CN107989674A - 新型气缸盖罩内置油气分离系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型气缸盖罩内置油气分离系统。该新型气缸盖罩内置油气分离系统包括：盖罩本体；迷宫腔体；该迷宫腔体内设有滤孔板、迂回式整流结构和隔板，所述迂回式整流结构均包括：在迷宫腔体的两侧腔壁上凸出设有的间隔布置的挡板；所述滤孔板设置在迷宫腔体的出气端，所述精滤孔板设置在迂回式整流结构的下游，所述隔板设置在精滤孔板的下游，其开设有油气过口和油气滑槽；前底盖，该前底盖的一端具有入口孔板；以及后底盖，其盖设在所述迷宫腔体的底部的后侧，该后底盖的中部设置有向下凹陷的第二回油斜槽。该新型气缸盖罩内置油气分离系统能够有效防止机油变质，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏。

Description

新型气缸盖罩内置油气分离系统
技术领域
本发明涉及发动机领域，特别涉及一种新型气缸盖罩内置油气分离系统。
背景技术
发动机在工作时，有一部分可燃混合气和废气经活塞环窜到曲轴箱内，窜到曲轴箱内的汽油蒸气凝结后将使机油变稀，性能变坏。废气内含有水蒸气和二氧化硫，水蒸气凝结在机油中形成泡沫，破坏机油供给，这种现象在冬季尤为严重；二氧化硫遇水生成亚硫酸，亚硫酸遇到空气中的氧生成硫酸，这些酸性物质的出现不仅使机油变质，而且也会使零件受到腐蚀。由于可燃混合气和废气窜到曲轴箱内，曲轴箱内的压力将增大，机油会从曲轴油封、曲轴箱衬垫等处渗出而流失。流失到大气中的机油蒸气会加大发动机对大气的污染。
现有新型气缸盖罩内置油气分离系统避免或减轻上述现象的效果较差，不能有效防止机油变质，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种结构简单合理的新型气缸盖罩内置油气分离系统，该新型气缸盖罩内置油气分离系统能够有效防止机油变质，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏。
为实现上述目的，本发明提供了一种新型气缸盖罩内置油气分离系统，包括：盖罩本体；迷宫腔体，其设置在所述盖罩本体的一侧，所述迷宫腔体的一端设置有出气端；该迷宫腔体内设有滤孔板、迂回式整流结构和隔板，所述迂回式整流结构均包括：在迷宫腔体的两侧腔壁上凸出设有的间隔布置的挡板，迷宫腔体的一侧腔壁上的挡板端部与其另一侧腔壁相适应，两侧腔壁上的挡板相互咬合布置并形成迂回式整流通道；所述滤孔板设置在迷宫腔体的出气端，所述精滤孔板设置在迂回式整流结构的下游，所述隔板设置在精滤孔板的下游，其开设有油气过口和油气滑槽；前底盖，其盖设在所述迷宫腔体的底部的前侧，该前底盖的一端具有入口孔板，该入口孔板呈矩形矩阵开设有多个入口通孔，用于对油气进行初次过滤；所述前底盖的中部设有向下凹陷的第一回油斜槽，该第一回油斜槽的底部设有与发动机内腔连通的第一回油管；以及后底盖，其盖设在所述迷宫腔体的底部的后侧，该后底盖的中部设置有向下凹陷的第二回油斜槽，该第二回油斜槽的底部设有第二回油管。
优选地，上述技术方案中，挡板与相对一侧的迷宫腔体腔壁的距离为腔体宽度的四分之一至三分之一，相邻两个挡板之间的间隔为腔体宽度的三分之一至三分之二。
优选地，上述技术方案中，滤孔板开设有多个粗滤通孔，多个粗滤通孔呈矩形矩阵布设。
优选地，上述技术方案中，第一回油管的下部设置有回油弯管。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该新型气缸盖罩内置油气分离系统能够使油气通过孔板迂回前进，不断将油气分离，如此循环，可有效将油气分离，分离效果好，避免油气排出造成环境污染，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏，保证发动机的良好运行，提高发动机的工作寿命。
附图说明
图1为本发明的新型气缸盖罩内置油气分离系统的结构示意图。
图2为图1的A-A方向的剖视结构示意图。
图3为本发明的新型气缸盖罩内置油气分离系统的滤孔板结构示意图。
图4为图3的B-B方向的剖视结构示意图。
图5为本发明的新型气缸盖罩内置油气分离系统的后底盖结构示意图。
图6为图5的C-C方向的剖视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
如图1至图6所示，根据本发明具体实施方式的新型气缸盖罩内置油气分离系统具体包括：盖罩本体1、迷宫腔体、前底盖2和后底盖6，迷宫腔体的一端设置有出气端，迷宫腔体该端的顶部开设有呼吸器插口。迷宫腔体内设有滤孔板3、迂回式整流结构和隔板5，其中，迂回式整流结构均包括：在迷宫腔体的两侧腔壁上凸出设有的间隔布置的挡板4，迷宫腔体的一侧腔壁上的挡板4端部与其另一侧腔壁相适应，两侧腔壁上的挡板4相互咬合布置并形成迂回式整流通道。滤孔板3设置在迷宫腔体的出气端，用于对油气进行粗滤。隔板5设置在迂回式整流结构的下游，其开设有油气过口和油气滑槽，经迂回式整流结构过滤的油气通过隔板5的油气过口和油气滑槽进入出气端，对油气进行进一步分离。
优选的，挡板4与相对一侧的迷宫腔体腔壁的距离为腔体宽度的四分之一至三分之一，相邻两个挡板4之间的间隔为腔体宽度的三分之一至三分之二，保证气体快速通过并且有效的将油气分离，油气分离效果好。
优选的，如图3和图4所示，滤孔板3开设有多个粗滤通孔，多个粗滤通孔呈矩形矩阵布设。
盖罩本体1上设有封闭迷宫腔体的前底盖2和后底盖6，前底盖2和后底盖6通过螺栓7盖设在迷宫腔体的底部，前底盖2的一端具有入口孔板，曲轴箱内的油气通过该入口孔板进入迷宫腔体。优选的，该入口孔板呈矩形矩阵开设有多个入口通孔，用于对油气进行初次过滤。前底盖2的中部设有向下凹陷的第一回油斜槽。第一回油斜槽的底部设有与发动机内腔连通的第一回油管11，第一回油管11的下部弯曲设置有一回油弯管5，防止油料倒吸，有效回收油料。发动机产生的油气经入口孔板进入迷宫腔体内，然后向出气端流动，通过滤孔板3和迂回式整流结后，油气的流动方向不断改变，充分与迂回式整流结构接触，这时油气中的油将逐渐分离出来，掉落到第一回油斜槽进行收集，而油气中的气体将通过出气端排出发动机外，保证发动机内的气压平衡，同时将油气中的燃油快速分离，避免与机油混合而污染机油，影响机油的润滑效果和密封效果，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏，保证发动机的良好运行，提高发动机的工作寿命；迂回式整流结构的导流效果好，快速将油气分离。
优选的，如图5和图6所示，后底盖6的中部设置有向下凹陷的第二回油斜槽61，该第二回油斜槽与迷宫腔体的呼吸器插口对应设置。第二回油斜槽的底部设有第二回油管62。
首先，油气从入口孔板进入，遇到滤孔板3和迂回式整流结构的挡板4后改变流向，油气与挡板4接触初步将油气分离，然后继续前进，遇到隔板5不断将油气分离，如此循环，可有效将油气分离，分离效果好，避免油气排出造成环境污染。
在本实施例中，出气端结合孔板及迂回式整流结构的结构设计，与便于迂回式整流通道的出气端相适应，有助于气体快速排出和防止油体进入出气端。前底盖2上的第一回油管11、第二回油管通过焊接进行连接，密封效果好，不会泄漏。
综上，该新型气缸盖罩内置油气分离系统能够使油气通过孔板迂回前进，不断将油气分离，如此循环，可有效将油气分离，分离效果好，避免油气排出造成环境污染，防止曲轴油封、曲轴箱衬垫渗漏，保证发动机的良好运行，提高发动机的工作寿命。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (4)

