CN216859130U - 用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，包括承载基体，承载基体上设有支承面，支承面上设有换型凹槽和轴侧挡壁，换型凹槽内可拆卸式设置有轴承承托块，轴承承托块上设有半副轴承支承槽，轴侧挡壁上设有轴杆避让槽；支承面上设有可拆卸设置的限位压板，限位压板上设有半副压固槽。本实用新型通过轴承承托块和限位压板更换配合，满足不同规格直径轴承环抱锁固需求，同时承载基体与磨床相对精确较高，其通过换型凹槽能对轴承承托块进行高精度限位，满足搭载精度需求，辊轴搭载铣磨稳定性和精度得到保障。轴承承托块换型高效方便快捷。限位环肋能杜绝误操作内圈磨损现象。降低了支撑装置的换型成本和换型难度。

Description

用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置

技术领域

本实用新型涉及用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，属于辊体支撑托架的技术领域。

背景技术

微凹辊外圆磨削是辊体加工工艺，一般采用辊磨床进行修磨，辊磨床一般采用半开式托架对辊体的轴承位进行支撑，再通过轴向顶尖顶持辊体端面的中轴线位置的中心孔，再以拔齿传动顶尖进行旋转驱动。

传统半开式托架的磨床会存在精度缺失，半开式托架以轴承位为基准进行支撑承托，容易导致轴承位出现磨损，间接地影响到辊体外圆的修磨精度，导致成品精度误差较大；另一方面，轴承位磨损后中心孔位会出现偏移，半开式支撑形式也容易引起外圆修磨过程中的辊体跳动，在顶尖摩擦的影响下，外圆磨过程中易导致中心孔损坏。

针对此情况，授权公告号为CN209954349U的实用新型专利，其揭示了应用于高精镜面辊磨床的托架，采用对辊体的轴承体进行封闭式固定支承，满足封闭式承托需求，由此解决了辊体跳动度，提高了机加工精度。

但是，辊体的轴承体存在直径差异，一般存在150mm、200mm等规则尺寸，也存在175mm、168mm、215mm等非标规格，而该封闭式固定托架仅具备固定的若干级轴承卡位，当出现直径无法满足时，需要进行托架底座的装拆卸替换，托架底座是搭载在磨床的轨道上的，其装拆卸非常费力，影响到换型效率，操作强度非常大。同时，托架底座和配合压接座均为大型工件，制造成本非常高，小规模生产会造成非常大地资源浪费，尤其是很多非标辊体为特殊尺寸，仅仅加工单个辊体进行托架底座和配合压接座的订制显然不现实。

另外，辊体的轴承体包括内圈和外圈，内圈和外圈之间存在滚珠间隙，而传统托架采用若干级轴承卡位设计，卡位与卡位之间的间隔尺寸有时候超过外圈厚度与滚珠间隙的总和尺寸，装夹时容易造成过渡台阶与内圈相接触的情况，造成旋转不畅和硬磨损。同时，由于其采用若干级轴承卡位，造成单级轴承卡位的轴向尺寸较小，承托轴承稳定性较差。

发明内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统封闭式轴承固定结构适用规格局限、制造成本较高、存在承托稳定性不足等问题，提出用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，包括固定设置在磨床上的承载基体，所述承载基体上设有用于与磨床相配合的倾斜底壁、限位凸沿、侧壁限位槽，

所述承载基体上设有支承面，所述支承面上设有换型凹槽和轴侧挡壁，所述换型凹槽内可拆卸式设置有轴承承托块，所述轴承承托块上设有半副轴承支承槽，所述轴侧挡壁上设有轴杆避让槽；

所述支承面上设有可拆卸设置的限位压板，所述限位压板上设有与所述半副轴承支承槽相配合的半副压固槽。

优选地，所述轴承承托块的顶面与所述支承面相平齐，所述限位压板包括位于所述半副压固槽两侧的锁固压板，所述锁固压板与所述轴承承托块的顶面相抵接。

优选地，所述轴承承托块与所述换型凹槽之间设有轴向限位锁固结构。

优选地，所述轴向限位锁固结构包括设置在所述换型凹槽底壁上的限位销孔和设置在所述轴承承托块底部的用于与所述限位销孔相配合的配合销孔，所述限位销孔与所述配合销孔之间设有配合对位销柱。

