CN206190357U - 油气分离器及发动机油气处理总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离器及发动机油气处理总成，所述油气分离器包括设置有油气分离腔体的本体，其中，所述本体上设置有具有第一进油口和第一出油口的冷却器进油通道以及具有第二进油口和第二出油口的冷却器回油通道。本实用新型提供的油气分离器及发动机油气处理总成，可减少发动机缸体内部铸造通道的数量，有利于提高缸体刚度；减少了发动机外围连接管路，利于减少漏水、漏油的故障点，另外，还有利于减少零部件布置所占用的空间。

Description

油气分离器及发动机油气处理总成

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种油气分离器及发动机油气处理总成。

背景技术

传统的汽车发动机设计中，油气分离器一般独立安装在缸体一侧，与机油滤清器、机油冷却器各自作为单独的结构而分开布置在缸体上。

但是，这样布置不仅占用面积大，而且使缸体上的油道布置较多，增加了缸体铸造难度。而且滤清器、冷却器之间通过外部管道连通，整体结构复杂，连接管路、零部件数量增多，易出现漏油、漏水现象。滤清器、冷却器之间或通过缸体内部通道连通，增加缸体铸造难度，且降低缸体的强度，影响柴油机工作性能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种油气分离器及发动机油气处理总成，以解决现有技术中油气分离器、滤清器及冷却器单独布置所存在的占用面积大、连接管路复杂等缺陷。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供一种油气分离器，所述油气分离器包括设置有油气分离腔体的本体，其中，所述本体上设置有具有第一进油口和第一出油口的冷却器进油通道以及具有第二进油口和第二出油口的冷却器回油通道。

进一步的，所述本体上还设置有具有第三进油口和第三出油口的滤清器回油通道。

进一步的，所述本体上还设置有具有第一进水口和第一出水口的冷却器进水通道以及具有第二进水口和第二出水口的冷却器回水通道。

进一步的，所述冷却器进水通道设置在所述本体的所述油气分离腔内。

进一步的，所述本体上形成有用于与发动机缸体连接的第一平面，所述冷却器进油通道的所述第一进油口、所述冷却器进水通道的所述第一进水口、所述冷却器回水通道的所述第二出水口以及所述滤清器回油通道的所述第三出油口均设置在所述第一平面上。

进一步的，所述本体上还形成有用于与冷却器连接的第二平面，所述冷却器进油通道的所述第一出油口、所述冷却器回油通道的所述第二进油口、所述冷却器进水通道的所述第一出水口、所述冷却器回水通道的所述第二进水口均设置在所述第二平面上。

进一步的，所述本体上设置有覆盖在所述油气分离腔上的盖板，所述盖板位于所述第一平面上，且所述盖板上设置有与所述油气分离腔连通的进气口和回油口，所述本体上还设置有与所述油气分离腔连通的排气孔。

进一步的，所述油气分离腔中设置有使从所述进气口至所述排气孔的气路形成为迷宫结构的挡油板。

进一步的，所述冷却器进油通道、所述冷却器回油通道、所述滤清器回油通道、所述冷却器进水通道和所述冷却器回水通道一体形成在所述本体上。

本实用新型提供的油气分离器，可将冷却器与该油气分离器集成在一起后安装在发动机缸体上，由此可减少发动机缸体内部铸造通道的数量，有利于提高缸体刚度，爆震时缸体的变形小。而且减少了发动机外围连接管路，利于减少漏水、漏油的故障点，另外，还有利于减少零部件布置所占用的空间。

本实用新型的另一方面还提供一种发动机油气处理总成，该发动机油气处理总成包括发动机缸体、冷却器、滤清器以及如上所述的油气分离器；

其中，所述冷却器进油通道的所述第一出油口与所述冷却器的进油口连接，所述冷却器回油通道的所述第二进油口与所述冷却器的出油口连接；所述冷却器进水通道的所述第一出水口与所述冷却器的进水口连接，所述冷却器回水通道的所述第二进水口与所述冷却器的出水口连接；所述冷却器回油通道的所述第二出油口与所述滤清器的进油口连接，所述滤清器的出油口与所述滤清器回油通道的第三进油口连接，所述滤清器回油通道的所述第三出油口与所述发动机缸体连接；所述冷却器进油通道的所述第一进油口、所述冷却器进水通道的所述第一进水口与所述发动机缸体连接。