1.一种新型气缸盖罩内置油气分离系统，其特征在于，包括：
盖罩本体；
迷宫腔体，其设置在所述盖罩本体的一侧，所述迷宫腔体的一端设置有出气端；该迷宫腔体内设有滤孔板、迂回式整流结构和隔板，所述迂回式整流结构均包括：在迷宫腔体的两侧腔壁上凸出设有的间隔布置的挡板，迷宫腔体的一侧腔壁上的挡板端部与其另一侧腔壁相适应，两侧腔壁上的挡板相互咬合布置并形成迂回式整流通道；所述滤孔板设置在迷宫腔体的出气端，所述精滤孔板设置在迂回式整流结构的下游，所述隔板设置在精滤孔板的下游，其开设有油气过口和油气滑槽；
前底盖，其盖设在所述迷宫腔体的底部的前侧，该前底盖的一端具有入口孔板，该入口孔板呈矩形矩阵开设有多个入口通孔，用于对油气进行初次过滤；所述前底盖的中部设有向下凹陷的第一回油斜槽，该第一回油斜槽的底部设有与发动机内腔连通的第一回油管；以及
后底盖，其盖设在所述迷宫腔体的底部的后侧，该后底盖的中部设置有向下凹陷的第二回油斜槽，该第二回油斜槽的底部设有第二回油管。
2.根据权利要求1所述的新型气缸盖罩内置油气分离系统，其特征在于，所述挡板与相对一侧的迷宫腔体腔壁的距离为腔体宽度的四分之一至三分之一，相邻两个挡板之间的间隔为腔体宽度的三分之一至三分之二。
3.根据权利要求1所述的新型气缸盖罩内置油气分离系统，其特征在于，所述滤孔板开设有多个粗滤通孔，多个粗滤通孔呈矩形矩阵布设。
4.根据权利要求1所述的新型气缸盖罩内置油气分离系统，其特征在于，所述第一回油管的下部设置有回油弯管。
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