CN216879577U - 一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于陶瓷生产设备技术领域，具体地涉及一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，包括箱体、进料机构、粉碎机构、导料机构、筛料机构、送料绞龙、驱动电机和螺旋输送机，箱体的底部设置有下料口，进料机构包括进料管和第一减速电机，进料管与箱体的顶端密封且转动连接，进料管的上部与第一减速电机的输出轴传动连接，粉碎机构包括第二减速电机和两个粉碎杆，用于对物料进行粉碎，导料机构包括两个挡料板，用于导料，筛料机构包括筛网和振打电机，用于筛分物料，驱动电机用于驱动送料绞龙输送物料，螺旋输送机用于将大颗粒物料送回至箱体内再次粉碎。本装置粉碎效果好，能够有效保证产品质量的稳定性。

Description

一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置

技术领域

本实用新型属于陶瓷生产设备技术领域，具体地涉及一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置。

背景技术

氮化硅陶瓷高温下机械强度大、耐热冲击性能好、耐磨、耐腐蚀，比耐热合金具有更好的高温特性，耐有色金属侵蚀，不导电，是一种新型的高温结构材料，被公认为是最有发展前途的高温结构陶瓷材料之一。制备氮化硅陶瓷通常有反应烧结、热压烧结和气压烧结等方法，反应烧结致密度差，力学性能差，热压烧结虽然密度高，力学性能好，但成本较高，且难以制备复杂形状的结构件，以上问题限制了热压烧结的应用，而气压烧结介于两者之间，可以用来制备复杂形状的氮化硅陶瓷，应用更为广泛。在气压烧结制备氮化硅陶瓷的工艺过程中，需要先将氮化硅等原料粉碎，并对粉碎后的粒径有一定要求，而现有的原料粉碎装置在使用时，存在以下缺陷：一是粉碎过程中，粉碎过的原料易堆积在箱体底部的一侧，使得下料不便；二是粉碎后的原料粒度大小不一，影响后续工艺的加工，致使产品质量无法保证，同时大颗粒原料无法回收，导致资源浪费。

为此，亟需加以改进。

实用新型内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，包括箱体、进料机构、粉碎机构、导料机构、筛料机构、送料绞龙、驱动电机和螺旋输送机，所述箱体的底部设置有下料口，所述进料机构包括进料管和设置在箱体外部的第一减速电机，所述进料管设置在箱体的顶部，所述进料管的底端为斜斗式、且穿过箱体的顶壁，所述进料管与箱体密封且转动连接，所述进料管的上部与第一减速电机的输出轴传动连接；

所述粉碎机构包括设置在箱体外部的第二减速电机以及设置在箱体内部的第一粉碎杆和第二粉碎杆，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆均水平设置且相互平行，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左右两端均转动连接在箱体的侧壁上，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左端均穿过箱体的侧壁并向外延伸，且第一粉碎杆的左端与第二减速电机的输出轴传动连接，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左端分别固定安装有第一链轮和第二链轮，且第一链轮与第二链轮通过链条传动连接，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的杆身上均设置有粉碎齿，且两个粉碎杆之间的粉碎齿为交叉间隔分布；

所述导料机构包括固定设置在箱体内部的两个挡料板，两个所述挡料板分设在进料管底端的前后两侧、且位于两个粉碎杆的上方，两个所述挡料板均倾斜设置，且两个挡料板底端的间距小于顶端的间距，两个所述挡料板底端的间隙与两个粉碎杆之间的间隙相对应；

所述筛料机构设置在箱体内且位于两个粉碎杆的下方，所述筛料机构包括倾斜设置的筛网和设置在筛网底部的振打电机，所述筛网位置低的一端连接有导料管，且导料管贯穿箱体的侧壁；

所述驱动电机设置在箱体的外部，所述送料绞龙设置在箱体的内部、且位于筛网的下方，所述送料绞龙的转轴穿过箱体侧壁且与驱动电机的输出轴传动连接；

所述螺旋输送机设置在箱体的侧部，所述螺旋输送机的进料口与导料管相连，且螺旋输送机的出料口与箱体的顶部相连通。

优选的，所述箱体的下方设置有支腿。

优选的，所述第一减速电机、第二减速电机和驱动电机的底部均安装有支撑架，且支撑架固定在箱体的侧壁上。

优选的，所述导料管上设置有阀门。

本实用新型还包括能够使一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置正常使用的其它组件，均为本领域的常规技术手段。另外，本实用新型中未加限定的装置或组件均采用本领域中的常规技术手段，如第一减速电机、第二减速电机、驱动电机、振打电机、螺旋输送机和送料绞龙等。

