CN216867469U - 一种齿轮箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及齿轮密封技术领域，公开一种齿轮箱。该齿轮箱包括转轴和盖体，所述转轴上套设有轴承，所述盖体套设于所述转轴，所述转轴能够相对于所述盖体转动，所述盖体的内壁开设有节流槽，所述节流槽沿所述盖体的周向环设，所述盖体上开设有第一回油通道，所述第一回油通道的一端与所述节流槽连通，所述第一回油通道的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。该齿轮箱节省了甩油环，齿轮箱的结构紧凑性和齿轮箱输入端密封的可靠性较高，同时成本较低。

Description

一种齿轮箱

技术领域

本实用新型涉及齿轮密封技术领域，尤其涉及一种齿轮箱。

背景技术

随着风电齿轮箱的应用越来越普遍，风电齿轮箱的漏油问题是困扰行业的一个难题，同时对风电齿轮箱的可靠性也提出了更高的要求。

通常风电齿轮箱设计时需在风电主齿轮箱输入端设置一个类似于甩油环或定距环的结构进行密封，该甩油环通常是过盈安装在行星架上，同时甩油环或定距环需要进行配车来确保齿轮箱不漏油。

随着齿轮箱功率越来越大，甩油环的尺寸也越来越大，但因为甩油环属于薄壁件，尺寸公差和形位公差不易控制，而且甩油环的过盈量受到轴承过盈安装的影响和收缩盘的过盈安装的影响，从而使得甩油环与行星架之间的过盈配合不易控制，以及甩油环与透盖之间的间隙不易保证，风电齿轮箱受到风力载荷后，风电齿轮箱的低速端往往有漏油的风险，同时甩油环与透盖也存在干涉的风险，特别是对于三点支撑的齿轮箱，因风电齿轮箱受到弯矩的影响，漏油和干涉的风险进一步增大。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种齿轮箱，节省了甩油环，齿轮箱的结构紧凑性和齿轮箱输入端密封的可靠性较高，同时成本较低。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种齿轮箱，包括：

转轴，所述转轴上套设有轴承；

盖体，套设于所述转轴，所述转轴能够相对于所述盖体转动，所述盖体的内壁开设有节流槽，所述节流槽沿所述盖体的周向环设，所述盖体上开设有第一回油通道，所述第一回油通道的一端与所述节流槽连通，所述第一回油通道的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述盖体的内壁开设有节流槽，所述节流槽沿所述盖体的周向环设，所述盖体上开设有第二回油通道，所述第二回油通道的一端与所述集油槽连通，所述第二回油通道的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述集油槽位于所述节流槽远离所述轴承的一侧。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述转轴的外周壁开设有甩油槽，所述甩油槽沿所述转轴的周向环设，所述甩油槽位于所述集油槽远离所述轴承的一侧，所述盖体上开设有第三回油通道，所述第三回油通道的一端与所述甩油槽连通，所述第三回油通道的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述第二回油通道的两端分别连通于所述集油槽和所述第一回油通道，所述第三回油通道的两端分别连通于所述甩油槽和所述第一回油通道。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述节流槽的槽深小于所述集油槽的槽深，所述节流槽的槽深小于所述甩油槽的槽深。

作为一种齿轮箱的优选方案，沿所述转轴的轴向，所述节流槽的槽宽大于所述集油槽槽宽，所述节流槽的槽宽大于所述甩油槽的槽宽。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述集油槽设置有多个，多个所述集油槽沿所述盖体的轴向间隔设置，并均与所述第二回油通道连通。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述甩油槽设置有多个，多个所述甩油槽沿所述转轴的轴向间隔设置，并均与所述第三回油通道连通。

作为一种齿轮箱的优选方案，所述甩油槽和所述集油槽的截面均呈圆弧状。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供一种齿轮箱，该齿轮箱包括转轴和盖体，通过在盖体内壁开设节流槽，以及与节流槽连通的第一回油通道，在转轴相对盖体转动时，油液对轴承进行润滑，部分油液会沿着转轴和盖体之间的缝隙经过节流槽，并经由第一回油通道流回至齿轮箱的内部。在上述结构下，无需设置甩油环，避免了甩油环与盖体发生干涉等风险，提高齿轮箱的结构紧凑性，且能够提高齿轮箱输入端密封的可靠性，同时也减低了齿轮箱成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的齿轮箱的局部结构示意图；

