CN219691973U - 内燃机的连杆、内燃机及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种内燃机的连杆、内燃机及车辆，该内燃机的连杆包括：连杆主体，沿连杆主体的第一方向，连杆主体具有相对的第一连接端和第二连接端，第二连接端适于与内燃机的活塞连接，第一连接端形成有第一安装孔，第一安装孔适于安装内燃机的曲轴，沿连杆主体的第二方向，连杆主体具有相对的第一侧和第二侧，第一侧和/或第二侧具有与第一安装孔邻接的导油槽，导油槽适于将润滑油喷射到第二连接端与活塞的连接处和/或内燃机的气缸的缸孔。由此，根据本实用新型的内燃机的连杆，实现将润滑油喷射至指定位置的效果，提升内燃机的零部件润滑效果，降低内燃机的零部件出现磨损的风险，从而有利于延长内燃机的使用寿命。

Description

内燃机的连杆、内燃机及车辆

技术领域

本实用新型涉及内燃机领域，具体而言，涉及一种内燃机的连杆、内燃机及车辆。

背景技术

连杆是内燃机中的重要零件，连杆连接着活塞和曲轴，其作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并把作用在活塞上的力传给曲轴以输出功率。

相关技术中，润滑油可以用于润滑连杆和曲轴，且在润滑后从连杆和曲轴间的间隙排出，从而实现泄油的效果，但在润滑油通过现有的连杆泄油的过程中，润滑油从连杆和曲轴间的间隙排出后便回流至内燃机的油底壳，从而无法使得润滑油流动至内燃机的其他位置，导致内燃机的部分零部件的润滑效果较差，以使部分零部件的磨损的风险增加，进而降低内燃机的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种内燃机的连杆，以使润滑油喷射至指定位置，且有利于增加泄油速率，延长内燃机的使用寿命。

本实用新型还提出了一种具有上述连杆的内燃机。

本实用新型还提出了一种具有上述内燃机的车辆。

根据本实用新型的内燃机的连杆包括：

连杆主体，沿连杆主体的第一方向，连杆主体具有相对的第一连接端和第二连接端，第二连接端适于与内燃机的活塞连接，第一连接端形成有第一安装孔，第一安装孔适于安装内燃机的曲轴，沿连杆主体的第二方向，连杆主体具有相对的第一侧和第二侧，第一侧和/或第二侧具有与第一安装孔邻接的导油槽，导油槽适于将润滑油喷射到第二连接端与活塞的连接处和/或内燃机的气缸的缸孔，其中，第一方向和第二方向垂直。

根据本实用新型的内燃机的连杆，实现将润滑油喷射至指定位置的效果，且有利于增加泄油速率，提升内燃机的零部件润滑效果，降低内燃机的零部件出现磨损的风险，从而有利于延长内燃机的使用寿命。

在本实用新型的一些示例中，导油槽包括：第一导油槽，第一导油槽适于将润滑油喷射到第二连接端与活塞的连接处。

在本实用新型的一些示例中，第二连接端形成有第二安装孔，第二安装孔的中心轴线与第一安装孔的中心轴线连线形成第一轴线，沿第二方向，第一导油槽的正投影与第一轴线的正投影具有重合区域。

在本实用新型的一些示例中，沿第一安装孔的周向方向，第一导油槽具有第一中线，第一中线沿第一安装孔的径向延伸且与第一安装孔的中心轴线相交。

在本实用新型的一些示例中，导油槽还包括：第二导油槽，沿第一安装孔的周向方向，第一导油槽的至少一侧形成有第二导油槽，第二导油槽适于将润滑油喷射到缸孔。

在本实用新型的一些示例中，沿第一安装孔的周向方向，第二导油槽具有第二中线，第二中线沿第一安装孔的径向延伸且与第一安装孔的中心轴线相交。

在本实用新型的一些示例中，沿第一安装孔的周向方向，第一导油槽的两侧均具有第二导油槽，第一导油槽两侧的第二导油槽关于第一导油槽对称。

在本实用新型的一些示例中，第一导油槽和第二导油槽沿第一安装孔的周向间隔开。

根据本实用新型的内燃机，内燃机包括上述的内燃机的连杆。

根据本实用新型的车辆，车辆包括上述的内燃机。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的连杆的结构示意图；

