CN216916018U - 一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，左前塔架与右前塔架互为镜像，左前塔架与右前塔架之间通过前横梁连接；左前塔架的前端中部依次通过左纵梁、左后支架、后横梁、右后支架、右纵梁与右前塔架的前端中部连接成口字型结构，其中左后支架与右后支架靠近口字型结构内的一侧均为圆弧过渡段，左前塔架与左纵梁连接端之间设置有左摆臂前支架，右纵梁与右前塔架连接端之间设置有右摆臂支架。本实用新型的整体结构简单，呈口字型结构，在应力集中位置(口字型结构四个角接处)设计了加强结构及圆弧过度，避免了出现局部应力集中，提升了产品强度及耐久度。

Description

一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘悬架系统技术领域，具体涉及一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架。

背景技术

近几年来，汽车轻量化需求越来越高，而铝合金由于其比强度高，在汽车各系统结构件中得到大量应用，特别在底盘副车架领域，铝合金应用越来越多。另外，汽车安全等级要求也越来越高。

如何增加结构强度，如何增加焊接强度，如何避免出现局部应力集中，成为急需解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，以解决上述至少一种技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，包括左前塔架，所述左前塔架与右前塔架互为镜像，左前塔架与右前塔架之间通过前横梁连接；左前塔架的前端中部依次通过左纵梁、左后支架、后横梁、右后支架、右纵梁与右前塔架的前端中部连接成口字型结构，其中左后支架与右后支架靠近口字型结构内的一侧均为圆弧过渡段，左前塔架与左纵梁连接端之间设置有左摆臂前支架，左摆臂前支架靠近右摆臂支架的一侧设置有左加强支架，右纵梁与右前塔架连接端之间设置有右摆臂支架，右摆臂支架靠近左摆臂前支架的一侧设置有右加强支架。

本实用新型的整体结构简单，呈口字型结构，在应力集中位置(口字型结构四个角接处)设计了加强结构及圆弧过度，避免了出现局部应力集中，提升了产品强度及耐久度。

优选，所述左后支架和右后支架的顶面和底面内均设置有蜂窝状布置的筋板，筋板的交点处均设置有安装点。所述安装点为圆管结构，安装点包括车身安装点、摆臂后安装点，转向机安装点，稳定杆安装点。

本实用新型的后支架设计成蜂窝状结构，集成了车身安装点，摆臂后安装点，转向机安装点，稳定杆安装点，并且安装点外圈的各个方向都有加强筋支撑，有利于力的传递。

附图说明

图1为本实用新型的安装结构俯视图。

图2为本实用新型的右加强支架安装结构三维图。

图3为图2的左视图。

图4为本实用新型的右后支架与后横梁、右纵梁安装结构俯视图。

图中：1.左前塔架；2.左摆臂前支架；3.左纵梁；4.左后支架；5.后横梁；6.后悬置支架；7.右后支架；8.右纵梁；9.右悬置安装套管；10.右摆臂支架；11.右前塔架；12.右加强支架；13.前横梁；14.左加强支架；15.左悬置支架；16.第一溃缩凹槽；17.第二通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

实施例一、一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，参考图1，包括左前塔架1，所述左前塔架1与右前塔架11互为镜像，左前塔架1与右前塔架11之间通过前横梁13连接；左前塔架1的前端中部依次通过左纵梁3、左后支架4、后横梁5、右后支架7、右纵梁8与右前塔架11的前端中部连接成口字型结构，其中左后支架4与右后支架7靠近口字型结构内的一侧均为圆弧过渡段，左前塔架1与左纵梁3连接端之间设置有左摆臂前支架2，左摆臂前支架2靠近右摆臂支架10的一侧设置有左加强支架14，右纵梁8与右前塔架11连接端之间设置有右摆臂支架10，右摆臂支架10靠近左摆臂前支架2的一侧设置有右加强支架12。本实用新型的整体结构简单，呈口字型结构，在应力集中位置(口字型结构四个角接处)设计了加强结构及圆弧过度，避免了出现局部应力集中，提升了产品强度及耐久度。