图2是图1中A部分的放大图；

图3是图1中B部分的放大图。

图中：

1、转轴；101、甩油槽；2、盖体；201、第一回油通道；202、节流槽；203、第二回油通道；204、集油槽；205、第三回油通道；3、密封件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1至图3所示，本实施例提供一种齿轮箱，该齿轮箱包括转轴1和盖体2，转轴1上套设有轴承，盖体2套设于转轴1，转轴1能够相对于盖体2转动，盖体2的内壁开设有节流槽202，节流槽202沿盖体2的周向环设，盖体2上开设有第一回油通道201，第一回油通道201的一端与节流槽202连通，第一回油通道201的另一端能够连通至齿轮箱的内部。其中，盖体2可以是透盖、扭力臂或前箱盖等零件。通过在盖体2的内壁开设节流槽202，以及与节流槽202连通的第一回油通道201，在转轴1相对盖体2转动时，油液对轴承进行润滑，部分油液会沿着转轴1和盖体2之间的缝隙经过节流槽202，并经由第一回油通道201流回至齿轮箱的内部。在上述结构下，无需设置甩油环，避免了甩油环与盖体2发生干涉等风险，提高齿轮箱的结构紧凑性，且能够提高齿轮箱输入端密封的可靠性，同时也减低了齿轮箱成本。

更进一步地，盖体2的内壁开设有集油槽204，集油槽204沿盖体2的周向环设，盖体2上开设有第二回油通道203，第二回油通道203的一端与集油槽204连通，第二回油通道203的另一端能够连通至齿轮箱的内部。集油槽204和节流槽202形成了两道回油密封，油液经过节流槽202使得大部分油液经由第一回油通道201回流至齿轮箱的内部后，剩余油液再经过集油槽204，使得剩余油液能够经由第二回油通道203回流至齿轮箱的内部，极大地提高了回油密封性，避免漏油。且集油槽204和节流槽202只需简单加工，制造方便，成本较低，无需传统结构中的甩油环和定距环及配车工序，提供了装配效率并有效地降低了齿轮箱成本。

优选地，集油槽204位于节流槽202远离轴承的一侧。油液依次经过节流槽202和集油槽204，即油液经过节流槽202时能够阻止大部分的油液沿着转轴1端部流出，然后经过集油槽204使得剩余的油液回流，提高密封性。

优选地，节流槽202的槽深小于集油槽204的槽深，且在转轴1的轴向方向上，节流槽202的槽宽大于集油槽204的槽宽，避免过多油液进入集油槽204导致密封效果不良。

进一步地，如图2和图3所示，转轴1的外周壁开设有甩油槽101，甩油槽101沿转轴1的周向环设，盖体2上开设有第一回油通道201，第一回油通道201的一端与甩油槽101连通，第一回油通道201的另一端能够连通至齿轮箱的内部。此时，随着转轴1的转动，经过甩油槽101的油液在离心作用下被甩入第三回油通道205。节流槽202、集油槽204和甩油槽101形成了三道油液密封，保证油液全部回流，提高齿轮箱输入端密封的可靠性。且甩油槽101也只需简单加工，制造方便，成本较低，无需传统结构中的甩油环和定距环及配车工序，提供了装配效率并有效地降低了齿轮箱成本。

优选地，甩油槽101和集油槽204的截面均呈圆弧形，便于引导油液流至第三回油通道205和第二回油通道203，以及便于油液的甩出，避免油液四溅。

优选地，节流槽202的槽深小于甩油槽101的槽深，且在转轴1的轴向方向上，节流槽202的槽宽大于甩油槽101的槽宽。槽深较小的节流槽202使得节流槽202槽底与转轴1之间的间距较小，能够阻挡过多的油液进入，使得大部分润滑轴承的油液中只有部分油液达到节流槽202处，大部分油液经过轴承流回齿轮箱；且油液经过节流槽202的路程较长，能够使得大部分油液在流动过程中流至第二回油通道203。