所述发动机油气处理总成相对于现有技术与上述的油气分离器所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的一个实施方式中油气分离器从第一平面看的结构示意图；

图2为油气分离器上的盖板移除后的结构示意图；

图3为盖板的结构示意图；

图4为油气分离器从第二平面看的结构示意图。

附图标记说明：

1-本体； 10-第一平面；

11-第一进油口； 12-第一进水口；

13-第三出油口； 14-第二出水口；

15-进气口； 16-回油口；

20-第二平面； 21-第一出油口；

22-第一出水口； 23-第二进油口；

24-第二进水口； 3-冷却器进油通道；

4-冷却器进水通道； 5-挡油板；

6-出气口； 7-排气孔；

8-PVC阀； 200-滤清器；

201-滤清器壳体； 202-滤清器端盖。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

本实用新型提供一种油气分离器，如图1和图4所示，该油气分离器包括设置有油气分离腔体的本体1，其中，所述本体1上设置有具有第一进油口11和第一出油口21的冷却器进油通道3以及具有第二进油口23和第二出油口的冷却器回油通道。其中，所述第二出油口在图4中与滤清器200的进油口连接，因此图中不可见。

其中，所述冷却器进油通道3的第一进油口11用于与发动机缸体连接，第一出油口21用于与冷却器的进油口连接，冷却器回油通道的第二进油口23用于与冷却器的出油口连接，这样，发动机缸体中的机油可通过油气分离器上的所述第一进油口11经冷却器进油通道3进入到冷却器，在冷却器中冷却后从所述第二进油口23进入到冷却器回油通道中。其中该冷却器回油通道的第二出油口可连接到滤清器，使得机油在经过滤清器过滤后再返回到发动机缸体中，当然如果不需处理也可设置冷却器回油通道直接通至发动机缸体中。

本实用新型提供的油气分离器，可将冷却器与该油气分离器集成在一起后安装在发动机缸体上，由此可减少发动机缸体内部铸造通道的数量，有利于提高缸体刚度，爆震时缸体的变形小。而且减少了发动机外围连接管路，利于减少漏水、漏油的故障点，另外，还有利于减少零部件布置所占用的空间。

在本实用新型提供的优选实施方式中，所述本体1上还设置有具有第三进油口和第三出油口13的滤清器回油通道。该第三进油口在图4中与滤清器200的出油口连接，因此图中不可见。具体的，冷却器回油通道的第二出油口用于与滤清器的进油口连接，滤清器回油通道的第三进油口用于与滤清器的出油口连接。这样，经冷却器冷却的机油经过冷却器回油通道进入滤清器，在滤清器中过滤后，从第三进油口进入滤清器回油通道，然后从滤清器回油通道的第三出油口13回到发动机缸体中。

另外，所述本体1上还设置有具有第一进水口12和第一出水口22的冷却器进水通道4以及具有第二进水口24和第二出水口14的冷却器回水通道。其中，所述第一进水口12可用于与发动机缸体水套连接，第一出水口22用于与冷却器的进水口连接，第二进水口24用于与冷却器的出水口连接，第二出水口14再连接到所述缸体水套。这样，缸体水套中的冷却水可从所述第一进水口12进入到冷却器进水通道4，并从第一出水口22进入到冷却器中用于对冷却器中的机油进行冷却。然后冷却器中的水从所述第二进水口24进入到冷却器回水通道，从第二出水口14返回到缸体水套。

优选地，如图1和图2所示(图2为本体1上的盖板2移除的状态，下面会进一步描述)，所述冷却器进水通道4设置在所述本体1的油气分离腔内。由于进水通道4中的冷却液的温度较低，设置在油气分离腔内可有效提高所述油气分离腔内的散热效率，高温油气混合气的温度大幅下降，会使得油气混合气在碰撞油气分离器中的挡油板时冷凝的液滴增多，大大提高油和气的分离效果，既有益于环境保护，又降低了机油的消耗量。