实施例二、在实施例一的基础上，参考图1、图2、图3，所述左摆臂前支架2包括连接杆，连接杆内设置有与左纵梁3对应布置的第一方孔，连接杆的一侧设置有U型结构，U型结构的中心线与连接杆轴向之间的夹角为锐角；左摆臂前支架2、右摆臂支架10互为镜像，其中右摆臂支架10的连接杆内设置有与右纵梁8对应布置的第二方孔。所述左前塔架1上与左纵梁3对应的位置处设置有第一挤压方孔，右前塔架11上与右纵梁8对应的位置处设置有第二挤压方孔，左纵梁3依次穿过左摆臂前支架2的第一方孔、左前塔架1的第一挤压方孔后露出；右纵梁8依次穿过右摆臂支架10的第二方孔、右前塔架11的第二挤压方孔后露出。本实用新型的第一挤压方孔由左前塔架挤压产生，第二挤压方孔由右前塔架挤压产生；采用纵梁与摆臂前支架、前塔架贯穿式焊接，摆臂前支架与前塔架包裹式匹配焊接，加长了焊缝长度，焊接强度高，增加了整体刚度。

实施例三、在实施例二的基础上，参考图1、图2，所述右加强支架12、左加强支架14互为镜像，右加强支架12、左加强支架14均位于口字型结构内；右加强支架12包括同心布置的劣弧，两个劣弧的两端分别通过连接板连接成扇形结构，扇形结构的中部设置有加强杆，扇形结构中的大端劣弧两端远离连接板的一侧分别连接右摆臂支架10的侧面、右前塔架11的前端面；左加强支架14的扇形结构中的大端劣弧两端远离连接板的一侧分别连接左摆臂前支架2的侧面、左前塔架1的前端面。本实用新型在横梁、纵梁垂直交叉处的加强支架采用圆弧过度，减小了局部应力；加强支架支撑在角上，分散了前塔架与摆臂前支架立焊缝应力，避免了应力集中。

实施例四、在实施例二的基础上，左前塔架1上靠近前横梁13的一侧、右前塔架11靠近前横梁13的一侧均设置有横置的U型开口，两个U型开口的开口方向均朝向前横梁13。本实用新型采用前横梁与前塔架U型开口插接式匹配焊接，加长了焊缝长度，焊接强度高。

实施例五、在实施例二的基础上，参考图1、图4，所述左后支架4和右后支架7的顶面和底面内均设置有蜂窝状布置的筋板，筋板的交点处均设置有安装点。所述安装点为圆管结构，安装点包括车身安装点、摆臂后安装点，转向机安装点，稳定杆安装点。本实用新型的后支架设计成蜂窝状结构，集成了车身安装点，摆臂后安装点，转向机安装点，稳定杆安装点，并且安装点外圈的各个方向都有加强筋支撑，有利于力的传递。

实施例六、在实施例二的基础上，所述左后支架4上与左纵梁3、后横梁5的连接端均设置有第一通孔，第一通孔为竖向贯穿的长方形通孔。所述右后支架7上与后横梁5、右纵梁8的连接端均设置有第二通孔17，第二通孔17为竖向贯穿的长方形通孔；左前塔架1与右前塔架11的连接杆上均设置有第三通孔，第三通孔为竖向贯穿的长方形通孔。本实用新型采用横梁及纵梁分别与前塔架、后支架贯穿式焊接，竖向贯穿的长方形通孔加长了焊缝长度，焊接强度高。

实施例七、在实施例一的基础上，参考图1、图2，所述左纵梁3与右纵梁8平行布置，后横梁5与前横梁13平行布置。所述左纵梁3上设置有左悬置支架15，后横梁5上设置有后悬置支架6；右纵梁8上靠近右前塔架11的一端设置有右悬置安装套管9，右悬置安装套管9贯穿右纵梁8。左纵梁3与右纵梁8上设置有两个对称布置的第一溃缩凹槽16，左纵梁3上的两个第一溃缩凹槽16分别位于口字型结构内侧的端面和远离口字型结构外侧的端面；前横梁13上设置有两个竖向贯穿的第二溃缩凹槽，两个第二溃缩凹槽互为镜像。本实用新型采用了溃缩凹槽，副车架在碰撞过程中也能起到辅助吸能效果，更有利于整车满足五星安全碰撞要求。

