面沿周向等厚，在加工时，比较均匀的壁厚，使得衬套只需要用成型刀一步成型加工即可，降低了加工难度，降低了加工成本，节拍变快，有利于批量生产。

在上述任一技术方案中，本体上还开设有第一通油孔，第一通油孔的轴线与第一通孔的轴线相垂直，且第一通油孔与第一通孔相连通。通油槽，通油槽的槽口开设于第一通孔的内壁面上，第一通油孔与通油槽相连通。

在该技术方案中，本体上还开设有第一通油孔，第一通油孔的轴线与第一通孔的轴线相同垂直，即第一通油孔的孔口与第一通孔的孔口不在同一个面上，且第一通油孔与第一通孔相连通，润滑油可以由第一通油孔进入到第一通孔内。

进一步地，衬套还包括通油槽，其中，通油槽的槽口开设于第一通孔的内壁面上，且第一通油孔与通油槽相连通。由第一油孔流入的润滑油，能够进入到通油槽内，通油槽再通过其开设于第一通孔内壁面上的槽口，将槽内的润滑油，通入到第一通孔内，使得第一通孔的内壁与插入第一通孔内的活塞销之间存在润滑油，避免了衬套与活塞销之间出现抱死等故障。

在上述任一技术方案中，通油槽包括：第一槽段，与第一通油孔相连通；第二槽段，与第一槽段相连通，第二槽段的两端沿第一通孔的轴线方向延伸。

在该技术方案中，通油槽包括第一槽段和第二槽段，其中，第一槽段与第一通油孔相连通，使得润滑油可以通过第一通油孔进入到第一槽段中。第一槽段中的部分润滑油可以通过第一槽段的槽口处，进入到衬套和插入衬套的活塞销之间，起到润滑作用。且第二槽段与第一槽段相连通，使得另一部分润滑油又可以由第一槽段进入到第二槽段中，且第二槽段的两端沿第一通孔的轴线方向延伸，润滑油能够通过第二槽段进入到衬套与活塞销之间的各处，更好的起到润滑作用。

根据本实用新型的第二个目的，还提出了一种连杆，包括：如上述任一技术方案中的衬套，以及连杆小头，连杆小头上开设有贯穿连杆小头相对两端的第二通孔，衬套能够嵌入第二通孔内。

本实用新型的第二个目的提供的连杆，因包括上述任一技术方案中的衬套，因此具有上述任一技术方案中的衬套的全部有益技术效果，在此不做赘述。

进一步地，连杆还包括连杆小头，在连杆小头上开设有贯穿连杆小头相对两端的第二通孔，衬套能够嵌入第二通孔内，连杆小头通过衬套与活塞销接触，减少连杆小头与活塞销之间的磨损。

在上述任一技术方案中，连杆小头相对两端中的第一端包括第三平面，第三平面与第二通孔的轴线相垂直；连杆小头相对两端中的第二端包括第四平面，第四平面和第三平面相平行，其中，沿第二通孔的轴线方向，第三平面与第一平面之间具有间隙，第四平面与第二平面之间具有间隙。

在该技术方案中，连杆小头相对两端中的第一端包括第三平面，第三平面与第二通孔的轴线相垂直，连杆小头相对两端中的第二端包括第四平面，第四平面和第三平面相平行，即，连杆小头相对两端的第三平面和第四平面均与第二通孔的轴线相垂直。使得连杆小头的端部的形状与衬套的端部的形状相适配。

进一步地，沿第二通孔的轴线方向，第三平面与第一平面之间具有间隙，第四平面与第二平面之间具有间隙。这个间隙，为连杆小头预留的加工余量。通过此间隙，使得可以在衬套嵌入连杆小头的第二通孔内时，只需要将连杆小头和衬套一起铣削加工即可将连杆小头和衬套铣平，加工简单，成本较低。

在上述任一技术方案中，连杆小头相对两端中的第一端还包括与第三平面相连接的第三斜面；连杆小头相对两端中的第二端还包括与第四平面相连接的第四斜面；其中，沿第二通孔的轴线方向，第三斜面与第一斜面之间具有间隙，第四斜面和第二斜面之间具有间隙。

在该技术方案中，连杆小头相对两端中的第一端还包括与第三平面相连接的第三斜面，连杆小头相对两端中的第二端还包括与第四平面相连接的第四斜面，使得连杆小头的端部的形状与衬套的端部的形状相适配。

