CN216912392U - 一种自动化上料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化上料设备，包括车床，车床上设有夹持组件，夹持组件的上方可移动的设有翻转组件，车床的一侧设置有与夹持组件相对应的攻丝组件，车床的另一侧与夹持组件相对应的设有上料组件、供料组件，上料组件包括伺服电机、三轴气缸、第一抓夹气缸和第一移动气缸，三轴气缸与伺服电机的转轴连接，第一抓夹气缸连接在三轴气缸的伸缩杆上，伺服电机连接在第一移动气缸的伸缩杆上，供料组件包括两端开口的上料槽和支架，上料槽倾斜设置在支架上。本实用新型实现攻丝机管件攻丝自动上料，消除管件攻丝加工上料存在的挤手安全隐患，降低攻丝机管件攻丝操作工人劳动强度和管件攻丝加工生产人工成本，有效提高管件攻丝加工效率。

Description

一种自动化上料设备

技术领域

本实用新型涉及管件加工设备技术领域，尤其涉及一种自动化上料设备。

背景技术

目前，攻丝机的管件攻丝加工工序多是人工手动上料、人工操作攻丝机对管件进行攻丝加工，攻丝机管件攻丝加工人工手动上料存在挤手安全隐患，同时人工操作攻丝机对管件攻丝加工方式对管件攻丝操作人员需求量较大，管件攻丝操作工人劳动强度大，管件攻丝加工生产人工成本高，效率低。如何能实现攻丝机管件攻丝自动上料，消除管件攻丝加工上料存的挤手安全隐患，降低攻丝机管件攻丝操作工人用工数量，降低攻丝机管件攻丝操作工人劳动强度和管件攻丝加工生产人工成本，提高攻丝机管件攻丝加工效率是需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动化上料设备，解决人工上料难，效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种自动化上料设备，包括车床，所述车床上设有夹持组件，所述夹持组件的上方可移动的设有翻转组件，所述车床的一侧设置有与所述夹持组件相对应的攻丝组件，其特征在于：所述车床的另一侧与所述夹持组件相对应的设有上料组件、供料组件，所述上料组件包括伺服电机、三轴气缸、第一抓夹气缸和第一移动气缸，所述三轴气缸与所述伺服电机的转轴连接，所述第一抓夹气缸连接在所述三轴气缸的伸缩杆上，所述伺服电机连接在所述第一移动气缸的伸缩杆上，所述供料组件包括两端开口的上料槽和支架，所述上料槽倾斜设置在所述支架上，所述上料槽到所述上料组件的距离与所述上料组件到所述夹持组件的距离相等。

进一步的，所述上料槽的宽度与管件的长度相适配，所述上料槽的出料口两侧分别设有挡块。

进一步的，所述车床为龙门架式，龙门架的顶端设有滑轨和驱动气缸，所述翻转组件与所述滑轨滑动连接，所述驱动气缸驱动所述翻转组件沿所述滑轨移动。

进一步的，所述翻转组件包括升降气缸、回转气缸、第二抓夹气缸和第二移动气缸，所述升降气缸与所述驱动气缸的伸缩杆连接，所述第二移动气缸连接在所述升降气缸的伸缩杆上，所述回转气缸连接在所述第二移动气缸的伸缩杆上，所述第二抓夹气缸与所述回转气缸转动连接。

进一步的，所述第一抓夹气缸、第二抓夹气缸结构相同，所述第一抓夹气缸、第二抓夹气缸均包括气缸和两个夹紧块，所述气缸驱动控制两个所述夹紧块的开合，两个所述夹紧块的相对面设置为弧面，所述弧面与所述管件的弧度相适配。

进一步的，所述夹持组件包括夹紧气缸和相对设置的固定顶块、移动顶块，所述固定顶块、移动顶块的相对面设有锥形凸起，所述锥形凸起与所述管件的内壁相适配，所述固定顶块可转动的设置在所述车床上，所述移动顶块与所述夹紧气缸的伸缩杆连接固定，所述夹紧气缸设置在所述车床上。