本实用新型的工作原理是，在使用时，先启动第一减速电机，第一减速电机的输出轴转动带动进料管转动，然后将氮化硅等原料投入进料管中，由于进料管的底端为斜斗式，在其转动时能够将其中的原料朝不同方向倾倒，而导料机构的两个挡料板能够将原料导入下方的两个粉碎杆之间的缝隙处，然后启动第二减速电机，第二减速电机的输出轴转动，带动第一粉碎杆转动，进而带动传动相连的第二粉碎杆转动，从而对原料进行粉碎，粉碎后的原料落入下方的筛网中，经振打电机的振动后，小颗粒的原料穿过筛网的网孔掉落至箱体底部，送料绞龙在驱动电机的驱动下将粉碎好的原料输送至箱体的下料口处，进而排出箱体，而大颗粒的原料则被滞留在筛网上，打开导料管上的阀门，使大颗粒的顺着导料管进入螺旋输送机中，经螺旋输送机输送回箱体中，进行再次粉碎，避免原料的浪费。

本实用新型的有益效果是，通过进料机构、导料机构、粉碎机构、筛料机构和螺旋输送机的设计，能够将原料粉碎均匀，粒度大小一致，为后续工艺的加工提供保障，提高产品质量；同时，驱动电机和送料绞龙能够将粉碎后的原料输送至箱体的下料口处，避免粉碎后的原料堆积在箱体底部的一侧，解决了下料不畅的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的导料机构的结构示意图。

图3为本实用新型的粉碎机构的结构示意图。

图中：1.箱体，2.粉碎机构，3.导料机构，4.送料绞龙，5.驱动电机，6.螺旋输送机，7.下料口，8.进料管，9.第一减速电机，10.第二减速电机，11.第一粉碎杆，12.第二粉碎杆，13.第一链轮，14.第二链轮，15.链条，16.粉碎齿，17.挡料板，18.筛网，19.振打电机，20.导料管，21.支腿，22.支撑架，23.阀门。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图以及具体实施例对本实用新型进行清楚地描述，在此处的描述仅仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

实施例

如图1～3所示，本实用新型提供了一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，包括箱体1、进料机构、粉碎机构2、导料机构3、筛料机构、送料绞龙4、驱动电机5和螺旋输送机6，所述箱体1的底部设置有下料口7，所述进料机构包括进料管8和设置在箱体1外部的第一减速电机9，所述进料管8设置在箱体1的顶部，所述进料管8的底端为斜斗式、且穿过箱体1的顶壁，所述进料管8与箱体1密封且转动连接，所述进料管8的上部与第一减速电机9的输出轴传动连接；

所述粉碎机构2包括设置在箱体1外部的第二减速电机10以及设置在箱体1内部的第一粉碎杆11和第二粉碎杆12，所述第一粉碎杆11和第二粉碎杆12均水平设置且相互平行，所述第一粉碎杆11和第二粉碎杆12的左右两端均转动连接在箱体1的侧壁上，所述第一粉碎杆11和第二粉碎杆12的左端均穿过箱体1的侧壁并向外延伸，且第一粉碎杆11的左端与第二减速电机10的输出轴传动连接，所述第一粉碎杆11和第二粉碎杆12的左端分别固定安装有第一链轮13和第二链轮14，且第一链轮13与第二链轮14通过链条15传动连接，所述第一粉碎杆11和第二粉碎杆12的杆身上均设置有粉碎齿16，且两个粉碎杆之间的粉碎齿16为交叉间隔分布；

所述导料机构3包括固定设置在箱体1内部的两个挡料板17，两个所述挡料板17分设在进料管8底端的前后两侧、且位于两个粉碎杆的上方，两个所述挡料板17均倾斜设置，且两个挡料板17底端的间距小于顶端的间距，两个所述挡料板17底端的间隙与两个粉碎杆之间的间隙相对应；

所述筛料机构设置在箱体1内且位于两个粉碎杆的下方，所述筛料机构包括倾斜设置的筛网18和设置在筛网18底部的振打电机19，所述筛网18位置低的一端连接有导料管20，且导料管20贯穿箱体1的侧壁；