进一步地，沿第二通孔的轴线方向，第三斜面与第一斜面之间具有间隙，第四斜面与第二斜面之间具有间隙。这个间隙，为连杆小头在第三斜面和第四斜面处预留的加工余量。通过此间隙，使得可以在衬套嵌入连杆小头的第二通孔时，只需要将连杆小头和衬套一起铣削加工即可将连杆小头和衬套铣平，加工简单，成本较低。

在上述任一技术方案中，连杆小头上还开设有第二通油孔，第二通油孔与第一通油孔相连通。

在该技术方案中，连杆小头上还开设有第二通油孔，第二通油孔与第一通油孔相连通，使得衬套在安装在连杆小头上时，可以通过第二通油孔与第一通油孔的连通，使得由第二通油孔注入的润滑油，进入到衬套内部，在衬套和活塞销之间起到润滑作用。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型一个实施例中衬套的结构示意图；

图2示出图1所示实施例中衬套的轴向视图；

图3示出了图2所示实施例中衬套的剖视图A-A；

图4示出了图2所示实施例中的衬套的左视图；

图5示出了本实用新型一个实施例中连杆的结构示意图。

其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1连杆，10衬套，100本体，102第一通孔，1020承载面，104第一平面，106第一斜面，108第二平面，110第二斜面，112第一钝角，114第二钝角，116第一通油孔，118通油槽，1180第一槽段，1182第二槽段，20连杆小头，202第三平面，204第三斜面，206第二通油孔，30连杆大头，40连杆杆身。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5描述根据本实用新型一些实施例中的衬套10和连杆1。

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型提出了一种衬套10，包括：本体100，本体100上开设有贯穿本体100相对两侧的第一通孔102，第一通孔102的内壁面包括承载面1020；本体100相对两端中的第一端包括第一平面104和与第一平面104相连接的第一斜面106；本体100相对两端中的第二端包括第二平面108和与第二平面108相连接的第二斜面110；其中，第一平面104和第二平面108平行设置，第一平面104和第二平面108位于承载面1020的两侧，且均与承载面1020相交。

在该实施例中，本实用新型所提出的衬套10包括本体100，本体100上开设有贯穿本体100相对两侧的第一通孔102，活塞销等外部部件可以通过第一通孔102，插入到衬套10之内，使得衬套10与活塞销相接触。

进一步地，本体100相对两端中的第一端包括第一平面104和与第一平面104相连接的第一斜面106，本体100相对两端中的第二端包括第二平面108和与第二平面108相连接的第二斜面110，即，本体100相对两端中的任一端均是由部分平面和部分斜面组合构成的结构。进一步地，第一平面104和第二平面108平行设置，第一平面104和第二平面108位于承载面1020的两侧，且均与承载面1020相交。两侧皆为平面的承载面1020，使得承载面1020上与插入到第一通孔102内的活塞销的接触线更长，接触面积更大，在同等压力的情况下压强更小，进而可以减少衬套10与活塞销之间的磨损，减少抱死等故障。

具体地，第一平面104与第一通孔102的轴线相垂直，第二平面108与第一平面104平行设置，即，第二平面108与第一通孔102的轴线也相垂直。

如图3和图4所示，在本实用新型的一个实施例中，第一平面104和第二平面108之间的距离，大于或等于第一斜面106和第二斜面110之间的距离中的最大值。

在该实施例中，第一平面104和第二平面108之间的距离，大于或等于第一斜面106和第二斜面110之间的距离中的最大值。使衬套10结构形成了上窄下宽的构造。而在本申请提出的衬套10中，第一平面104和第二平面108位于承载面1020的两侧，且均与承载面1020相交。即本体100相对两端之间的距离最大处，为第一通孔102内壁处的承载面1020区域。活塞销作用在承载面1020上，从而可以在总体结构为同等体积的情况下，增加受力部位的承载面1020的面积，提高传递的效率。同时，在实际使用时，衬套10的上部，即除承载面1020之外的非承载区域所承受的压力较小，而所设置的上窄下宽构造的衬套10，使得衬套10既能够在满足工作强度的同时，还能够减少整体重量，减少生产的成本和用料。