进一步的，所述攻丝组件包括滑座和刀架，所述滑座可移动设置在所述车床9外侧，所述刀架可移动的设置在所述滑座上。

进一步的，所述车床的前端设有配电箱，所述配电箱内设有plc控制器。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

本实用新型实现了攻丝机管件攻丝自动上料，消除了管件攻丝加工上料存在的挤手安全隐患，降低了攻丝机管件攻丝操作工人劳动强度和管件攻丝加工生产人工成本，有效提高了管件攻丝加工效率。

附图说明

下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型自动化上料设备；

图2为本实用新型自动化上料设备；

附图标记说明：1、夹持组件；101、夹紧气缸；102、固定顶块；103、移动顶块；2、翻转组件；201、升降气缸；202、回转气缸；203、第二抓夹气缸； 204、第二移动气缸；3、攻丝组件；301、滑座；302、刀架；4、上料组件；401、伺服电机；402、三轴气缸；403、第一抓夹气缸；404、第一移动气缸；5、供料组件；501、上料槽；502、支架；503、挡块；6、滑轨；7、驱动气缸；8、配电箱；9、车床；10、管件。

具体实施方式

如图1－图2所示，一种自动化上料设备，包括车床9，车床9上设有夹持组件1，夹持组件1的上方可移动的设有翻转组件2，车床9的一侧设置有与夹持组件1相对应的攻丝组件3，车床9的另一侧与夹持组件1相对应的设有上料组件4、供料组件5，上料组件4包括伺服电机401、三轴气缸402和第一抓夹气缸403，三轴气缸402与伺服电机401的转轴连接，第一抓夹气缸403连接在三轴气缸402的伸缩杆上，伺服电机401连接在第一移动气缸404的伸缩杆上，供料组件5包括两端开口的上料槽501和支架502，上料槽501倾斜设置在支架 502上，上料槽501到上料组件4的距离与上料组件4到夹持组件1的距离相等。

本实施例中上料组件4设置在夹持组件1和供料组件5之间，第一抓夹气缸403与夹持组件1、供料组件5之间的距离通过三轴气缸402的伸缩调节，同时，伺服电机401带动三轴气缸402进行180°转动，并且实现任意位置停止。其动作过程如下，伺服电机401顺时针转动，并带动三轴气缸402向供料组件5 一侧转动，到达预设的位置，即第一抓夹气缸403与上料槽501对齐后，伺服电机401停止转动，三轴气缸402伸出，第一抓夹气缸403驱动夹紧管件10后，伺服电机401逆时针转动，带动三轴气缸402向夹持组件1一侧转动，伺服电机401停止转动，第一移动气缸404移动将管件10放置在夹持组件1上，等待夹持组件1夹紧管件10，第一抓夹气缸403驱动松开管件10，三轴气缸402缩回，第一移动气缸404复位，伺服电机401顺时针转动，准备下一次夹取动作。

具体的，上料槽501的宽度与管件10的长度相适配，上料槽501的出料口两侧分别设有挡块503。

本实施例待加工管件10依次排布在上料槽501上，上料槽501出料口无底板，在出料口两侧设置挡块503，便于第一抓夹气缸403夹取管件10。

具体的，车床9为龙门架式，龙门架的顶端设有滑轨6和驱动气缸7，翻转组件2与滑轨6滑动连接，驱动气缸7驱动翻转组件2沿滑轨6移动。

具体的，翻转组件2包括升降气缸201、回转气缸202、第二抓夹气缸203 和第二移动气缸204，升降气缸201与驱动气缸7的伸缩杆连接，第二移动气缸204连接在升降气缸201的伸缩杆上，回转气缸202连接在第二移动气缸204的伸缩杆上，驱动气缸7与升降气缸201一起布置在龙门架的顶端，回转气缸202 连接在升降气缸201的伸缩杆上，同时，回转气缸202的气缸座设有凸起并通过凸起与滑轨6的凹槽卡接，第二抓夹气缸203与回转气缸202转动连接。

