CN216939055U - 一种集装箱前框焊接立式传送装置 - Google Patents

Abstract

一种集装箱前框焊接立式传送装置，翻转杆为中空结构，翻转杆上开设有气源输出口和多个气源输入口，气泵与气源输入口连接并供应输入空气，多根翻转杆之间通过法兰盘连接；翻转杆安装于支撑梁上，且翻转杆与支撑梁转动连接；推压夹具固定安装于翻转杆上；第一支架固定安装于支撑梁上，翻转气缸的固定端与第一支架连接，翻转气缸的驱动端与翻转杆连接并驱动翻转杆旋转；翻转气缸的气源输入端与翻转杆的气源输出口通过胶管连接。该装置的传输装置空间占用体积小，驱动能耗底，气缸数量少，夹紧结构简单等优点。

Description

一种集装箱前框焊接立式传送装置

技术领域

本实用新型涉及集装箱前框焊接生产线，前框立式传送部分。

背景技术

集装箱前框满焊焊接由上料、下波纹焊、上波纹焊、立焊、下料等多个工位组成，每个工位作业完成后需将前框传送到下一工位，工件传送到位后，传送装置返回准备下一次的工件传送，如此循环往复形成前框满焊焊接流水作业。以往的立式传送装置为伺服电机驱动焊接式框架配合多个气缸夹紧前框的结构形式，这种结构形式由于焊接式框架外形和重量比较大，气缸数量多，夹紧结构复杂，使得整个产线空间占用较大。故此，采用一种新型的结构紧凑的焊接框架和气缸夹紧结构的前框立式传送装置，既保证前框立式传送的安全可靠、高效，又减少了整个产线的空间占用，降低驱动能耗。

实用新型内容

为了解决原先用于集装箱前框焊接立式传送传输过程中，传输装置空间占用体积大，驱动能耗高，气缸数量多，夹紧结构复杂等问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种集装箱前框焊接立式传送装置，包括支撑梁、至少一个推压夹具、翻转气缸、气泵、多根翻转杆、第一支架；翻转杆为中空结构，翻转杆上开设有气源输出口和多个气源输入口，气泵与气源输入口连接并供应输入空气，多根翻转杆之间通过法兰盘连接；翻转杆安装于支撑梁上，且翻转杆与支撑梁转动连接；推压夹具固定安装于翻转杆上；第一支架固定安装于支撑梁上，翻转气缸的固定端与第一支架连接，翻转气缸的驱动端与翻转杆连接并驱动翻转杆旋转；翻转气缸的气源输入端与翻转杆的气源输出口通过胶管连接。

具体的，支撑梁上固定安装有轴承座，且支撑梁的两端固定有回转轴承，翻转杆与轴承座、回转轴承连接。

具体的，推压夹具包括夹紧部和固定部，夹紧部包括气缸、连接件、第一挡板、第二支架、滑槽、滑块；第二支架与翻转杆连接，滑槽固定安装于第二支架上，滑块滑动连接于滑槽，第一挡板焊接于滑块的侧面上；气缸架设于滑槽上，气缸的驱动端通过连接件与滑块连接；固定部包括第三支架和第二挡板；第三支架与翻转板固定连接，第二挡板固定安装于第三支架上，第二挡板与第一挡板位置对应；气缸的气源输入口与翻转杆的气源输出口通过胶管连接。通过滑块和第一挡板焊接在一起，气缸与滑块连接，第二挡板则直接紧靠集装箱，然后由气缸驱动第一挡板在滑槽内移动，第一挡板压紧集装箱，实现夹取的功能。