如图3所示，在本实用新型的一个实施例中，第一斜面106和第一平面104之间形成的夹角为第一钝角112；第二斜面110和第二平面108之间形成的夹角为第二钝角114；其中，第一钝角112的顶角和第二钝角114的顶角相对设置。

在该实施例中，第一斜面106和第一平面104之间形成的夹角为第一钝角112，第二斜面110和第二平面108之间形成的夹角为第二钝角114，即，第一斜面106相对于第一平面104倾斜，第二斜面110相对于第二平面108倾斜。进一步地，第一钝角112和第二钝角114的顶角相对设置。即，第一斜面106和第二斜面110相向倾斜，即，本体100形成了上窄下宽的梯形结构，且最宽处为第一平面104和第二平面108之间的区域，而第一平面104和第二平面108位于承载面1020的两侧，且均与承载面1020相交。即本体100相对两端之间的距离最大处，为第一通孔102内壁处的承载面1020区域。活塞销作用在承载面1020上，从而可以在总体结构为同等体积的情况下，增加承载面1020的面积，提高传递的效率。另一方面，在实际使用的过程中，衬套10的上部，即除承载面1020之外的非承载区域所承受的压力较小，而所设置的上窄下宽构造的衬套10，使得衬套10既能够在满足工作强度的同时，还能够减少整体重量，减少生产的成本和用料。

具体地，沿图2中的剖切线对衬套10的本体100做剖切，剖视图A-A如图3所示，其中，可以看出，衬套10的本体100的内表面，即第一通孔102的内表面是一个由梯形和与梯形下底相连接的长方形形成的组合区域。相对现有技术中内表面只是单独一个梯形面的结构，组合区域内表面在下端多出的长方形面，使得在内表面下端的一段弧线范围内与活塞销的接触线会更长。进而当压力一定的情况下，接触线更长，压强会更小。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，本体100呈筒状，本体100的轴线与第一通孔102的轴线相重合；第一通孔102包括直孔。

在该实施例中，本体100呈筒状，本体100的轴线与第一通孔102的轴线相重合，使得如活塞销等外部部件能够与衬套10的本体100的形状更加契合，便于通过第一通孔102插入。且呈筒状的本体100有利于增大与活塞销的接触面积。

进一步地，第一通孔102包括直孔，即，第一通孔102的壁面沿周向等厚，在加工时，比较均匀的壁厚，使得衬套10只需要用成型刀一步成型加工即可，降低了加工难度，降低了加工成本，节拍变快，有利于批量生产。具体地，第一通孔102内壁面上的点到第一通孔102外壁面上的点的距离均相等。

如图1、图3和图4所示，在本实用新型的一个实施例中，本体100上还开设有第一通油孔116，第一通油孔116的轴线与第一通孔102的轴线相垂直，且第一通油孔116与第一通孔102相连通。通油槽118，通油槽118的槽口开设于第一通孔102的内壁面上，第一通油孔116与通油槽118相连通。

在该实施例中，本体100上还开设有第一通油孔116，第一通油孔116的轴线与第一通孔102的轴线相同垂直，即第一通油孔116的孔口与第一通孔102的孔口不在同一个面上，且第一通油孔116与第一通孔102相连通，润滑油可以由第一通油孔116进入到第一通孔102内，起到衬套10与活塞销接触时进行润滑的作用。

进一步地，衬套10还包括通油槽118，其中，通油槽118的槽口开设于第一通孔102的内壁面上，且第一通油孔116与通油槽118相连通。由第一油孔流入的润滑油，能够进入到通油槽118内，通油槽118再通过其开设于第一通孔102内壁面上的槽口，将槽内的润滑油，通入到第一通孔102内，使得第一通孔102的内壁与插入第一通孔102内的活塞销之间存在有润滑油，避免了衬套10与活塞销之间出现抱死等故障。

具体地，第一通油孔116与第一通孔102的连通处位于第一通孔102内壁面的承载面1020之外。通油槽118的槽口开设于第一通孔102的内壁面上，且位于第一通孔102内壁面上的承载面1020之外，使得润滑油即可进入到第一通孔102内，又不会因槽体的开设而影响承载面1020的结构强度。

如图1、图3和图4所示，在本实用新型的一个实施例中，通油槽118包括：第一槽段1180，与第一通油孔116相连通；第二槽段1182，与第一槽段1180相连通，第二槽段1182的两端沿第一通孔102的轴线方向延伸。