本实施例中翻转组件2可实现翻转管件10和下料两个作用，翻转管件：在攻丝组件3加工完管件10的一端后，升降气缸201带动第二抓夹气缸203下移，第二抓夹气缸203驱动夹紧管件10后，同时夹持组件1松开管件10，第二移动气缸204带动第二抓夹气缸203移动将管件10撤出夹持组件1，回转气缸202 转动实现管件10的360°换向，第二移动气缸204带动第二抓夹气缸203移动将管件10固定在夹持组件1上，后夹持组件1重新夹紧管件10，第二抓夹气缸 203松开管件10，升降气缸201上移。下料：管件10两端加工完成后，升降气缸201带动第二抓夹气缸203下移，第二抓夹气缸203驱动夹紧管件10后，同时夹持组件1松开管件10，第二移动气缸204带动第二抓夹气缸203移动将管件10撤出夹持组件1，后驱动气缸7伸出，带动翻转组件2向车床9外侧移动，车床9外侧布置有收集箱，第二抓夹气缸203到达收集箱上方，松开管件10，管件10落入收集箱中，同时升降气缸201缩回，驱动气缸7缩回，准备下一次动作。

具体的，第一抓夹气缸403、第二抓夹气缸203结构相同，第一抓夹气缸 403、第二抓夹气缸203均包括气缸和两个夹紧块，气缸驱动控制两个夹紧块的开合，两个夹紧块的相对面设置为弧面，弧面与管件10的弧度相适配。

本实施例可以有效夹紧管件10，可在弧面上设置垫片，增加摩擦力。

具体的，夹持组件1包括夹紧气缸101和相对设置的固定顶块102、移动顶块103，固定顶块102、移动顶块103的相对面设有锥形凸起，锥形凸起与管件 10的内壁相适配，固定顶块102可转动的设置在车床9上，移动顶块103与夹紧气缸101的伸缩杆连接固定，夹紧气缸101设置在车床9上。

具体的，攻丝组件3包括滑座301和刀架302，滑座301可移动设置在车床 9外侧，刀架302可移动的设置在滑座301上。

本实施例固定顶块102与移动顶块103相互配合，实现管件10两端的限位，移动顶块103通过夹紧气缸101提供夹紧力，同时固定顶块102与车床9的转轴连接，带动管件10转动，滑座301移动带动刀具实现管件10攻丝。

具体的，车床9的前端设有配电箱8，配电箱8内设有plc控制器。

本实施例通过plc控制器实现智能化控制，有效提高生产效率，节约成本。

本实用新型的动作过程如下：

首先，以管件上料－管件攻丝－翻转管件－管件攻丝－下料为一个循环设定，通过手动示教编程方法编制加工路径，生成转化为数控自动加工程序。其中气缸之间的相互连接均为现有技术，本领域技术人员可结合上述描述实现。

上料：手动或自动将待加工管件10依次放置在上料槽501上，伺服电机401 顺时针转动，到达预设的位置，即第一抓夹气缸403与上料槽501对齐后，伺服电机401停止转动，三轴气缸402伸出，第一抓夹气缸403驱动夹紧管件10 后，伺服电机401逆时针转动，带动三轴气缸402向夹持组件1一侧转动，到达夹持组件1的夹紧点后，伺服电机401停止转动，第一移动气缸404移动将管件10放置在固定顶块102上，等待夹紧气缸101驱动移动顶块103夹紧管件 10，第一抓夹气缸403驱动松开管件10，三轴气缸402缩回，第一移动气缸404 复位，伺服电机401顺时针转动，准备下一次夹取动作。

攻丝－翻转：驱动滑座301并带动刀架302移动为管件10一端进行攻丝，升降气缸201带动第二抓夹气缸203下移，第二抓夹气缸203驱动夹紧管件10 后，同时夹紧气缸101缩回松开管件10，第二移动气缸204带动第二抓夹气缸 203移动将管件10撤出夹持组件1，回转气缸202实现管件10的360°转动换向，后夹紧气缸101伸出重新夹紧管件10，第二抓夹气缸203松开管件10，升降气缸201上移，驱动滑座301并带动刀架302移动为管件10另一端进行攻丝。