具体的，支撑梁上设有驱动连接座。这样可以方便和外部的驱动连接。

具体的，第二支架和第三支架的底部分别设有支撑杆；两个支撑杆在同一直线上。通过支撑杆可以进一步承载集装箱。

综上所述，本实用新型本装置具有以下优点：该装置的传输装置空间占用体积小，驱动能耗底，气缸数量少，夹紧结构简单等优点。

附图说明

图1是一种集装箱前框焊接立式传送装置的结构示意图；

图2是一种集装箱前框焊接立式传送装置中推压夹具的结构示意图；

图3是一种集装箱前框焊接立式传送装置中翻转气缸的结构示意图；

图4是一种集装箱前框焊接立式传送装置中轴承座的结构示意图；

图5是一种集装箱前框焊接立式传送装置中回转轴承的结构示意图；

附图标记：1支撑梁；2翻转杆；3推压夹具；4翻转气缸；5回转轴承；6 轴承座；7驱动连接座；

301气缸；302第二挡板；303第三支架；304第一挡板；305滑槽；306第二支架；307支撑杆；308连接件；309滑块；

401第一支架；402双耳连接器。

具体实施方式

下面结合图1至图5对本实用新型做进一步说明。

一种集装箱前框焊接立式传送装置，包括支撑梁1、至少一个推压夹具3、翻转气缸、气泵、多根翻转杆2、第一支架401。

为了实现多工位转移，所以需要加长转移的生产线，所以将多根翻转杆2 通过法兰盘连接。为了固定集装箱前框，所以设置推压夹具3来夹紧集装箱前框两侧。推压夹具3包括夹紧部和固定部，夹紧部包括气缸301、连接件308、第一挡板304、第二支架306、滑槽305、滑块309；第二支架306与翻转杆2连接，滑槽305固定安装于第二支架306上，滑块309滑动连接于滑槽305，第一挡板焊接于滑块309的侧面上；气缸301架设于滑槽305上，气缸301的驱动端通过连接件308与滑块309连接；固定部包括第三支架303和第二挡板302；第三支架303与翻转板固定连接，第二挡板302固定安装于第三支架303上，第二挡板302 与第一挡板304位置对应；气缸301的气源输入口与翻转杆2的气源输出口通过胶管连接。通过滑块309和第一挡板304焊接在一起，气缸301与滑块309连接，第二挡板302则直接紧靠集装箱前框，然后由气缸301驱动第一挡板304在滑槽 305内移动，第一挡板304压紧集装箱前框，实现夹取的功能。为了实现翻转杆 2的转动，使得集装箱前框转移，多根连接的翻转轴通过轴承座固定在支撑梁1 上，且支撑梁1的两端固定有回转轴承，多根翻转杆2与轴承座、回转轴承连接，这样实现翻转轴可与支撑梁1转动连接。将第一支架401固定安装于支撑梁1 上，翻转气缸的固定端与第一支架401连接，翻转气缸的驱动端通过双耳连接器 402与翻转杆2连接并驱动翻转杆2旋转。为了节省占地空间以及操作方便的功能，所以翻转杆2为中空结构，翻转杆2上开设有气源输出口和多个气源输入口，气泵与气源输入口连接并供应输入空气，翻转气缸的气源输入端与翻转杆2的气源输出口通过胶管连接，推压夹具3的气缸的气源输入端与翻转杆2的气源输出口通过胶管连接。为了可以方便和外部的驱动连接，支撑梁1上设有驱动连接座 7。为了可以进一步承载集装箱前框，所以在第二支架306和第三支架303的底部分别设有支撑杆307。两个支撑杆307在同一直线上。

该装置的工作原理是：支撑梁1用于支撑翻转杆2、翻转气缸、回转轴承、轴承等零部件，支撑梁1通过驱动连接座7连接产线驱动系统，实现往复支撑梁 1的往复运动。翻转杆2安装在支撑梁1的轴承6上，末端连接回转轴承5，中部连接翻转气缸4，且每隔一段距离安装一套推压夹具3。翻转杆2在翻转气缸的驱动下可上、下翻转90°。翻转杆2内部充气，作为推压夹具3的气缸供气管路。传送装置向下一工位传送工件时，翻转杆2下翻90°，推压夹具3的第一挡板304和第二挡板302呈水平状态，在推压夹具3的气缸的驱动下夹紧前框。往复支撑梁1在产线驱动系统的驱动下带动翻转杆2将前框传送到下一工位；前框传送到位后，翻转杆2上的推压夹具在推压气缸的驱动下松开，并上翻90°，推压夹具3的第一挡板304和第二挡板302都呈垂直状态。支撑梁1在产线驱动系统的驱动下带动翻转杆2返回准备下一次的工件传送。

综上所述，本实用新型本装置具有：该装置的传输装置空间占用体积小，驱动能耗底，气缸数量少，夹紧结构简单等优点。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种集装箱前框焊接立式传送装置，其特征在于，包括支撑梁、至少一个推压夹具、翻转气缸、气泵、多根翻转杆、第一支架；所述翻转杆为中空结构，所述翻转杆上开设有气源输出口和多个气源输入口，所述气泵与所述气源输入口连接并供应输入空气，所述多根翻转杆之间通过法兰盘连接；所述翻转杆安装于所述支撑梁上，且所述翻转杆与所述支撑梁转动连接；所述推压夹具固定安装于所述翻转杆上；所述第一支架固定安装于所述支撑梁上，所述翻转气缸的固定端与所述第一支架连接，所述翻转气缸的驱动端与所述翻转杆连接并驱动所述翻转杆旋转；所述翻转气缸的气源输入端与所述翻转杆的气源输出口通过胶管连接。

2.根据权利要求1所述一种集装箱前框焊接立式传送装置，其特征在于，所述支撑梁上固定安装有轴承座，且所述支撑梁的两端固定有回转轴承，所述翻转杆与所述轴承座、所述的回转轴承连接。

3.根据权利要求1所述一种集装箱前框焊接立式传送装置，其特征在于，所述推压夹具包括夹紧部和固定部，所述夹紧部包括气缸、连接件、第一挡板、第二支架、滑槽、滑块；所述第二支架与所述翻转杆连接，所述滑槽固定安装于所述第二支架上，所述滑块滑动连接于所述滑槽，所述第一挡板焊接于所述滑块的侧面上；所述气缸架设于所述滑槽上，所述气缸的驱动端通过所述连接件与所述滑块连接；所述固定部包括第三支架和第二挡板；所述第三支架与翻转板固定连接，所述第二挡板固定安装于所述第三支架上，所述第二挡板与所述第一挡板位置对应；所述气缸的气源输入口与所述翻转杆的气源输出口通过胶管连接。

4.根据权利要求1所述一种集装箱前框焊接立式传送装置，其特征在于，所述支撑梁上设有驱动连接座。

5.根据权利要求3所述一种集装箱前框焊接立式传送装置，其特征在于，所述第二支架和所述第三支架的底部分别设有支撑杆；两个支撑杆在同一直线上。

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