优选地，所述轴承承托块与所述换型凹槽之间设有位于磨床的加工轴线垂直位上的榫卯配合结构，所述支承面位于磨床的加工轴线水平位上。

优选地，所述半副轴承支承槽朝向所述轴侧挡壁的一端设有限位环肋。

优选地，所述半副压固槽的顶壁与所述锁固压板之间设有加强筋。

优选地，所述锁固压板与所述支承面之间为螺栓锁固。

优选地，所述换型凹槽的底壁两侧分别设有倒角槽。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过轴承承托块和限位压板更换配合，满足不同规格直径轴承环抱锁固需求，同时承载基体与磨床相对精确较高，其通过换型凹槽能对轴承承托块进行高精度限位，满足搭载精度需求，辊轴搭载铣磨稳定性和精度得到保障。

2.采用限位压板与支承面的配合实现对轴承承托块的压接锁固，同时轴承承托块具备相对换型凹槽的轴向及对位结构，满足轴承承托块的搭载稳定性和位置精度需求，且使得轴承承托块换型高效方便快捷。

3.半副轴承支承槽能提供足够的支撑行程，同时其限位环肋能对轴承的外圈进行限位，满足轴承内圈无接触搭载需求，消除误操作内圈磨损情况发生。

4.极大地降低了辊轴搭载轴承端限位成本，应用非常灵活，降低了支撑装置的换型成本和换型难度。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本实用新型用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置的结构示意图。

图2是本实用新型用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置的组装结构示意图。

图3是本实用新型用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置的另一视角结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本实用新型提供了用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，如图1至图3所示，包括固定设置在磨床上的承载基体10，承载基体10上设有用于与磨床相配合的倾斜底壁11、限位凸沿12、侧壁限位槽13。

承载基体10的倾斜底壁11、限位凸沿12、侧壁限位槽13均属于现有技术，用于与磨床高精度限位配合，满足承载基体10在磨床上的搭载稳定性和位置精度。

本案中，承载基体10上设有支承面1，支承面1上设有换型凹槽2和轴侧挡壁3，换型凹槽2内可拆卸式设置有轴承承托块4，轴承承托块4上设有半副轴承支承槽5，轴侧挡壁3上设有轴杆避让槽30。

支承面1上设有可拆卸设置的限位压板6，限位压板6上设有与半副轴承支承槽5相配合的半副压固槽7。

具体地实现过程及原理说明：

传统地全封闭轴承支撑采用两个拼接的压块结构，采用两级乃至三级的轴承通道设计，其适用范围较小，较难满足非标管轴的轴承套搭载需求。而如果设计多种不同规格轴承压块，那么无疑会使得加工成本急剧上升，造价受到非常大地影响。

针对此情况，本案采用了与磨床配合的承载基体10设计，并且通过轴承承托块4的可拆卸式搭载与限位压板6的配合，实现不同轴承尺寸的配合需求。同时轴侧挡壁3能满足辊轴轴杆的穿过需求，且起到边侧硬限位需求，防止出现轴向滑脱。

通过承载基体10和限位压板6的更换，满足各类不同规格轴承的封闭环抱搭载，且承载基体10和限位压板6更换方便且成本低廉，无需进行承载基体10与磨床之间的频繁装拆卸，操作方便高效，环抱固定可靠稳定。

在一个具体实施例中，轴承承托块4的顶面与支承面1相平齐，限位压板6包括位于半副压固槽两侧的锁固压板8，锁固压板8与轴承承托块4的顶面相抵接。

具体地说明，承载基体10与换型凹槽2为配合结构，但是承载基体10需要相对锁固，一般要求设计锁固结构。

本案中，采用锁固压板8的结构，能对承载基体10进行压接锁固，使得承载基体10、轴承承托块4和限位压板6相锁固一体，无需额外设置锁固结构，操作更方便快捷。

在一个具体实施例中，轴承承托块4与换型凹槽2之间设有轴向限位锁固结构20。

具体地，轴向限位锁固结构包括设置在换型凹槽底壁上的限位销孔和设置在轴承承托块底部的用于与限位销孔相配合的配合销孔，限位销孔与配合销孔之间设有配合对位销柱。

即通过轴向限位锁固结构20能实现换型凹槽与轴承承托块两者之间轴向相对限位，有效防止出现轴向串动，其与锁固压板8相配合，提高了对轴承承托块4的锁固稳定性，同时还能起到位置度精度限定。

