CN216975024U - 发动机、油气分离系统及其稳压腔 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种发动机、油气分离系统及其稳压腔，具体为一种稳压腔，其包括：壳体，所述壳体包括进口、第一出口和第二出口，所述进口与发动机的增压器连通，所述第一出口与所述发动机的曲轴箱连通，所述第二出口与外界连通；多个隔板，所述多个隔板设置在所述壳体内，以将所述壳体内的空间分隔形成S形通道，所述进口位于所述S形通道的上游，所述第一出口位于所述S形通道的下游，所述第二出口位于所述上游和所述下游之间。本实用新型提供的发动机、油气分离系统及其稳压腔，很好地解决了增压器回油不畅而导致增压器漏油的问题。

Description

发动机、油气分离系统及其稳压腔

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其涉及一种发动机、油气分离系统及其稳压腔。

背景技术

本部分提供的仅仅是与本公开相关的背景信息，其并不必然是现有技术。

增压器的回油管道一般直接与发动机曲轴箱连通，以将机油流至油底壳内，且增压器内的密封环将机油与高压气体分开，但是由于增压器的长久使用导致密封环的密封效果变差，高压气体会逸出密封环并跟随机油进入发动机曲轴箱内，导致发动机曲轴箱内压力变大，随着压力逐渐变大，增压器内的机油回油不畅，增压器内的机油无法从增压器流至发动机曲轴箱，并一直停留在增压器内，并最终导致增压器漏油。

实用新型内容

本实用新型的目的是至少解决增压器直接与发动机曲轴箱连通导致增压器回油不畅，最终导致增压器漏油的问题。该目的是通过以下技术方案实现的：

本实用新型的第一方面提出了一种稳压腔，包括：壳体，所述壳体包括进口、第一出口和第二出口，所述进口与发动机的增压器连通，所述第一出口与所述发动机的曲轴箱连通，所述第二出口与外界连通；

多个隔板，所述多个隔板设置在所述壳体内，以将所述壳体内的空间分隔形成S形通道，所述进口位于所述S形通道的上游，所述第一出口位于所述S形通道的下游，所述第二出口位于所述上游和所述下游之间。

根据本实用新型的稳压腔，将其安装在增压器与发动机曲轴箱之间，利用稳压腔将增压器内排出的油气混合物分离开，避免高压气体进入发动机曲轴箱，具体利用油气混合物在S形通道内流速逐渐降低而将油、气分离，其中机油流至发动机曲轴箱，高压气体排入大气，保证发动机曲轴箱内的压力而使增压器顺利回油，进而解决增压器漏油的问题。

同时，由于现有技术中发动机气缸内的油气混合物和增压器内的油气混合物同时流至发动机曲轴箱内，且工作人员需要通过发动机气缸的漏气量判断发动机的故障严重程度，本实用新型通过将稳压腔安装在增压器与发动机曲轴箱之间，并利用稳压腔将增压器内的气体排入大气，从而避免了增压器故障或一致性问题导致漏气量增加时会引起发动机总的漏气量增加的情况，避免对发动机故障诊断造成干扰。

另外，根据本实用新型的稳压腔，还可具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的一些实施例中，所述壳体的流通截面的形状为矩形、三角形、梯形或圆形。

在本实用新型的一些实施例中，所述壳体为长方体，所述壳体由两块相对设置的第一腔板、两块相对设置的第二腔板、两块相对设置的第三腔板拼接围成，所述进口开设在所述第二腔板上，所述第一出口开设在位于底部的所述第三腔板上，所述第二出口开设在位于顶部的所述第三腔板上。

在本实用新型的一些实施例中，所述多个隔板包括相间隔设置的第一隔板和第二隔板；第一隔板安装在第一块第一腔板的内侧，且第一隔板与第二块第一腔板之间存在间隙，第二隔板安装在第二块第一腔板的内侧，且第二隔板与第一块第一腔板之间存在间隙；第一隔板、第二隔板将所述壳体内的空间分隔形成所述S形通道。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一隔板、所述第二隔板的数量均不少于3块。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一隔板、所述第二隔板的高度均不小于第二腔板的高度的1/2。

本实用新型还提供了一种油气分离系统，包括如上所述的稳压腔以及油气分离器。

在本实用新型的一些实施例中，所述稳压腔的进口与所述发动机的增压器连通，所述第一出口与所述发动机的曲轴箱连通，所述第二出口与外界连通；

所述油气分离器与所述发动机的曲轴箱双向连通，所述油气分离器的出口与外界连通。

根据本实用新型实施例的油气分离系统与上述油气分离系统的稳压腔具有相同的优势，此处不再赘述。

本实用新型还提供了一种发动机，包括如上所述的油气分离系统；

发动机的增压器、发动机的曲轴箱，所述油气分离系统与所述发动机的增压器相连通，所述油气分离系统与所述发动机的曲轴箱相连通。

根据本实用新型实施例的发动机与上述油气分离系统具有相同的优势，此处不再赘述。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：