本实施例中，第二回油通道203的两端分别连通于集油槽204和第一回油通道201，第三回油通道205的两端分别连通于甩油槽101和第一回油通道201。即第二回油通道203和第三回油通道205的出口均连通于第一回油通道201，减少第二回油通道203和第三回油通道205的长度，便于加工，提高盖体2的结构强度。第一回油通道201、第二回油通道203和第三回油通道205的设置能够使得油液在重力作用下经由第一回油通道201、第二回油通道203和第三回油通道205回流至齿轮箱的内部。

可选地，集油槽204和甩油槽101均可以分别设置有多个，多个集油槽204沿盖体2的轴向间隔设置，并均与第二回油通道203连通，多个甩油槽101沿转轴1的轴向间隔设置，并均与第三回油通道205连通。多个集油槽204和多个甩油槽101能够进一步保证所有油液能够回流至齿轮箱的内部，当油液较多或流速较高时，油液能够依次经过多个集油槽204以及多个甩油槽101，从而使得油液能够多次经由第二回油通道203和第三回油通道205回流至齿轮箱的内部，避免油液漏出，提高齿轮箱输入端密封的可靠性。示例性地，集油槽204和甩油槽101分别设置有三个，保证结构紧凑性和结构强度的同时提高密封性。当然，在其它实施例中，集油槽204和甩油槽101的数量可以根据实际情况设计。

本实施例中，齿轮箱还包括密封件3，密封件3套设于转轴1的端部且密封连接于盖体2和转轴1之间。密封件3起到辅助密封的作用，防止粉尘等进入齿轮箱，导致齿轮箱受损，运作不良等。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种齿轮箱，其特征在于，包括：

转轴(1)，所述转轴(1)上套设有轴承；

盖体(2)，套设于所述转轴(1)，所述转轴(1)能够相对于所述盖体(2)转动，所述盖体(2)的内壁开设有节流槽(202)，所述节流槽(202)沿所述盖体(2)的周向环设，所述盖体(2)上开设有第一回油通道(201)，所述第一回油通道(201)的一端与所述节流槽(202)连通，所述第一回油通道(201)的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱，其特征在于，所述盖体(2)的内壁开设有集油槽(204)，所述集油槽(204)沿所述盖体(2)的周向环设，所述盖体(2)上开设有第二回油通道(203)，所述第二回油通道(203)的一端与所述集油槽(204)连通，所述第二回油通道(203)的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

3.根据权利要求2所述的齿轮箱，其特征在于，所述集油槽(204)位于所述节流槽(202)远离所述轴承的一侧。

4.根据权利要求2所述的齿轮箱，其特征在于，所述转轴(1)的外周壁开设有甩油槽(101)，所述甩油槽(101)沿所述转轴(1)的周向环设，所述甩油槽(101)位于所述集油槽(204)远离所述轴承的一侧，所述盖体(2)上开设有第三回油通道(205)，所述第三回油通道(205)的一端与所述甩油槽(101)连通，所述第三回油通道(205)的另一端能够连通至所述齿轮箱的内部。

5.根据权利要求4所述的齿轮箱，其特征在于，所述第二回油通道(203)的两端分别连通于所述集油槽(204)和所述第一回油通道(201)，所述第三回油通道(205)的两端分别连通于所述甩油槽(101)和所述第一回油通道(201)。

6.根据权利要求4所述的齿轮箱，其特征在于，所述节流槽(202)的槽深小于所述集油槽(204)的槽深，所述节流槽(202)的槽深小于所述甩油槽(101)的槽深。

7.根据权利要求4所述的齿轮箱，其特征在于，沿所述转轴(1)的轴向，所述节流槽(202)的槽宽大于所述集油槽(204)槽宽，所述节流槽(202)的槽宽大于所述甩油槽(101)的槽宽。

8.根据权利要求2所述的齿轮箱，其特征在于，所述集油槽(204)设置有多个，多个所述集油槽(204)沿所述盖体(2)的轴向间隔设置，并均与所述第二回油通道(203)连通。

9.根据权利要求4所述的齿轮箱，其特征在于，所述甩油槽(101)设置有多个，多个所述甩油槽(101)沿所述转轴(1)的轴向间隔设置，并均与所述第三回油通道(205)连通。

10.根据权利要求4所述的齿轮箱，其特征在于，所述甩油槽(101)和所述集油槽(204)的截面均呈圆弧状。

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