图2是图1中A-A处的截面图；

图3是根据本实用新型实施例的连杆、活塞、曲轴和气缸的配合示意图；

图4是根据本实用新型实施例的连杆、活塞和曲轴的配合示意图。

附图标记：

连杆100；连杆主体101；

第一连接端1；第一安装孔10；安装面11a；泄油面11b；

第二连接端2；第二安装孔20；

第一导油槽3a；第二导油槽3b；

活塞200；活塞销21；

曲轴300；油道30；排油孔30a；

气缸400；缸孔40；

轴瓦500；

第一中线61；第二中线62。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图4详细描述根据本实用新型实施例的内燃机的连杆100，连杆100可以应用于内燃机，以使连杆100用于连接内燃机的活塞200和曲轴300，从而实现曲轴300与活塞200传动连接的效果，进而实现连杆100把作用在活塞200的力传给曲轴300以输出功率的效果。但本实用新型不限于此，连杆100可以应用于其他需要设置连杆100的设备上，在本实用新型的一些实施例中，以连杆100应用于内燃机为例进行说明。

如图1所示，根据本实用新型实施例的连杆100包括连杆主体101，沿连杆主体101的第一方向，连杆主体101具有相对的第一连接端1和第二连接端2，第一方向为图1中所示的X向，X向为连杆100的长度方向。如图3所示，第二连接端2适于与内燃机的活塞200连接，且第二连接端2与活塞200活动连接，实现连杆100与活塞200活动连接的效果。结合图1、图3和图4所示，第一连接端1形成有第一安装孔10，第一安装孔10适于安装内燃机的曲轴300，且第一连接端1与曲轴300活动连接，从而实现连杆100连接在活塞200和曲轴300之间的效果。由此，实现活塞200与曲轴300传动连接的效果，以使连杆100将活塞200的往复运动转变为曲轴300的旋转运动，并把作用在活塞200上的力传给曲轴300以输出功率。其中，活塞200可以具有活塞销21，第二连接端2适于与活塞销21活动连接，从而实现连杆100与活塞200活动连接的效果。

如图2所示，沿连杆主体101的第二方向，连杆主体101具有相对的第一侧和第二侧，第二方向为图2中所示的Z向，Z向为连杆100的厚度方向。第一侧和/或第二侧具有与第一安装孔10邻接的导油槽，也可以理解为，连杆主体101的第一侧和第二侧均具有导油槽，或者是第一侧具有导油槽或第二侧具有导油槽。

导油槽适于将润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处和/或内燃机的气缸400的缸孔40，也可以理解为，润滑油通过导油槽喷射到第二连接端2与活塞200的连接处和气缸400的缸孔40，或者是润滑油通过导油槽喷射到第二连接端2与活塞200的连接处或润滑油通过导油槽喷射到气缸400的缸孔40中的一处。由此，润滑油通过导油槽可以喷射至第二连接端2与活塞200的连接处和缸孔40，以使润滑油对第二连接端2与活塞200的连接处进行润滑，实现降低第二连接端2与活塞销21的连接处出现磨损风险的效果，以及使得润滑油浸润缸孔40的内周壁，实现降低活塞200与缸孔40的内周壁出现磨损风险的效果。其中，第一方向和第二方向垂直。

如图3和图4所示，在本实用新型的一些实施例中，活塞200设于气缸400的缸孔40中，且连杆100连接在活塞200和曲轴300之间，曲轴300内具有用于输送润滑油的油道30，存储于油底壳中的润滑油可以流入油道30内，且油道30具有排油孔30a，润滑油适于沿油道30流动，润滑油通过排油孔30a排出油道30，以实现润滑油流入第一安装孔10和曲轴300间的间隙的效果。

连杆100与曲轴300活动连接时，在第一方向上，第一安装孔10的正投影可以与排油孔30a的正投影重合，以使润滑油适于从油道30流向第一安装孔10的内周壁。在曲轴300的转动过程中，第一安装孔10和曲轴300间的润滑油飞溅，以使润滑油通过导油槽喷射到第二连接端2与活塞200的连接处和缸孔40，实现润滑油润滑第二连接端2与活塞销21的连接处的效果，降低第二连接端2与活塞销21的连接处出现磨损的风险，并且润滑油通过导油槽喷射到缸孔40的内周壁，以实现润滑油浸润缸孔40的内周壁的效果，以在活塞200沿缸孔40的深度方向进行活塞200运动时，降低活塞200与缸孔40的内周壁出现磨损的风险。

由此，根据本实用新型的内燃机的连杆100，实现将润滑油喷射至指定位置的效果，提升内燃机的零部件润滑效果，降低内燃机的零部件出现磨损的风险，从而有利于延长内燃机的使用寿命。