图1示意性地示出了本实用新型具体实施方式中稳压腔的第一剖视图；

图2示意性地示出了本实用新型具体实施方式中稳压腔与增压器的连接结构示意图；

图3示意性地示出了本实用新型具体实施方式中稳压腔的第二剖视图；

图4示意性地示出了本实用新型具体实施方式中油气分离系统的连接结构示意图。

附图标记如下：

1为稳压腔，11为壳体，111为第一腔板，112为第二腔板，113为第三腔板，12为第一隔板，13为第二隔板，14为进口，15为第一出口，16为第二出口，17为间隙；

2为增压器，21为回油管道；

3为曲轴箱；4为气缸；5为油气分离器。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。

尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。

为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在……下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。

参阅图1-图3所示，根据本实用新型的实施方式，提出了一种稳压腔1，包括：壳体11，所述壳体11包括进口14、第一出口15和第二出口16，所述进口14与发动机的增压器2连通，所述第一出口15与所述发动机的曲轴箱3连通，所述第二出口16与外界连通；多个隔板，所述多个隔板设置在所述壳体11内，以将所述壳体11内的空间分隔形成S形通道，所述进口14位于所述S形通道的上游，所述第一出口15位于所述S形通道的下游，所述第二出口16位于所述上游和所述下游之间。

根据本实用新型的稳压腔1，将其安装在增压器2与发动机的曲轴箱3之间，利用稳压腔1将增压器2内排出的油气混合物分离开，避免高压气体进入发动机的曲轴箱3，具体利用油气混合物在S形通道内流速逐渐降低而将油、气分离，其中机油流至发动机的曲轴箱3，高压气体排入外界大气，保证发动机的曲轴箱3内的压力而使增压器2顺利回油，进而解决增压器2漏油的问题。

现有技术中，当高压气体进入发动机的曲轴箱3时会使其内压力变大，进而使增压器2内的机油无法从增压器2流至发动机的曲轴箱3内，并一直停留在增压器2内，并最终导致增压器2漏油的问题。

同时，由于现有技术中发动机的气缸4内的油气混合物和增压器2内的油气混合物同时流至发动机的曲轴箱3内，且工作人员需要通过发动机的气缸4的漏气量判断发动机的故障严重程度。

因此，本实用新型通过将稳压腔1安装在增压器2与发动机曲轴箱3之间，并利用稳压腔1将增压器2内的气体排入大气，从而避免了增压器2故障或一致性问题导致漏气量增加时会引起发动机总的漏气量增加的情况，避免对发动机故障诊断造成干扰。

另外，为了使第一出口15能够更好地排出机油，将第一出口15位于所述S形通道的下游，这样设置的原因在于：由于油气混合物流速降低时才能分离油、气，因此，大部分的机油一般停留在S形通道的下游。

所述壳体11的流通截面的形状为矩形、三角形、梯形或圆形中的一种，只要其能内置多个所述隔板，并将所述壳体11内的空间分隔形成S形通道即可，优选的，所述壳体11为长方体，也即，所述壳体11的流通截面的形状为矩形，并且所述壳体11由两块相对设置的第一腔板111、两块相对设置的第二腔板112、两块相对设置的第三腔板113拼接围成，所述进口14开设在所述第二腔板112上，所述第一出口15开设在位于底部的所述第三腔板113上，所述第二出口16开设在位于顶部的所述第三腔板113上。

参阅图2所示，进一步的，所述多个隔板包括相间隔设置的第一隔板12和第二隔板13；第一隔板12安装在第一块第一腔板111的内侧，且第一隔板12与第二块第一腔板111之间存在间隙，第二隔板13安装在第二块第一腔板111的内侧，且第二隔板13与第一块第一腔板111之间存在间隙；第一隔板12、第二隔板13将所述壳体11内的空间分隔形成所述S形通道。S形通道由壳体11、间隔设置的第一隔板12和第二隔板13构成，从增压器2来的油气混合物在所述S形通道内流动，一方面随着隔板的阻挡使油气混合物的流速逐渐降低，油、气逐渐分离；另一方面，油气混合物与隔板相撞击而使油、气分离。

稳压腔1的容积大小、相邻隔板间距、第一出口15的大小、第二出口16的大小需根据油气混合物流量、混合物中机油占比、混合物中空气占比等等确定；优选的，所述第一隔板12、所述第二隔板13的数量均不少于3块，以满足油气混合物在S形通道内的降速要求，避免由于S形通道过短而无法分离油、气的情况；所述第一隔板12、所述第二隔板13的高度均不小于第二腔板112的高度的1/2，若油气混合物中机油占比较低、混合物中空气占比较高时，将所述第一隔板12、所述第二隔板13的高度值设置较小，参阅图1所示，部分油气混合物直接从所述第一隔板12、所述第二隔板13的上方空间流出第二出口16，反之则将高度值设置较大，防止机油跟随气体从第二出口16流出而造成资源浪费。