在该实施例中，通油槽118包括第一槽段1180和第二槽段1182，其中，第一槽段1180与第一通油孔116相连通，使得润滑油可以通过第一通油孔116进入到第一槽段1180中。第一槽段1180中的部分润滑油可以通过第一槽段1180的槽口处，进入到衬套10和插入衬套10的活塞销之间，起到润滑作用。且第二槽段1182与第一槽段1180相连通，使得另一部分润滑油又可以由第一槽段1180进入到第二槽段1182中，且第二槽段1182的两端沿第一通孔102的轴线方向延伸，润滑油能够通过第二槽段1182进入到衬套10与活塞销之间的配合表面，更好的起到润滑作用。

进一步地，所述第二槽段1182的两端与所述衬套10孔的两端相平齐，且所述第二槽段1182两端的宽度大于所述第二槽段1182中间部位的宽度，第二槽段1182在第一通孔102的内壁面上面积变大，以使润滑油能够好起到润滑的作用。

如图1和图5所示，在本实用新型的一个实施例中，还提出了一种连杆1，包括：如上述任一实施例中的衬套10，以及连杆小头20，连杆小头20上开设有贯穿连杆小头20相对两端的第二通孔，衬套10能够嵌入第二通孔内。

在该实施例中，还提出了一种连杆1，包括：如上述任一实施例中的衬套10，以及连杆小头20，连杆小头20上开设有贯穿连杆小头20相对两端的第二通孔，衬套10能够嵌入第二通孔内。

本实用新型的第二个目的提供的连杆1，因包括上述任一实施例中的衬套10，因此具有上述任一技术方案中的衬套10的全部有益技术效果，在此不做赘述。

进一步地，连杆1还包括连杆小头20，在连杆小头20上开设有贯穿连杆小头20相对两端的第二通孔，衬套10能够嵌入第二通孔内，连杆小头20通过衬套10与活塞销接触，避免了“铁接铁”，减少连杆小头20与活塞销之间的磨损。而活塞销是设置在活塞上的部件，从而将活塞受的驱动传递给连杆1，连杆1连接于曲轴，进而将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。

进一步地，连杆1还包括连杆大头30，连杆大头30能够与曲轴相连接。连杆1还包括连杆杆身40，连杆大头30和连杆小头20通过连杆杆身40相连接。

如图5所示，在本实用新型的一个实施例中，连杆小头20相对两端中的第一端包括第三平面202，第三平面202与第二通孔的轴线相垂直；连杆小头20相对两端中的第二端包括第四平面，第四平面和第三平面202相平行，其中，沿第二通孔的轴线方向，第三平面202与第一平面104之间具有间隙，第四平面与第二平面108之间具有间隙。

在该实施例中，连杆小头20相对两端中的第一端包括第三平面202，第三平面202与第二通孔的轴线相垂直，连杆小头20相对两端中的第二端包括第四平面，第四平面和第三平面202相平行，即，连杆小头20相对两端的第三平面202和第四平面均与第二通孔的轴线相垂直。使得连杆小头20的端部的形状与衬套10的端部的形状相适配。

进一步地，沿第二通孔的轴线方向，第三平面202与第一平面104之间具有间隙，第四平面与第二平面108之间具有间隙。这个间隙，为连杆小头20预留的加工余量。通过此间隙，使得可以在衬套10嵌入连杆小头20的第二通孔内时，只需要将连杆小头20和衬套10一起铣削加工即可将连杆小头20和衬套10铣平，加工简单，成本较低。

具体地，第三平面202与第一平面104之间的间隙为0.2mm，第四平面与第二平面108之间的间隙为0.2mm。在衬套10压入连杆1后，此时只需要将连杆1和衬套10一起铣削加工即可。

如图3、图4和图5所示，在本实用新型的一个实施例中，连杆小头20相对两端中的第一端还包括与第三平面202相连接的第三斜面204；连杆小头20相对两端中的第二端还包括与第四平面相连接的第四斜面；其中，沿第二通孔的轴线方向，第三斜面204与第一斜面106之间具有间隙，第四斜面和第二斜面110之间具有间隙。

在该实施例中，连杆小头20相对两端中的第一端还包括与第三平面202相连接的第三斜面204，连杆小头20相对两端中的第二端还包括与第四平面相连接的第四斜面，使得连杆小头20的端部的形状与衬套10的端部的形状相适配。

