CN216837446U - 一种用于煤化工废水的油泥去除系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，包括油泥聚结分离罐体及油泥浓缩脱水罐体；油泥聚结分离罐体的内部从上到下划分为油泥聚结室及油泥沉积室，油泥聚结室的顶部两侧分别设置有废水进口和加药口；废水进口与待处理煤化工废水源连接，加药口与聚结材料源连接；油泥聚结室的底部侧壁上设置有排水口；油泥沉积室的底部设置出泥口，并与油泥浓缩脱水罐体相连；油泥浓缩脱水罐体内设置有压缩脱水装置；油泥浓缩脱水罐体的下端侧壁上设置有浓缩液出口；油泥浓缩脱水罐体的底部设置有油泥排出口；本实用新型实现对煤化工废水进行快速聚结分离及对压缩脱水后的油泥与浓缩液进行二次分离，实现对油泥的有效回收，分离效果较好，效率较高。

Description

一种用于煤化工废水的油泥去除系统

技术领域

本实用新型属于煤化工废水中油泥的分离与回收技术领域，特别涉及一种用于煤化工废水的油泥去除系统。

背景技术

煤化工废水是指以煤碳为原料，经化学加工后使煤转化为气体、液体和固体燃料以及化学品的过程中所产生的一类难处理化工废水；煤化工废水中含有大量的难降解的有机物，污水浓度高，水质较为复杂而且污水中含有大量的粉煤灰、油类物质及其他杂质悬浮物；如果对其预处理效果不好，高浓度的油泥会引起酚氨回收设备的堵塞，降低酚氨回收率，增加运营成本；同时，将严重影响后续生化池的生物活性。

由于目前煤化工废水处理难度大、成本高等因素的限制，大多废水不经处理就继续回用，使得废水中悬浮物的含量持续升高，并且悬浮物、油类物质和水形成一个均一稳定的胶体体系，很难通过传统的污水处理方式，来完全处理这类含油污泥废水。

现有煤化工废水处理中油泥的分离与去除工艺中，多采用重力沉降和过滤等技术，将油、泥、水分离；但是上述工艺不适用于污染物浓度高，且油泥含量大的煤化工废水；在使用过程中，仍然会存在大量的杂质和大量的颗粒物，同样也会造成后续工艺的拥堵等问题，而且未见有效的分离、浓缩、脱水的装置；综上，亟需一种用于煤化工废水中油泥的分离、浓缩、脱水联合装置，用来解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，以解决现有的煤化工废水处理中，无法满足对污染物浓度高且油泥含量大的煤化工废水进行油泥去除处理的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

本实用新型提供了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，包括油泥聚结分离罐体及油泥浓缩脱水罐体；

油泥聚结分离罐体的内部从上到下划分为油泥聚结室及油泥沉积室，油泥聚结室的顶部两侧分别设置有废水进口和加药口；所述废水进口与待处理煤化工废水源连接，所述加药口与聚结材料源连接；油泥聚结室的底部与油泥沉积室的顶部连通；油泥聚结室的底部侧壁上设置有排水口；所述油泥聚结室用于待处理煤化工废水中的油泥类物质进行聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥；所述处理后的煤化工废水通过所述排水口排出，所述聚结后的油泥落入油泥沉积室；所述油泥沉积室的底部设置出泥口，所述出泥口与油泥浓缩脱水罐体相连；

油泥浓缩脱水罐体的上端侧壁上设置有进泥口，所述进泥口与所述出泥口相连；油泥浓缩脱水罐体内设置有压缩脱水装置；所述压缩脱水装置，用于对聚结后的油泥进行压缩脱水，得到浓缩脱水后的油泥及浓缩液；油泥浓缩脱水罐体的下端侧壁上设置有浓缩液出口，用于所述浓缩液排出；油泥浓缩脱水罐体的底部设置有油泥排出口，用于所述浓缩脱水后的油泥排出。

进一步的，油泥聚结分离罐体中还设置有搅拌电机、搅拌杆、第一搅拌叶、第二搅拌叶及第三搅拌叶；搅拌电机设置在油泥聚结分离罐体的顶部中心，搅拌杆竖向设置在油泥聚结分离罐体的中心；搅拌杆的上端与搅拌电机的输出端连接，下端延伸至所述油泥沉积室内；第一搅拌叶、第二搅拌叶及第三搅拌叶从上到下依次设置在搅拌杆上；其中，第一搅拌叶与第二搅拌叶均匀分布在所述油泥聚结室中，第三搅拌叶位于所述油泥沉积室中。