下料：管件10两端加工完成后，升降气缸201带动第二抓夹气缸203下移，第二抓夹气缸203驱动夹紧管件10后，同时夹持组件1松开管件10，第二移动气缸204带动第二抓夹气缸203移动将管件10撤出夹持组件1，后驱动气缸7 伸出，带动翻转组件2向车床9外侧移动，车床9外侧布置有收集箱，第二抓夹气缸203到达收集箱上方，松开管件10，管件10落入收集箱中，同时升降气缸201缩回，驱动气缸7缩回，准备下一次动作。

重复上述流程，完成多个管件10的加工。本实用新型实现自动上、下料，同时可更换相关模块，可实现不同直径的管件10攻丝，有效提高加工效率，减少成本。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种自动化上料设备，包括车床(9)，所述车床(9)上设有夹持组件(1)，所述夹持组件(1)的上方可移动的设有翻转组件(2)，所述车床(9)的一侧设置有与所述夹持组件(1)相对应的攻丝组件(3)，其特征在于：所述车床(9)的另一侧与所述夹持组件(1)相对应的设有上料组件(4)、供料组件(5)，所述上料组件(4)包括伺服电机(401)、三轴气缸(402)、第一抓夹气缸(403)和第一移动气缸(404)，所述三轴气缸(402)与所述伺服电机(401)的转轴连接，所述第一抓夹气缸(403)连接在所述三轴气缸(402)的伸缩杆上，所述伺服电机(401)连接在所述第一移动气缸(404)的伸缩杆上，所述供料组件(5)包括两端开口的上料槽(501)和支架(502)，所述上料槽(501)倾斜设置在所述支架(502)上，所述上料槽(501)到所述上料组件(4)的距离与所述上料组件(4)到所述夹持组件(1)的距离相等。

2.根据权利要求1所述的自动化上料设备，其特征在于：所述上料槽(501)的宽度与管件(10)的长度相适配，所述上料槽(501)的出料口两侧分别设有挡块(503)。

3.根据权利要求2所述的自动化上料设备，其特征在于：所述车床(9)为龙门架式，龙门架的顶端设有滑轨(6)和驱动气缸(7)，所述翻转组件(2)与所述滑轨(6)滑动连接，所述驱动气缸(7)驱动所述翻转组件(2)沿所述滑轨(6)移动。

4.根据权利要求3所述的自动化上料设备，其特征在于：所述翻转组件(2)包括升降气缸(201)、回转气缸(202)、第二抓夹气缸(203)和第二移动气缸(204)，所述升降气缸(201)与所述驱动气缸(7)的伸缩杆连接，所述第二移动气缸(204)连接在所述升降气缸(201)的伸缩杆上，所述回转气缸(202)连接在所述第二移动气缸(204)的伸缩杆上，所述第二抓夹气缸(203)与所述回转气缸(202)转动连接。

5.根据权利要求4所述的自动化上料设备，其特征在于：所述第一抓夹气缸(403)、第二抓夹气缸(203)结构相同，所述第一抓夹气缸(403)、第二抓夹气缸(203)均包括气缸和两个夹紧块，所述气缸驱动控制两个所述夹紧块的开合，两个所述夹紧块的相对面设置为弧面，所述弧面与所述管件(10)的弧度相适配。

6.根据权利要求5所述的自动化上料设备，其特征在于：所述夹持组件(1)包括夹紧气缸(101)和相对设置的固定顶块(102)、移动顶块(103)，所述固定顶块(102)、移动顶块(103)的相对面设有锥形凸起，所述锥形凸起与所述管件(10)的内壁相适配，所述固定顶块(102)可转动的设置在所述车床(9)上，所述移动顶块(103)与所述夹紧气缸(101)的伸缩杆连接固定，所述夹紧气缸(101)设置在所述车床(9)上。

7.根据权利要求1所述的自动化上料设备，其特征在于：所述攻丝组件(3)包括滑座(301)和刀架(302)，所述滑座(301)可移动设置在所述车床(9)外侧，所述刀架(302)可移动的设置在所述滑座(301)上。

8.根据权利要求1所述的自动化上料设备，其特征在于：所述车床(9)的前端设有配电箱(8)，所述配电箱(8)内设有plc控制器。

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