CN216914169U - 一种吸尘装置和钻铣一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吸尘装置和钻铣一体机，涉及板材加工设备技术领域，其中，一种吸尘装置，包括：设置于钻头一侧的粉尘集中箱，所述粉尘集中箱具有壳体，所述壳体顶部设有开口处，沿壳体的长度方向，所述开口处的边沿均设有柔性板，所述柔性板靠近开口处中心方向倾斜设置，所述柔性板之间具有间隙；导向管道，所述导向管道的一端与钻头配合连接，所述导向管道的另一端穿入所述间隙与所述壳体连接；吸尘管，所述吸尘管与所述壳体相连接；吸尘风机，所述吸尘风机与所述吸尘管相连接。本申请中的吸尘装置，省略了多个吸尘管的设置，简化了结构，有效避免了吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且提高了吸尘效果。

Description

一种吸尘装置和钻铣一体机

技术领域

本实用新型涉及板材加工设备技术领域，具体涉及一种吸尘装置和钻铣一体机。

背景技术

在建筑板材、家具板材、塑料等生产过程中，通常需要对板材进行打孔预加工处理，而板材的钻孔加工是常见的加工工序。为了提高板材的钻孔效率，大多采用多个钻头协同工作且可移动的钻孔设备进行木料的钻孔加工，但在木料加工时，会产生大量的木屑和粉尘，而木屑、粉尘质量较轻，不易清扫，若弥散在空气中还会对操作者的健康造成不良影响。目前，在现有的钻孔设备中，通常都设置有吸尘装置对钻孔产生的木屑进行收集，即在每个钻头的后部连接设有吸尘管，但由于钻头在工作过程中是移动的，使得吸尘管需要随着钻头来回移动，而吸尘管的管体的柔性并不太好，一般采用波纹管，长期使用下来，则很容易发生破损，且多个吸尘管的设置，增加了钻孔设备的结构复杂性。同时，上述吸尘装置的设置，仍存在吸尘效果欠佳的问题。

实用新型内容

1、实用新型要解决的技术问题

针对现有钻孔设备吸尘装置中的吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损，影响吸尘效果的技术问题，本实用新型提供了一种吸尘装置和钻铣一体机，它不仅结构简单，且可以有效避免吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，提高吸尘效果。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案为：

一种吸尘装置，包括：设置于钻头一侧的粉尘集中箱，所述粉尘集中箱具有壳体，所述壳体顶部设有开口处，沿壳体的长度方向，所述开口处的边沿均设有柔性板，所述柔性板靠近开口处中心方向倾斜设置，所述柔性板之间具有间隙；导向管道，所述导向管道的一端与钻头配合连接，所述导向管道的另一端穿入所述间隙与所述壳体连接；吸尘管，所述吸尘管与所述壳体相连接；吸尘风机，所述吸尘风机与所述吸尘管相连接。

在本申请中，当钻头进行钻孔并产生木屑粉尘时，吸尘风机(图中未示出)启动，壳体内产生负压吸力，由于导向管道的一端与钻头配合连接，所述导向管道的另一端穿入所述间隙与所述壳体连接，故倾斜设于壳体开口处的柔性板在吸力的作用下开始靠近并贴合，穿设有导向管的间隙两侧的柔性板部分则贴合在导向管道的外表面，将壳体形成一个近似封闭的空间，进一步增加了壳体的吸力，使得钻头加工时产生的木屑粉尘通过导向管道进入到壳体内，即粉尘集中箱内，并通过吸尘管排出；当钻头完成钻孔并进行移动时，吸尘风机关闭，此时，吸力消失，壳体开口处的柔性板分离，此时，导向管道可在钻头的带动下，沿着壳体的长度方向上在间隙内进行移动。相比于传统的钻孔设备的吸尘装置，本申请中的吸尘装置，省略了多个吸尘管的设置，简化了结构，有效避免了吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且提高了吸尘效果。

可选的，还包括挡板和升降机构，所述升降机构与所述挡板固定连接，所述挡板与所述导向管道滑动连接。

可选的，朝远离钻头方向，所述导向管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道的一端与所述钻头的工作区域相配合，所述第一管道的另一端与所述第二管道相连通，所述第二管道与所述壳体相连通；所述升降机构设于所述第一管道上，所述挡板与所述第一管道滑动连接，所述升降机构驱动所述挡板实现所述第一管道和所述第二管道的连通与隔开。