所述驱动电机5设置在箱体1的外部，所述送料绞龙4设置在箱体1的内部、且位于筛网18的下方，所述送料绞龙4的转轴穿过箱体1侧壁且与驱动电机5的输出轴传动连接；

所述螺旋输送机6设置在箱体1的侧部，所述螺旋输送机6的进料口与导料管20相连，且螺旋输送机6的出料口与箱体1的顶部相连通。

所述箱体1的下方设置有支腿21。所述第一减速电机9、第二减速电机10和驱动电机5的底部均安装有支撑架22，且支撑架22固定在箱体1的侧壁上。所述导料管20上设置有阀门23。

本实用新型的工作原理是，在使用时，先启动第一减速电机9，第一减速电机9的输出轴转动带动进料管8转动，然后将氮化硅等原料投入进料管8中，由于进料管8的底端为斜斗式，在其转动时能够将其中的原料朝不同方向倾倒，而导料机构3的两个挡料板17能够将原料导入下方的两个粉碎杆之间的缝隙处，然后启动第二减速电机10，第二减速电机10的输出轴转动，带动第一粉碎杆11转动，进而带动传动相连的第二粉碎杆12转动，从而对原料进行粉碎，粉碎后的原料落入下方的筛网18中，经振打电机19的振动后，小颗粒的原料穿过筛网18的网孔掉落至箱体1底部，送料绞龙4在驱动电机5的驱动下将粉碎好的原料输送至箱体1的下料口7处，进而排出箱体1，而大颗粒的原料则被滞留在筛网18上，打开导料管20上的阀门23，使大颗粒的顺着导料管20进入螺旋输送机6中，经螺旋输送机6输送回箱体1中，进行再次粉碎，避免原料的浪费。

以上已经描述了本实用新型的实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的实施例。在不偏离所说明实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (4)

1.一种气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，包括箱体、进料机构、粉碎机构、导料机构、筛料机构、送料绞龙、驱动电机和螺旋输送机，其特征在于：所述箱体的底部设置有下料口，所述进料机构包括进料管和设置在箱体外部的第一减速电机，所述进料管设置在箱体的顶部，所述进料管的底端为斜斗式、且穿过箱体的顶壁，所述进料管与箱体密封且转动连接，所述进料管的上部与第一减速电机的输出轴传动连接；

所述粉碎机构包括设置在箱体外部的第二减速电机以及设置在箱体内部的第一粉碎杆和第二粉碎杆，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆均水平设置且相互平行，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左右两端均转动连接在箱体的侧壁上，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左端均穿过箱体的侧壁并向外延伸，且第一粉碎杆的左端与第二减速电机的输出轴传动连接，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的左端分别固定安装有第一链轮和第二链轮，且第一链轮与第二链轮通过链条传动连接，所述第一粉碎杆和第二粉碎杆的杆身上均设置有粉碎齿，且两个粉碎杆之间的粉碎齿为交叉间隔分布；

所述导料机构包括固定设置在箱体内部的两个挡料板，两个所述挡料板分设在进料管底端的前后两侧、且位于两个粉碎杆的上方，两个所述挡料板均倾斜设置，且两个挡料板底端的间距小于顶端的间距，两个所述挡料板底端的间隙与两个粉碎杆之间的间隙相对应；

所述筛料机构设置在箱体内且位于两个粉碎杆的下方，所述筛料机构包括倾斜设置的筛网和设置在筛网底部的振打电机，所述筛网位置低的一端连接有导料管，且导料管贯穿箱体的侧壁；

所述驱动电机设置在箱体的外部，所述送料绞龙设置在箱体的内部、且位于筛网的下方，所述送料绞龙的转轴穿过箱体侧壁且与驱动电机的输出轴传动连接；

所述螺旋输送机设置在箱体的侧部，所述螺旋输送机的进料口与导料管相连，且螺旋输送机的出料口与箱体的顶部相连通。

2.根据权利要求1所述的气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，其特征在于：所述箱体的下方设置有支腿。

3.根据权利要求1所述的气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，其特征在于：所述第一减速电机、第二减速电机和驱动电机的底部均安装有支撑架，且支撑架固定在箱体的侧壁上。

4.根据权利要求1所述的气压烧结氮化硅陶瓷生产用原料粉碎装置，其特征在于：所述导料管上设置有阀门。

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