本实施方式中，优选地，所述本体1为注塑形成，所述冷却器进油通道3、所述冷却器回油通道、所述滤清器回油通道、所述冷却器进水通道4和所述冷却器回水通道一体形成在所述本体1上。当然，也可采用在油气分离器内部的空腔中连接管道的方式形成各通道。

本实施方式中，如图1所示，所述本体1上形成有用于与发动机缸体连接的第一平面10，所述冷却器进油通道3的所述第一进油口11、冷却器进水通道4的所述第一进水口12、所述冷却器回水通道的所述第二出水口14以及所述滤清器回油通道的所述第三出油口13均设置在所述第一平面10上且分别能够与所述发动机缸体连接。在将该油气分离器连接在发动机缸体上时，所述第一平面10与发动机缸体贴合设置，从而所述第一进油口11、第一进水口12、第二出水口14以及第三出油口13可直接与发动机缸体连接。

在所述本体1上还形成有用于与冷却器连接的第二平面20，该第二平面20位于与所述第一平面10相背离的一侧，所述冷却器进油通道3的所述第一出油口21、所述冷却器回油通道的所述第二进油口23、所述冷却器进水通道的所述第一出水口22、所述冷却器回水通道的所述第二进水口24均设置在所述第二平面20上。在将冷却器连接在该油气分离器上时，冷却器与该第二平面20贴合设置，从而第一出油口21、第二进油口23、第一出水口22及第二进水口24可直接与冷却器分别对应连接。

此外，由于油气分离器的本体1内部结构形成有多个通道，为方便注塑该本体1，本实施方式中将本体1分成两部分。

如图1-图3所示，所述本体1设置有覆盖在所述油气分离腔上的盖板2，盖板2可拆卸设置。优选地，所述盖板2位于所述第一平面10上，且所述盖板2上设置有与所述油气分离腔连通的进气口15和回油口16，所述本体1上还设置有与所述油气分离腔连通的排气孔7。这样，该油气分离器的第一平面10贴合安装在发动机缸体上时，发动机缸体内部的油气可通过进气口15进入到油气分离腔中，在进行油气分离后，分离出的油液通过回油口16返回到发动机的油底壳中，分离出的油气通过所述排气孔7排出，该排气孔7可连接到发动机的进气歧管中进一步参与燃烧。

优选地，如图2所示，所述油气分离腔中设置有使从所述进气口15至所述排气孔7的气路形成为迷宫结构的挡油板5。在挡油板5上方形成有出气口6，分离出的气体从出气口6排出，然后通过膜片式PVC(Pressure Control Valve)阀8进入到排气孔7中。

根据本实用新型的另一方面，还提供一种发动机油气处理总成，该发动机油气处理总成包括发动机缸体、冷却器、滤清器200以及如上所述的油气分离器100。

其中，所述油气分离器100中，所述冷却器进油通道3的所述第一出油口21与所述冷却器的进油口连接，所述冷却器回油通道的所述第二进油口23与所述冷却器的出油口连接；所述冷却器进水通道4的所述第一出水口22与所述冷却器的进水口连接，所述冷却器回水通道的所述第二进水口24与所述冷却器的出水口连接；所述冷却器回油通道的所述第二出油口与所述滤清器200的进油口连接，滤清器200的出油口与所述滤清器回油通道的第三进油口连接，所述滤清器回油通道的所述第三出油口13与所述发动机缸体连接；所述冷却器进油通道3的所述第一进油口11、所述冷却器进水通道4的所述第一进水口12与所述发动机缸体连接。

另外，本实施方式中连接的所述滤清器200包括连接在油气分离器100上的滤清器壳体201以及通过螺纹连接在该滤清器壳体201上的端盖202，通过拆卸端盖202，可对滤清器壳体201内的滤芯进行更换，较为方便。