可选的，所述导向管道为L型管道，所述第一管道和所述壳体分别与所述第二管道垂直设置。

可选的，所述壳体上设有清理窗口。

可选的，所述清理窗口上设有闭合板。

可选的，还包括固定板，所述固定板设于开口处的边沿上，所述固定板的长度与所述壳体的长度相匹配，所述柔性板设于固定板上。

可选的，靠近壳体的导向管道的端部，在沿壳体长度方向上的端部外壁两侧均设有导向块，朝着远离导向管道端部外壁方向，所述导向块的尺寸呈递减的趋势。

可选的，所述导向块的横截面呈三角形。

同时，本申请还提供一种钻铣一体机，包括上述所述的吸尘装置。

3、有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本申请实施例提出的一种吸尘装置，结构简单，当钻头进行钻孔并产生木屑粉尘时，吸尘风机启动，壳体内产生负压吸力，由于导向管道的一端与钻头配合连接，所述导向管道的另一端穿入所述间隙与所述壳体连接，故倾斜设于壳体开口处的柔性板在吸力的作用下开始靠近并贴合，穿设有导向管的间隙两侧的柔性板部分则贴合在导向管道的外表面，将壳体形成一个近似封闭的空间，进一步增加了壳体的吸力，使得钻头加工时产生的木屑粉尘通过导向管道进入到壳体内，即粉尘集中箱内，并通过吸尘管排出；当钻头完成钻孔并进行移动时，吸尘风机关闭，此时，吸力消失，壳体开口处的柔性板分离，此时，导向管道可在钻头的带动下，沿着壳体的长度方向上在间隙内进行移动。相比于传统的钻孔设备的吸尘装置，本申请中的吸尘装置，省略了多个吸尘管的设置，简化了结构，有效避免了吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且提高了吸尘效果。

(2)本申请实施例提出的一种吸尘装置，通过设置挡板和升降机构与导向管道的配合，可以有效减少因未工作钻头对应的导向管道对粉尘集中箱内气流的分散，使得粉尘集中箱内的气流可以集中的对应于工作中钻头对应的导向管道，增加气流强度，增强吸力，提高吸尘效果。

(3)本申请实施例提出的一种吸尘装置，通过设置导向管道为L型管道，第一管道和壳体分别与第二管道垂直设置，可以减小导向管道的占用体积，且可以对壳体内的气流进入到未工作的第二管道中起到一定的阻挡作用，进一步提高工作中钻头对应的导向管道中的气流强度，增强吸尘力。

(4)本申请实施例提出的一种吸尘装置，通过设置固定板，可以对柔性板起到支撑的作用，同时，增加柔性板在壳体上的稳定牢固性。

(5)本申请实施例提出的一种吸尘装置，通过设置导向块，且导向块的尺寸呈递减的趋势，该设置可以增加柔性板与所述导向管道端部外壁的贴合密封性，进一步提高壳体内的吸力，提高吸尘效果。

(6)本申请实施例提出的一种钻铣一体机，其整体结构更加的紧凑，有效避免了吸尘管在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且具有很好的吸尘效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提出的一种吸尘装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提出的一种吸尘装置中壳体的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提出的一种吸尘装置中壳体的局部放大示意图。

图4为本实用新型实施例提出的一种吸尘装置中导向管的结构示意图。

图5为本实用新型实施例提出的一种吸尘装置中导向管的内部剖面图。

图6为本实用新型实施例提出的一种钻铣一体机的结构示意图。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图及实施例对本实用新型作详细描述。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。本实用新型中所述的第一、第二等词语，是为了描述本实用新型的技术方案方便而设置，并没有特定的限定作用，均为泛指，对本实用新型的技术方案不构成限定作用。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。同一实施例中的多个技术方案，以及不同实施例的多个技术方案之间，可进行排列组合形成新的不存在矛盾或冲突的技术方案，均在本实用新型要求保护的范围内。

实施例1

结合附图1-5，本实施例提供一种吸尘装置，包括：设置于钻头一侧的粉尘集中箱1，所述粉尘集中箱1具有壳体2，所述壳体2顶部设有开口处3，沿壳体2的长度方向，所述开口处3的边沿均设有柔性板4，所述柔性板4靠近开口处3中心方向倾斜设置，所述柔性板4之间具有间隙6；导向管道5，所述导向管道5的一端与钻头配合连接，所述导向管道5的另一端穿入所述间隙6与所述壳体2连接；吸尘管7，所述吸尘管7与所述壳体2相连接；吸尘风机，所述吸尘风机与所述吸尘管7相连接。

在本申请中，当钻头进行钻孔并产生木屑粉尘时，吸尘风机(图中未示出)启动，壳体2内产生负压吸力，由于导向管道5的一端与钻头配合连接，所述导向管道5的另一端穿入所述间隙6与所述壳体2连接，故倾斜设于壳体2开口处3的柔性板4在吸力的作用下开始靠近并贴合，穿设有导向管的间隙6两侧的柔性板4部分则贴合在导向管道5的外表面，将壳体2形成一个近似封闭的空间，进一步增加了壳体2的吸力，使得钻头加工时产生的木屑粉尘通过导向管道5进入到壳体2内，即粉尘集中箱1内，并通过吸尘管7排出；当钻头完成钻孔并进行移动时，吸尘风机关闭，此时，吸力消失，壳体2开口处3的柔性板4分离，此时，导向管道5可在钻头的带动下，沿着壳体2的长度方向上在间隙6内进行移动。相比于传统的钻孔设备的吸尘装置，本申请中的吸尘装置，省略了多个吸尘管7的设置，简化了结构，有效避免了吸尘管7在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且提高了吸尘效果。