具体实施时，本实用新型采用挤压件材料，性能优势明显.一般常规铝合金副车架铸造件屈服220Mpa，抗拉280Mpa，延伸率6％，而本发明主体采用6082材料，其性能达到屈服310Mpa，抗拉340Mpa，延伸率10％，在同样的强度、耐久性能要求下，本发明重量更轻，更能体现铝合金副车架轻量化的优势。左纵梁3、右纵梁8采用6063材料(此材料一般用在汽车防撞梁吸能盒、车身前后纵梁等需要溃缩吸能位置)，同时增加溃缩凹槽，副车架在碰撞过程中也能起到辅助吸能效果，更有利于整车满足五星安全碰撞要求。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，包括左前塔架(1)，其特征在于：所述左前塔架(1)与右前塔架(11)互为镜像，左前塔架(1)与右前塔架(11)之间通过前横梁(13)连接；左前塔架(1)的前端中部依次通过左纵梁(3)、左后支架(4)、后横梁(5)、右后支架(7)、右纵梁(8)与右前塔架(11)的前端中部连接成口字型结构，其中左后支架(4)与右后支架(7)靠近口字型结构内的一侧均为圆弧过渡段，左前塔架(1)与左纵梁(3)连接端之间设置有左摆臂前支架(2)，左摆臂前支架(2)靠近右摆臂支架(10)的一侧设置有左加强支架(14)，右纵梁(8)与右前塔架(11)连接端之间设置有右摆臂支架(10)，右摆臂支架(10)靠近左摆臂前支架(2)的一侧设置有右加强支架(12)。

2.根据权利要求1所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左摆臂前支架(2)包括连接杆，连接杆内设置有与左纵梁(3)对应布置的第一方孔，连接杆的一侧设置有U型结构，U型结构的中心线与连接杆轴向之间的夹角为锐角；左摆臂前支架(2)、右摆臂支架(10)互为镜像，其中右摆臂支架(10)的连接杆内设置有与右纵梁(8)对应布置的第二方孔。

3.根据权利要求2所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左前塔架(1)上与左纵梁(3)对应的位置处设置有第一挤压方孔，右前塔架(11)上与右纵梁(8)对应的位置处设置有第二挤压方孔，左纵梁(3)依次穿过左摆臂前支架(2)的第一方孔、左前塔架(1)的第一挤压方孔后露出；右纵梁(8)依次穿过右摆臂支架(10)的第二方孔、右前塔架(11)的第二挤压方孔后露出。

4.根据权利要求2所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述右加强支架(12)、左加强支架(14)互为镜像，右加强支架(12)、左加强支架(14)均位于口字型结构内；右加强支架(12)包括同心布置的劣弧，两个劣弧的两端分别通过连接板连接成扇形结构，扇形结构的中部设置有加强杆，扇形结构中的大端劣弧两端远离连接板的一侧分别连接右摆臂支架(10)的侧面、右前塔架(11)的前端面。

5.根据权利要求2所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左后支架(4)和右后支架(7)的顶面和底面内均设置有蜂窝状布置的筋板，筋板的交点处均设置有安装点。

6.根据权利要求5所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述安装点为圆管结构，安装点包括车身安装点、摆臂后安装点，转向机安装点，稳定杆安装点。

7.根据权利要求5所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左后支架(4)上与左纵梁(3)、后横梁(5)的连接端均设置有第一通孔，第一通孔为竖向贯穿的长方形通孔。

8.根据权利要求5所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述右后支架(7)上与后横梁(5)、右纵梁(8)的连接端均设置有第二通孔(17)，第二通孔(17)为竖向贯穿的长方形通孔；左前塔架(1)与右前塔架(11)的连接杆上均设置有第三通孔，第三通孔为竖向贯穿的长方形通孔。

9.根据权利要求1所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左纵梁(3)与右纵梁(8)平行布置，后横梁(5)与前横梁(13)平行布置。

10.根据权利要求1所述的一种双叉臂式悬架系统的全挤压铝合金副车架，其特征在于：所述左纵梁(3)上设置有左悬置支架(15)，后横梁(5)上设置有后悬置支架(6)；右纵梁(8)上靠近右前塔架(11)的一端设置有右悬置安装套管(9)，右悬置安装套管(9)贯穿右纵梁(8)。

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