并且，根据本实用新型实施例的连杆100，可以实现将润滑油喷射至指定位置的效果，从而可以减少设置用于润滑部分零部件的润滑机构(例如润滑油喷嘴)，以使内燃机的结构简单，内燃机的结构更加紧凑，从而降低内燃机的制造成本、减小内燃机的体积以及实现内燃机轻量化设计的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，在第一安装孔10的径向方向上，第一安装孔10与曲轴300间设有轴瓦500，且轴瓦500适于固定于第一安装孔10的内周壁，如图4所示，在第一安装孔10的径向方向上，排油孔30a与轴瓦500对应设置，以使润滑油从排油孔30a排出后，润滑油流入轴瓦500与曲轴300间的间隙，以使润滑油在轴瓦500与曲轴300间形成油膜，实现润滑轴瓦500和曲轴300的效果，降低轴瓦500和曲轴300异常磨损的风险。

润滑油润滑轴瓦500与曲轴300后，润滑油通过连杆主体101的第一侧与曲轴300间的间隙排出，以及润滑油可以通过连杆主体101的第二侧与曲轴300间的间隙排出，在润滑油排出的过程中，实现润滑连杆主体101两侧与曲轴300间分别形成油膜的效果，降低连杆主体101的第一侧和第二侧分别与曲轴300发生干摩擦的风险，同时使得润滑油重新流回到内燃机的油底壳，实现润滑油循环的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，第一安装孔10的内周壁可以具有安装面11a和泄油面11b，安装面11a和泄油面11b邻接设置，泄油面11b构造为倒角结构，以使用于润滑轴瓦500和曲轴300的润滑油可以从泄油面11b排出。如图2所示，沿第二方向，两个泄油面11b分别邻接在安装面11a的两侧。轴瓦500适于固定于安装面11a，以实现轴瓦500固定于第一安装孔10的内周壁的效果，且连杆100与曲轴300连接时，泄油面11b与曲轴300间隔开以形成泄油间隙，以使用于润滑轴瓦500和曲轴300的润滑油可以通过泄油间隙排出，使得润滑油重新流回到内燃机的油底壳，实现润滑油循环的效果。

在现有的技术中，泄油面与曲轴间的泄油间隙较小，润滑油容易堵塞在泄油面与曲轴间的间隙，导致润滑油不能及时地排出轴瓦与曲轴间的间隙，润滑油的泄油效率较低，从而导致润滑油的温度升高及粘度下降，在轴瓦与曲轴间无法形成稳定油膜，造成轴瓦润滑不良、轴瓦异常磨损的风险。

如图2所示，在本实用新型的一些实施例中，导油槽可以设于泄油面11b，导油槽构造为朝向连杆主体101的内部凹陷的结构，以使轴瓦500与曲轴300间的润滑油可以通过导油槽泄出，从而增大润滑油的泄油效率，保证轴瓦500与曲轴300间的润滑油能够及时泄出，降低润滑油的循环压力和阻力，以使润滑油流动顺畅，从而通过流动的润滑油带动内燃机工作的部分热量，且防止润滑油的温度升高导致润滑油粘度下降的风险，以在轴瓦500与曲轴300间形成稳定油膜，进而降低造成轴瓦500润滑不良、轴瓦500异常磨损的风险。

另外，在现有的技术中，沿曲轴的轴向方向，通过增大第二连接端与曲轴间的间隙，即增大泄油面与曲轴间的间隙，从而实现增大润滑油的泄油效率的效果，但该技术方案导致曲轴的轴向尺寸较大，且导致曲轴的质量较大。相较于现有技术，根据本实用新型实施例的连杆100，无需通过增大第二连接端2与曲轴300间的间隙的方式即可实现增大润滑油的泄油效率的效果，从而有利于减小曲轴300的轴向尺寸，且减小轴向的质量。由此，采用本实用新型实施例的连杆100的内燃机，尤其是对于具有多个气缸400的内燃机，内燃机的结构更加紧凑，且进一步地实现内燃机轻量化设计的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，导油槽可以包括：第一导油槽3a，第一导油槽3a适于将润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处，以实现润滑油润滑第二连接端2与活塞200的连接处的效果，降低第二连接端2与活塞200的连接处出现磨损的风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第一导油槽3a可以沿第一方向延伸设置，其中第一导油槽3a的一端从靠近第二连接端2一侧朝向第一安装孔10的孔心一侧延伸，以实现第一导油槽3a沿第一方向延伸设置的效果。在润滑油泄油的过程中，润滑油从第一导油槽3a靠近孔心的一端流入第一导油槽3a内，在活塞200与曲轴300运动的过程中，以使润滑油飞溅，使得第一导油槽3a内的润滑油从第一导油槽3a靠近第二连接端2的一端排出，以使润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处，从而实现润滑第二连接端2与活塞200的连接处的效果。具体地，润滑油喷射到第二连接端2与活塞销21的连接处，以实现润滑第二连接端2与活塞销21的连接处的效果，降低第二连接端2与活塞销21的连接处出现磨损的风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第二连接端2可以形成有第二安装孔20，第二安装孔20的中心轴线与第一安装孔10的中心轴线连线形成第一轴线，沿第二方向，第一导油槽3a的正投影与第一轴线的正投影具有重合区域，以实现润滑油更加准确地喷射到第二连接端2与活塞200的连接处的效果。