实际运用中，所述柔性板4为橡胶板。

实际运用中，还包括粉尘收集装置(图中未示出)，所述粉尘收集装置与所述吸尘风机相连接。所述粉尘收集装置用于收集粉尘集中箱1内排出的木屑粉尘。

实施例2

结合附图1和附图5，本实施例的一种吸尘装置，与实施例1的技术方案相比，可改进如下：还包括挡板8和升降机构9，所述升降机构9与所述挡板8固定连接，所述挡板8与所述导向管道5滑动连接。

考虑到吸尘装置应用到的钻铣一体机具有多个排列的钻头，比如4个钻头，每个钻头对应设有配合连接的导向管道5，钻头产生的木屑粉尘通过导向管道5进入到粉尘集中箱1内。在实际生产过程中，钻铣一体机中的多个钻头，多个钻头并不一定同时工作，有时候根据现场需要，只需一部分钻头工作，另外一部分钻头不工作。为了避免未工作的钻头中的导向管道5分散粉末集中箱内的气流，通过设置挡板8和升降机构9，所述挡板8在升降机构9的带动下在导向管道5中做上下滑动，当挡板8靠近导向管道5滑动并位于导向管道5时将导向管道5分隔成两个壳体2，使得钻头无法通过导向管道5与粉尘集中箱1相连通，进而阻挡粉尘集中箱1的气流在导向管道5中流动搭配钻头附近。而针对于工作中的钻头，则挡板8在升降机构9的带动下朝远离导向管道5的方向移动并移动到合适位置，使得导向管道5整体相通，气流流通顺畅，使得钻头工作产生的木屑粉尘在吸力的作用下，通过导向管道5快速进入到粉尘集中箱1内，并排出。由此可知，通过设置挡板8和升降机构9与导向管道5的配合，可以有效减少因未工作钻头对应的导向管道5对粉尘集中箱1内气流的分散，使得粉尘集中箱1内的气流可以集中的对应于工作中钻头对应的导向管道5，增加气流强度，增强吸力，提高吸尘效果。

实际运用中，还设有支撑板15，所述导向管道5设于支撑板15上，所述支撑板15用于所述导向管道5的支撑。所述支撑板15通过连接板16固定在钻铣一体机架(图中未示出)上。所述升降机构9设于所述导向管道5上，每个钻头对应的导向管道5上的升降机构9分别通过控制系统进行单独控制。实际运用中，升降机构9可以为气缸。

实际运用中，所述导向管道5上设有条形通孔17，所述挡板8通过条形通孔17活动穿设于所述导向管道5内。

实施例3

结合附图4-5，本实施例的一种吸尘装置，与实施例2的技术方案相比，可改进如下：朝远离钻头方向，所述导向管道5包括第一管道10和第二管道11，所述第一管道10的一端与所述钻头的工作区域相配合，所述第一管道10的另一端与所述第二管道11相连通，所述第二管道11与所述壳体2相连通；所述升降机构9设于所述第一管道10上，所述挡板8与所述第一管道10滑动连接，所述升降机构9驱动所述挡板8实现所述第一管道10和所述第二管道11的连通与隔开。工作时，钻头工作时产生的粉尘通过第一管道10进入第二管道11，然后进入到粉尘集中箱1内。当钻头不工作时，通过控制升降机构9驱动挡板8将导向管道5中的第一管道10和第二管道11隔开，此时，壳体2与第一管道10则不相通，则壳体2中的气流则不会通过第一管道10流到钻头附近，从而有效减少未工作钻头对应的导向管道5对壳体2内气流的分散，使得壳体2内的气流可以集中的对应于工作中钻头对应的导向管道5，提高吸尘效果。

实施例4

结合附图1，本实施例的一种吸尘装置，与实施例3的技术方案相比，可改进如下：所述导向管道5为L型管道，所述第一管道10和所述壳体2分别与所述第二管道11垂直设置。该设置可以减小导向管道5的占用体积，且可以对壳体2内的气流进入到未工作的第二管道11中起到一定的阻挡作用，进一步提高工作中钻头对应的导向管道5中的气流强度，增强吸尘力。