值得注意的是，作为本实用新型的另一个实施例，所述壳体还可为圆柱体，也即，所述壳体11的流通截面的形状为圆形，所述壳体11由两块第四腔板、一块曲面板拼接围成，所述进口14开设在所述第四腔板上，所述第一出口15开设在所述曲面板的底部，所述第二出口16开设在所述曲面板的顶部。其中，所述进口14与发动机的增压器2连通，所述第一出口15与所述发动机的曲轴箱3连通，所述第二出口16与外界连通。

进一步的，多个所述隔板包括相间隔设置的第一隔板12和第二隔板13；所述第一隔板12、所述第二隔板13均安装在所述曲面板的内侧；第一隔板12、第二隔板13将所述壳体11内的空间分隔形成S形通道。

并且所述第一隔板12、所述第二隔板13的数量均不少于3块，所述第一隔板12、所述第二隔板13的高度均不小于第四腔板的高度的1/2，效果此处不做赘述。

参阅图4所示，本实用新型还提供了一种油气分离系统，包括如上所述的稳压腔1以及油气分离器5。

在本实用新型的一些实施例中，所述稳压腔1的进口14与所述发动机的增压器2连通，所述第一出口15与所述发动机的曲轴箱3连通，所述第二出口16与外界连通；所述油气分离器与所述发动机的曲轴箱3双向连通，所述油气分离器5的出口与外界连通。

发动机的气缸4、发动机的曲轴箱3以及油气分离器5的结构均属于现有技术，此处不再赘述。

根据本实用新型实施例的油气分离系统与上述油气分离系统的稳压腔1具有相同的优势，此处不再赘述。

本实用新型还提供了一种发动机，包括如上所述的油气分离系统、发动机的增压器2、发动机的曲轴箱3、发动机的气缸4，所述油气分离系统与所述发动机的增压器2相连通，所述油气分离系统与所述发动机的曲轴箱3相连通，所述发动机的气缸4与所述发动机的曲轴箱3相连通。其中，所述发动机的气缸4内的油气混合物流至曲轴箱3内，曲轴箱3内的油气混合物经过油气分离器5分离出油、气，油回流至曲轴箱3内，气排入外界大气；所述发动机的增压器2内的油气混合物流至稳压腔1内，稳压腔1将油气混合物分离出油、气，油回流至曲轴箱3内，气排入外界大气。

根据本实用新型实施例的发动机与上述油气分离系统具有相同的优势，此处不再赘述。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种稳压腔，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括进口、第一出口和第二出口，所述进口与发动机的增压器连通，所述第一出口与所述发动机的曲轴箱连通，所述第二出口与外界连通；

多个隔板，所述多个隔板设置在所述壳体内，以将所述壳体内的空间分隔形成S形通道，所述进口位于所述S形通道的上游，所述第一出口位于所述S形通道的下游，所述第二出口位于所述上游和所述下游之间。

2.根据权利要求1所述的稳压腔，其特征在于，所述壳体的流通截面的形状为矩形、三角形、梯形或圆形。

3.根据权利要求2所述的稳压腔，其特征在于，所述壳体为长方体，所述壳体由两块相对设置的第一腔板、两块相对设置的第二腔板、两块相对设置的第三腔板拼接围成，所述进口开设在所述第二腔板上，所述第一出口开设在位于底部的所述第三腔板上，所述第二出口开设在位于顶部的所述第三腔板上。

4.根据权利要求3所述的稳压腔，其特征在于，所述多个隔板包括相间隔设置的第一隔板和第二隔板；第一隔板安装在第一块第一腔板的内侧，且第一隔板与第二块第一腔板之间存在间隙，第二隔板安装在第二块第一腔板的内侧，且第二隔板与第一块第一腔板之间存在间隙；

第一隔板、第二隔板将所述壳体内的空间分隔形成所述S形通道。

5.根据权利要求4所述的稳压腔，其特征在于，所述第一隔板的数量、所述第二隔板的数量均不少于3块。

6.根据权利要求4所述的稳压腔，其特征在于，所述第一隔板的高度、所述第二隔板的高度均不小于第二腔板的高度的1/2。

7.一种油气分离系统，其特征在于，包括：

如权利要求1-6任一项所述的稳压腔；

油气分离器。

8.根据权利要求7所述的油气分离系统，其特征在于，所述稳压腔的进口与所述发动机的增压器连通，所述第一出口与所述发动机的曲轴箱连通，所述第二出口与外界连通；

所述油气分离器与所述发动机的曲轴箱双向连通，所述油气分离器的出口与外界连通。

9.一种发动机，其特征在于，包括：

如权利要求7或8所述的油气分离系统；

发动机的增压器、发动机的曲轴箱、发动机的气缸，所述油气分离系统与所述发动机的增压器相连通，所述油气分离系统与所述发动机的曲轴箱相连通，所述发动机的气缸与所述发动机的曲轴箱相连通。

Images