下面具体描述本实用新型提供的发动机油气处理总成中的机油和冷却水的流体路径。

机油流通路径：发动机的机油泵泵出的机油通过第一进油口11进入到冷却器进油通道3，并从第一出油口21进入到冷却器的进油口中，机油在冷却器中冷却后从第二进油口23到冷却器回油通道，然后从冷却器回油通道的第二出油口进入到滤清器200中，机油经滤清器200过滤后，从第三进油口进入到滤清器回油通道，然后从第三出油口13进入到发动机缸体主油道。

冷却水流通路径：发动机缸体中的冷却水从第一进水口12进入到冷却器进水通道4中，并从冷却器进水通道4的第一出水口22进入到冷却器中，在冷却机油后，从冷却器中出来，然后从第二进水口24进入到冷却器回水通道，从冷却器回水通道的第二出水口14进入缸体水套。

本实用新型提供的发动机油气处理总成，通过将滤清器、冷却器及油气分离器集成在一起，可减少发动机外围管路，减少漏水、漏油的故障点，而且可减少零部件占用的空间。另外，在油气分离器中集成各油道、水道，可减少发动机缸体内部铸造通道的数量，利于提高缸体的刚度，爆缸时缸体的变形小。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，所述油气分离器包括设置有油气分离腔体的本体(1)，其中，所述本体(1)上设置有具有第一进油口(11)和第一出油口(21)的冷却器进油通道(3)以及具有第二进油口(23)和第二出油口的冷却器回油通道。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述本体(1)上还设置有具有第三进油口和第三出油口(13)的滤清器回油通道。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，所述本体(1)上还设置有具有第一进水口(12)和第一出水口(22)的冷却器进水通道(4)以及具有第二进水口(24)和第二出水口(14)的冷却器回水通道。

4.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述冷却器进水通道(4)设置在所述本体(1)的所述油气分离腔内。

5.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述本体(1)上形成有用于与发动机缸体连接的第一平面(10)，所述冷却器进油通道(3)的所述第一进油口(11)、所述冷却器进水通道(4)的所述第一进水口(12)、所述冷却器回水通道的所述第二出水口(14)以及所述滤清器回油通道的所述第三出油口(13)均设置在所述第一平面(10)上。

6.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于，所述本体(1)上还形成有用于与冷却器连接的第二平面(20)，所述冷却器进油通道(3)的所述第一出油口(21)、所述冷却器回油通道的所述第二进油口(23)、所述冷却器进水通道的所述第一出水口(22)、所述冷却器回水通道的所述第二进水口(24)均设置在所述第二平面(20)上。

7.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，所述本体(1)上设置有覆盖在所述油气分离腔上的盖板(2)，所述盖板(2)位于所述第一平面(10)上，且所述盖板(2)上设置有与所述油气分离腔连通的进气口(15)和回油口(16)，所述本体(1)上还设置有与所述油气分离腔连通的排气孔(7)。

8.根据权利要求7所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离腔中设置有使从所述进气口(15)至所述排气孔(7)的气路形成为迷宫结构的挡油板(5)。

9.根据权利要求3-8中任意一项所述的油气分离器，其特征在于，所述冷却器进油通道(3)、所述冷却器回油通道、所述滤清器回油通道、所述冷却器进水通道(4)和所述冷却器回水通道一体形成在所述本体(1)上。

10.一种发动机油气处理总成，其特征在于，该发动机油气处理总成包括发动机缸体、冷却器、滤清器(200)以及根据权利要求3-9中任意一项所述的油气分离器(100)；

其中，所述冷却器进油通道(3)的所述第一出油口(21)与所述冷却器的进油口连接，所述冷却器回油通道的所述第二进油口(23)与所述冷却器的出油口连接；所述冷却器进水通道(4)的所述第一出水口(22)与所述冷却器的进水口连接，所述冷却器回水通道的所述第二进水口(24)与所述冷却器的出水口连接；所述冷却器回油通道的所述第二出油口与所述滤清器(200)的进油口连接，所述滤清器(200)的出油口与所述滤清器回油通道的第三进油口连接，所述滤清器回油通道的所述第三出油口(13)与所述发动机缸体连接；所述冷却器进油通道(3)的所述第一进油口(11)、所述冷却器进水通道(4)的所述第一进水口(12)与所述发动机缸体连接。