在一个具体实施例中，轴承承托块4与换型凹槽2之间设有位于磨床的加工轴线垂直位100上的榫卯配合结构9，支承面1位于磨床的加工轴线水平位200上。

具体地说明，磨床的加工轴线是固定地，如图1所示，其加工轴线具备加工轴线垂直位100和加工轴线水平位200。

而本案轴承位支撑装置要求辊轴的中轴线与加工轴线相一致，而本案由于设计了可拆卸式轴承承托块4，因此无需进行承载基体10的更换，而承载基体10与磨床会存在一定地相对位置精度。

因此，采用了榫卯配合结构9和支承面1处于加工轴线水平位200上的设计，如此能确保轴承承托块4的半副轴承支承槽5与加工轴线垂直位100和加工轴线水平位200的相对为精度，使得承托的轴承位置度非常精确，铣磨精度得到保障。

在一个具体实施例中，半副轴承支承槽5朝向轴侧挡壁的一端设有限位环肋50。

该限位环肋50用于对轴承的外圈进行抵接限位，一般情况下，轴承要求与轴侧挡壁3之间留有间隙，而经常出现装夹失误，造成轴侧挡壁3与轴承的内圈和外圈均接触，如此会造成内圈接触磨损。

针对此情况，设计了限位环肋50，该限位环肋50会对外圈进行限位阻隔，使得内圈与轴侧挡壁3必然存在间隙，由此消除内圈接触磨损。

在一个具体实施例中，半副压固槽的顶壁与锁固压板之间设有加强筋。通过该加强筋设计，能提高限位压板6的结构稳定性和结构强度。

在一个具体实施例中，锁固压板与支承面之间为螺栓锁固，螺栓锁固结构简单且成本较低，易于实现锁固作业。

在一个具体实施例中，换型凹槽的底壁两侧分别设有倒角槽，该倒角槽能提供一定地角端公差，使得轴承承托块4能精确装载到位。

通过以上描述可以发现，本实用新型用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，通过轴承承托块和限位压板更换配合，满足不同规格直径轴承环抱锁固需求，同时承载基体与磨床相对精确较高，其通过换型凹槽能对轴承承托块进行高精度限位，满足搭载精度需求，辊轴搭载铣磨稳定性和精度得到保障。采用限位压板与支承面的配合实现对轴承承托块的压接锁固，同时轴承承托块具备相对换型凹槽的轴向及对位结构，满足轴承承托块的搭载稳定性和位置精度需求，且使得轴承承托块换型高效方便快捷。半副轴承支承槽能提供足够的支撑行程，同时其限位环肋能对轴承的外圈进行限位，满足轴承内圈无接触搭载需求，消除误操作内圈磨损情况发生。极大地降低了辊轴搭载轴承端限位成本，应用非常灵活，降低了支撑装置的换型成本和换型难度。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，包括固定设置在磨床上的承载基体，所述承载基体上设有用于与磨床相配合的倾斜底壁、限位凸沿、侧壁限位槽，其特征在于：

所述承载基体上设有支承面，所述支承面上设有换型凹槽和轴侧挡壁，所述换型凹槽内可拆卸式设置有轴承承托块，所述轴承承托块上设有半副轴承支承槽，所述轴侧挡壁上设有轴杆避让槽；

所述支承面上设有可拆卸设置的限位压板，所述限位压板上设有与所述半副轴承支承槽相配合的半副压固槽。

2.根据权利要求1所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述轴承承托块的顶面与所述支承面相平齐，所述限位压板包括位于所述半副压固槽两侧的锁固压板，所述锁固压板与所述轴承承托块的顶面相抵接。

3.根据权利要求2所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述轴承承托块与所述换型凹槽之间设有轴向限位锁固结构。

4.根据权利要求3所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述轴向限位锁固结构包括设置在所述换型凹槽底壁上的限位销孔和设置在所述轴承承托块底部的用于与所述限位销孔相配合的配合销孔，所述限位销孔与所述配合销孔之间设有配合对位销柱。

5.根据权利要求2所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述轴承承托块与所述换型凹槽之间设有位于磨床的加工轴线垂直位上的榫卯配合结构，所述支承面位于磨床的加工轴线水平位上。

6.根据权利要求1~5任意一项所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述半副轴承支承槽朝向所述轴侧挡壁的一端设有限位环肋。

7.根据权利要求2所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述半副压固槽的顶壁与所述锁固压板之间设有加强筋。

8.根据权利要求2所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述锁固压板与所述支承面之间为螺栓锁固。

9.根据权利要求1所述用于微凹辊精密成型的轴承位支撑装置，其特征在于：

所述换型凹槽的底壁两侧分别设有倒角槽。

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