结合图1和图2所示，沿第二方向，第一安装孔10和第二安装孔20均构造为贯穿连杆主体101的通孔，沿第一方向，第一安装孔10的中心轴线与第二安装孔20的中心轴线相互平行且均与第一方向垂直。并且由于第一导油槽3a的正投影与第一轴线的正投影沿第二方向具有重合区域，以在第一方向上，实现第一导油槽3a沿第一轴线延伸设置的效果，以使润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处，从而实现润滑油更加准确地喷射到第二连接端2与活塞200的连接处的效果，进一步地降低第二连接端2与活塞销21的连接处出现磨损的风险。

在本实用新型的一些实施例中，活塞销21适于穿设于第二安装孔20，以实现活塞200与第二连接端2连接的效果。润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处时，润滑油在第二安装孔20与活塞销21间形成油膜，以实现润滑第二连接端2与活塞200的连接处的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，沿第一安装孔10的周向方向，第一导油槽3a具有第一中线61，第一中线61为第一导油槽3a在第一安装孔10的周向方向上的中线，第一中线61沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交，有利于提升润滑油的泄油效率。

需要说明的是，在本实用新型的一些实施例中，以第一中线61沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交为例进行说明，但本申请不限于此，第一中线61也可以不与第一安装孔10的中心轴线相交，从而有利于降低连杆100的加工难度，便于连杆100的加工生产。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，导油槽还可以包括：第二导油槽3b，沿第一安装孔10的周向方向，第一导油槽3a的至少一侧形成有第二导油槽3b，也可以理解为，在第一安装孔10的周向方向上，仅在第一导油槽3a的一侧形成有第二导油槽3b，或者是在第一导油槽3a的两侧均形成有第二导油槽3b，如图1所示，在本实用新型的一些实施例中，以第一导油槽3a的两侧均形成有第二导油槽3b为例，第二导油槽3b适于将润滑油喷射到缸孔40，以使润滑油浸润缸孔40的内周壁，以在活塞200在缸孔40内进行活塞200运动时，润滑油润滑活塞200与缸孔40，降低活塞200与缸孔40的内周壁出现磨损的风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，沿第一安装孔10的周向方向，第二导油槽3b具有第二中线62，第二中线62为第二导油槽3b在第一安装孔10的周向方向上的中线，第二中线62沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交，有利于提升润滑油的泄油效率。

需要说明的是，在本实用新型的一些实施例中，以第二中线62沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交为例进行说明，但本申请不限于此，第二中线62也可以不与第一安装孔10的中心轴线相交，从而有利于降低连杆100的加工难度，便于连杆100的加工生产。

如图1所示，在本实用新型的一些实施例中，以第一中线61沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交，且第二中线62沿第一安装孔10的径向延伸且与第一安装孔10的中心轴线相交为例进行说明，第一中线61与第二中线62在第一安装孔10的中心轴线处相交，进一步地提升润滑油的泄油效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第一导油槽3a和第二导油槽3b沿第一安装孔10的周向间隔开，也可以理解为，第一导油槽3a和第二导油槽3b不连通，从而保证流经第一导油槽3a的润滑油喷射到第二连接端2与活塞200的连接处，保证流经第二导油槽3b的润滑油喷射到缸孔40，实现润滑油润滑第二连接端2与活塞200的连接处的效果，以及实现润滑活塞200与缸孔40的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，第二中线62与第一中线61在第一安装孔10的周向方向上形成夹角α，10°≤α≤50°，α的数值可以选取为10°、15°、20°、25°、30°、35°、40°、45°或50°等数值。通过选取α的数值，以实现改变润滑油通过第二导油槽3b的喷射位置，可以实现润滑油喷射到不同位置的效果。