实施例5

结合附图1，本实施例的一种吸尘装置，与实施例1的技术方案相比，可改进如下：所述壳体2上设有清理窗口12。所述清理窗口12不仅可以实现壳体2内的空气对流，提高吸尘效果。实际运用中，所述壳体2上设有出尘口，所述出尘口与所述吸尘管7相连通，所述清理窗口12与所述出尘口相对设置。设置出尘口用于将粉尘集中箱1中的粉尘进入吸尘管7中。

实施例6

本实施例的一种吸尘装置，与实施例5的技术方案相比，可改进如下：所述清理窗口12上设有闭合板。实际运用中，所述闭合板(图中未示出)与所述清理窗口12之间可拆卸连接，所述闭合板用于清理窗口12的关闭与开启。

实施例7

结合附图2，本实施例的一种吸尘装置，与实施例1的技术方案相比，可改进如下：还包括固定板13，所述固定板13设于开口处3的边沿上，所述固定板13的长度与所述壳体2的长度相匹配，所述柔性板4设于固定板13上。所述固定板13通过螺钉固定在壳体2上。固定板13对柔性板4起到支撑的作用，柔性板4通过固定板13设于壳体2边沿上，增加柔性板4在壳体2上的稳定牢固性。

实施例8

结合附图4，本实施例的一种吸尘装置，与实施例1的技术方案相比，可改进如下：靠近壳体2的导向管道5的端部，在沿壳体2长度方向上的端部外壁两侧均设有导向块14，朝着远离导向管道5端部外壁方向，所述导向块14的尺寸呈递减的趋势。该设置可以增加柔性板4与所述导向管道5端部外壁的贴合密封性，进一步提高壳体2内的吸力，提高吸尘效果。实际运用中，所述导向块14内部为空腔，该设置可以降低整体质量，降低生产成本。

实际运用中，靠近壳体2的导向管道5的端部横截面呈梯形。该形状可以增加柔性板4与所述导向管道5端部外壁的贴合密封性，进一步提高壳体2内的吸力，提高吸尘效果。

实施例9

结合附图4，本实施例的一种吸尘装置，与实施例8的技术方案相比，可改进如下：所述导向块14的横截面呈三角形。该设置可以增加柔性板4与所述导向管道5端部外壁的贴合密封性，使柔性板4更加紧密的贴合在导向管道5端部外表面。

实施例10

结合附图6，本实施例提供一种钻铣一体机，包括实施例1-9任意一项技术方案所述的吸尘装置。该钻铣一体机，不仅整体结构更加的紧凑，有效避免了吸尘管7在长期使用中容易因钻头移动而破损的问题，且具有很好的吸尘效果。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种吸尘装置，其特征在于，包括：

设置于钻头一侧的粉尘集中箱，所述粉尘集中箱具有壳体，所述壳体顶部设有开口处，沿壳体的长度方向，所述开口处的边沿均设有柔性板，所述柔性板靠近开口处中心方向倾斜设置，所述柔性板之间具有间隙；

导向管道，所述导向管道的一端与钻头配合连接，所述导向管道的另一端穿入所述间隙与所述壳体连接；

吸尘管，所述吸尘管与所述壳体相连接；

吸尘风机，所述吸尘风机与所述吸尘管相连接。

2.根据权利要求1所述的吸尘装置，其特征在于，还包括挡板和升降机构，所述升降机构与所述挡板固定连接，所述挡板与所述导向管道滑动连接。

3.根据权利要求2所述的吸尘装置，其特征在于，朝远离钻头方向，所述导向管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道的一端与所述钻头的工作区域相配合，所述第一管道的另一端与所述第二管道相连通，所述第二管道与所述壳体相连通；所述升降机构设于所述第一管道上，所述挡板与所述第一管道滑动连接，所述升降机构驱动所述挡板实现所述第一管道和所述第二管道的连通与隔开。

4.根据权利要求3所述的吸尘装置，其特征在于，所述导向管道为L型管道，所述第一管道和所述壳体分别与所述第二管道垂直设置。

5.根据权利要求1所述的吸尘装置，其特征在于，所述壳体上设有清理窗口。

6.根据权利要求5所述的吸尘装置，其特征在于，所述清理窗口上设有闭合板。

7.根据权利要求1所述的吸尘装置，其特征在于，还包括固定板，所述固定板设于开口处的边沿上，所述固定板的长度与所述壳体的长度相匹配，所述柔性板设于固定板上。

8.根据权利要求1所述的吸尘装置，其特征在于，靠近壳体的导向管道的端部，在沿壳体长度方向上的端部外壁两侧均设有导向块，朝着远离导向管道端部外壁方向，所述导向块的尺寸呈递减的趋势。

9.根据权利要求8所述的吸尘装置，其特征在于，所述导向块的横截面呈三角形。

10.一种钻铣一体机，其特征在于，包括权利要求1-9任意一项所述的吸尘装置。

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