进一步地，沿第二通孔的轴线方向，第三斜面204与第一斜面106之间具有间隙，第四斜面与第二斜面110之间具有间隙。这个间隙，为连杆小头20在第三斜面204和第四斜面处预留的加工余量。通过此间隙，使得可以在衬套10嵌入连杆小头20的第二通孔时，只需要将连杆小头20和衬套10一起铣削加工即可将连杆小头20和衬套10铣平，加工简单，成本较低。

具体地，第三斜面204与第一斜面106之间的间隙为2mm，第四斜面与第二斜面110之间的间隙为2mm。在衬套10压入连杆1后，此时只需要将连杆1和衬套10一起铣削加工即可。

如图5所示，在本实用新型的一个实施例中，连杆小头20上还开设有第二通油口，第二通油口与第一通油口相连通。

在该实施例中，连杆小头20上还开设有第二通油孔206，第二通油孔206与第一通油孔116相连通，使得衬套10在安装在连杆小头20上时，可以通过第二通油孔206与第一通油孔116的连通，使得由第二通油孔206注入的润滑油，进入到衬套10内部，在衬套10和活塞销之间起到润滑作用。

进一步地，第二通油孔206的直径与第一通油孔116的直径相等，使得第一通油孔116的形状与第二通油孔206的形状更为匹配。

进一步地，第一通油孔116的数量为两个，第二通油孔206的数量为两个。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种衬套，其特征在于，包括：

本体，所述本体上开设有贯穿所述本体相对两侧的第一通孔，所述第一通孔的内壁面包括承载面；

所述本体相对两端中的第一端包括第一平面和与所述第一平面相连接的第一斜面；

所述本体相对两端中的第二端包括第二平面和与所述第二平面相连接的第二斜面；

其中，所述第一平面和所述第二平面平行设置，所述第一平面和所述第二平面位于所述承载面的两侧，且均与所述承载面相交。

2.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，

所述第一平面和所述第二平面之间的距离，大于或等于所述第一斜面和所述第二斜面之间的距离中的最大值。

3.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，

所述第一斜面和所述第一平面之间形成的夹角为第一钝角；

所述第二斜面和所述第二平面之间形成的夹角为第二钝角；

其中，所述第一钝角的顶角和所述第二钝角的顶角相对设置。

4.根据权利要求1所述的衬套，其特征在于，

所述本体呈筒状，所述本体的轴线与所述第一通孔的轴线相重合；

所述第一通孔包括直孔。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的衬套，其特征在于，

所述本体上还开设有第一通油孔，所述第一通油孔的轴线与所述第一通孔的轴线相垂直，且所述第一通油孔与所述第一通孔相连通；

通油槽，所述通油槽的槽口开设于所述第一通孔的内壁面上，所述第一通油孔与所述通油槽相连通。

6.根据权利要求5所述的衬套，其特征在于，所述通油槽包括：

第一槽段，与所述第一通油孔相连通；

第二槽段，与所述第一槽段相连通，所述第二槽段的两端沿所述第一通孔的轴线方向延伸。

7.一种连杆，其特征在于，包括：

如权利要求1至6中任一项所述的衬套，以及

连杆小头，所述连杆小头上开设有贯穿所述连杆小头相对两端的第二通孔，所述衬套能够嵌入所述第二通孔内。

8.根据权利要求7所述的连杆，其特征在于，还包括：

所述连杆小头相对两端中的第一端包括第三平面，所述第三平面与所述第二通孔的轴线相垂直；

所述连杆小头相对两端中的第二端包括第四平面，所述第四平面和所述第三平面相平行，其中，沿所述第二通孔的轴线方向，所述第三平面与所述第一平面之间具有间隙，所述第四平面与所述第二平面之间具有间隙。

9.根据权利要求8所述的连杆，其特征在于，

所述连杆小头相对两端中的第一端还包括与所述第三平面相连接的第三斜面；

所述连杆小头相对两端中的第二端还包括与所述第四平面相连接的第四斜面；

其中，沿所述第二通孔的轴线方向，所述第三斜面与所述第一斜面之间具有间隙，所述第四斜面和所述第二斜面之间具有间隙。

10.根据权利要求7所述的连杆，其特征在于，

所述连杆小头上还开设有第二通油孔，所述第二通油孔与第一通油孔相连通。

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