在本实用新型的一些实施例中，选取α＝30°，可以使得润滑油通过第二导油槽3b更加均匀地喷射到缸孔40的内周壁，润滑油均匀地浸润缸孔40的内周壁，进一步地降低活塞200与缸孔40的内周壁出现磨损的风险。

在本实用新型的另一些实施例中，当选取α＝45°时，如图4所示，在第二方向上，润滑油通过第二导油槽3b后均匀的浸润第二连接端2的两侧，以实现润滑连杆主体101的第一侧与曲轴300的效果，以及实现润滑连杆主体101的第二侧与曲轴300的效果，有利于降低第一连接端1和曲轴300间间隙润滑不良的风险，且避免第一连接端1和曲轴300间产生较大的热量，以及避免第一连接端1和曲轴300间产生干摩擦磨损、拉伤的风险。

需要说明的是，在本实用新型的一些实施例中，以连杆100具有两个第二导油槽3b为例进行说明，两个第二导油槽3b的第二中线62与第一中线61间形成夹角α可以选取不同的数值。例如，两个第二导油槽3b的第二中线62与第一中线61间形成夹角α可以均选取α＝45°，或者是，两个第二导油槽3b中的一个的第二中线62与第一中线61间形成夹角α＝45°，另一个第二导油槽3b的第二中线62与第一中线61间形成夹角α＝35°。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，沿第一安装孔10的周向方向，第一导油槽3a的两侧均具有第二导油槽3b，第一导油槽3a两侧的第二导油槽3b关于第一导油槽3a对称，即位于第一导油槽3a两侧的第二导油槽3a关于第一中线61对称设置，以实现相邻两条第二导油槽3b关于第一导油槽3a对称的效果，通过设置相邻两条第二导油槽3b关于第一导油槽3a对称，以使润滑油通过两条第二导油槽3b喷射到缸孔40，以使润滑油均匀地浸润缸孔40的内周壁，有利于提升活塞200与缸孔40间的润滑效果，进一步地降低活塞200与缸孔40的内周壁出现磨损的风险。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，第一导油槽3a的深度为t1，第二导油槽3b的深度为t2，泄油面11b的深度为H，t1≤H，t2≤H，即所选取的第一导油槽3a的深度和第二导油槽3b的深度的最大值不能大于泄油面11b的深度，从而有利于保证第一连接端1的结构强度，降低第一连接端1变形的风险。并且有利于避免第一导油槽3a和第二导油槽3b导致安装面11a不平整，以在轴瓦500安装于安装面11a时，避免在第一方向上造成轴瓦500悬空的现象，以使安装面11a可以可靠地支撑轴瓦500，降低轴瓦500变形、断裂的风险，确保轴瓦500的使用稳定性，延长轴瓦500的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，H＝6mm，t1＝6mm，t2＝6mm，在保证第一导油槽3a和第二导油槽3b不影响第一连接端1的结构强度的要求下，使得有利于实现第一导油槽3a和第二导油槽3b的泄油效率最大化。需要说明的是，上述所选取的数值用于举例说明，但本实用新型不限于此，H、t1和t2所选取的数值可以根据连杆100的具体尺寸选取，满足t1≤H，t2≤H即可，并且通过调整所选取的t1和t2的数值，可以实现改变第一导油槽3a和第二导油槽3b的泄油效率的效果。

在本实用新型的一些实施例中，如图2所示，第一导油槽3a的宽度为a1，第二导油槽3b的宽度为a2，2mm≤a1≤10mm，2mm≤a2≤10mm，在本实用新型的一些实施例中，以选取a1＝10mm，a2＝10mm为例进行说明，在保证第一导油槽3a和第二导油槽3b不影响第一连接端1的结构强度的要求下，使得有利于实现第一导油槽3a和第二导油槽3b的泄油效率最大化。需要说明的是，上述所选取的数值用于举例说明，但本实用新型不限于此，a1和a2所选取的数值可以根据连杆100的具体尺寸选取，并且通过调整所选取的a1和a2的数值，可以实现改变第一导油槽3a和第二导油槽3b的泄油效率的效果。

在本实用新型的一些实施例中，根据本实用新型实施例的连杆100，可以采用锻造或铸造的生产工艺进行生产，以在连杆100生产制造的过程中形成有第一导油槽3a和第二导油槽3b，根据本实用新型实施例的连杆100具有结构简单、成本低、使用寿命长和安全可靠的优点。

在本实用新型的一些实施例中，可以在现有的连杆上进行加工处理，以使现有的连杆形成有第一导油槽3a和第二导油槽3b，从而实现将现有的连杆加工形成本实用新型实施例的连杆100，进一步地降低生产连杆100的成本，且制造加工时间短。

根据本实用新型实施例的内燃机，内燃机包括上述实施例的连杆100，采用本实用新型实施例的连杆100的内燃机，实现将润滑油喷射至指定位置的效果，提升内燃机的零部件润滑效果，降低内燃机的零部件出现磨损的风险，从而有利于延长内燃机的使用寿命，并且提升了润滑油的泄油效率，以降低内燃机内的润滑油的循环压力和阻力，以使润滑油流动顺畅，从而通过流动的润滑油带动内燃机工作的部分热量，且防止润滑油的温度升高导致润滑油粘度下降的风险，以在轴瓦500与曲轴300间形成稳定油膜，降低造成轴瓦500润滑不良、轴瓦500异常磨损的风险。

另外，根据本实用新型实施例的连杆100，无需通过增大第二连接端2与曲轴300间的间隙的方式即可实现增大润滑油的泄油效率的效果，从而有利于减小曲轴300的轴向尺寸，且减小轴向的质量。由此，采用本实用新型实施例的连杆100的内燃机，尤其是对于具有多个气缸400的内燃机，内燃机的结构更加紧凑，且进一步地实现内燃机轻量化设计的效果。

根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括上述实施例的内燃机。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种内燃机的连杆(100)，其特征在于，包括：

连杆主体(101)，沿所述连杆主体(101)的第一方向，所述连杆主体(101)具有相对的第一连接端(1)和第二连接端(2)，所述第二连接端(2)适于与所述内燃机的活塞(200)连接，所述第一连接端(1)形成有第一安装孔(10)，所述第一安装孔(10)适于安装所述内燃机的曲轴(300)，沿所述连杆主体(101)的第二方向，所述连杆主体(101)具有相对的第一侧和第二侧，所述第一侧和/或所述第二侧具有与所述第一安装孔(10)邻接的导油槽，所述导油槽适于将润滑油喷射到所述第二连接端(2)与所述活塞(200)的连接处和/或所述内燃机的气缸(400)的缸孔(40)，其中，所述第一方向和所述第二方向垂直。

2.根据权利要求1所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，所述导油槽包括：第一导油槽(3a)，所述第一导油槽(3a)适于将润滑油喷射到所述第二连接端(2)与所述活塞(200)的连接处。

3.根据权利要求2所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，所述第二连接端(2)形成有第二安装孔(20)，所述第二安装孔(20)的中心轴线与所述第一安装孔(10)的中心轴线连线形成第一轴线，沿所述第二方向，所述第一导油槽(3a)的正投影与所述第一轴线的正投影具有重合区域。

4.根据权利要求2所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，沿所述第一安装孔(10)的周向方向，所述第一导油槽(3a)具有第一中线(61)，所述第一中线(61)沿所述第一安装孔(10)的径向延伸且与所述第一安装孔(10)的中心轴线相交。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，所述导油槽还包括：第二导油槽(3b)，沿所述第一安装孔(10)的周向方向，所述第一导油槽(3a)的至少一侧形成有所述第二导油槽(3b)，所述第二导油槽(3b)适于将润滑油喷射到所述缸孔(40)。

6.根据权利要求5所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，沿所述第一安装孔(10)的周向方向，所述第二导油槽(3b)具有第二中线(62)，所述第二中线(62)沿所述第一安装孔(10)的径向延伸且与所述第一安装孔(10)的中心轴线相交。

7.根据权利要求5所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，沿所述第一安装孔(10)的周向方向，所述第一导油槽(3a)的两侧均具有所述第二导油槽(3b)，所述第一导油槽(3a)两侧的所述第二导油槽(3b)关于所述第一导油槽(3a)对称。

8.根据权利要求5所述的内燃机的连杆(100)，其特征在于，所述第一导油槽(3a)和所述第二导油槽(3b)沿所述第一安装孔(10)的周向间隔开。

9.一种内燃机，其特征在于，包括根据权利要求1-8中任一项所述的内燃机的连杆(100)。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求9所述的内燃机。