进一步的，油泥聚结分离罐体的底部为锥形结构；所述出泥口位于所述锥形结构的最低点处；所述锥形结构的内壁上设置有磁性底盘，所述磁性底盘采用磁性材料制作的板状结构。

进一步的，还包括进水泵及聚结材料投加泵；进水泵的进口端与待处理煤化工废水源连接，进水泵的出口端与所述废水进口连接；聚结材料投加泵的进口端与聚结材料源连接，聚结材料投加泵的出口端与所述加药口连接。

进一步的，压缩脱水装置包括油泥压缩机构、压缩主体箱、底部封板及闸门机构；

压缩主体箱竖向固定在油泥浓缩脱水罐体中，压缩主体箱为两端开口的中空箱体结构；压缩主体箱的侧壁上均匀设置有若干滤液通孔；压缩主体箱的顶端侧壁与所述进泥口连通；底部封板设置在压缩主体箱的底端四周，底部封板的一端与压缩主体箱的底端连接，另一端与油泥浓缩脱水罐体的内壁连接；

压缩主体箱的底部设置有油泥排出口，闸门机构安装在所述油泥排出口处；油泥浓缩机构设置在油泥浓缩脱水罐体中；油泥浓缩机构的上端与油泥浓缩脱水罐体的顶部中心连接，下端与伸入至压缩主体箱的内部；所述浓缩液出口位于底部封板的上方。

进一步的，油泥压缩机构包括压缩电机、升降架及压缩重锤，压缩电机固定设置在油泥浓缩脱水罐体的顶部中心，升降架固定安装在压缩电机上；升降架的上端与压缩电机的输出端连接，升降架的下端为自由端，且所述自由端能够沿竖直方向自由升降；压缩重锤的上端与升降架的自由端连接，压缩重锤的下端伸入至压缩主体箱中；压缩重锤的下端四周与压缩主体箱的内壁紧密接触。

进一步的，压缩主体箱包括四块第一格栅过滤板、四块第二格栅过滤板及固定框架；四块第一格栅过滤板合围形成内侧箱体，四块第二格栅过滤板合围形成外侧箱体；所述内侧箱体与所述外侧箱体均为中空的长方体型箱体结构，且无盖无底设计；

固定框架为长方体框架结构，固定框架竖向固定在油泥浓缩脱水罐体内部，并与油泥浓缩脱水罐体的内壁固定；所述内侧箱体竖向穿设在固定框架中，所述外侧箱体竖向套设在固定框架的外侧；其中，外侧箱体的外表面与油泥浓缩脱水罐体的内壁设置排水空间。

进一步的，第一格栅过滤板上均匀设置有若干第一滤液通孔，第二格栅过滤板上均匀设置有若干第二滤液通孔；其中，所述第一滤液通孔的孔径大于所述第二滤液通孔的孔径。

进一步的，闸门机构包括四个液压伸缩系统、两个液压电机、两个活动转轴、第一排泥阀板及第二排泥阀板；

第一排泥阀板与第二排泥阀板对称设置在固定框架的底端，第一排泥阀板的一端通过其中一个活动转轴与固定框架的一端连接，第一排泥阀板的另一端与第二排泥阀板的一端紧密接触，第二排泥阀板的另一端通过另一个活动转轴固定框架的另一端连接；

两个液压电机固定安装在油泥浓缩脱水罐体的内壁上；其中，第一个液压电机位于第一排泥阀板的下方，第二个液压电机位于第二排泥阀板的下方；所述液压伸缩系统两两对称设置，其中两个液压伸缩系统倾斜设置在第一排泥阀板的下方，所述的其中两个液压伸缩系统的一端均与第一个液压电机的输出端连接，另一端均与第一排泥阀板连接；剩余两个液压伸缩系统倾斜设置在第二排泥阀板的下方，所述的剩余两个液压伸缩系统的一端均与第二液压电机的输出端连接，另一端均与第二排泥阀板连接。

进一步的，底部封板包括四块封板本体，四块封板本体倾斜分布设置在固定框架的底部四周；封板本体的倾斜上端与固定框架的底部固定，封板本体的倾斜下端与油泥浓缩脱水罐体的内壁固定；所述浓缩液排出口位于所述封板本体的倾斜下端与所述固定框架的底部之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，通过设置油泥聚结分离罐体，实现对聚结材料与待处理煤化工废水混合后的油泥及处理后的煤化工废水进行快速分离；通过设置油泥浓缩脱水罐体，利用压缩脱水装置对聚结后的油泥进行压缩脱水，并对压缩脱水后的油泥与浓缩液进行二次分离，实现对油泥的有效回收，系统结构简单，操作方便，油泥分离效果较好，效率较高。

进一步的，通过设置搅拌电机、搅拌杆及搅拌叶，在油泥聚结分离罐体内形成回形搅拌区，提高了待处理煤化工废水与聚结材料的接触面积，有效提高了油泥的聚结分离效果；同时，通过在油泥沉积室内设置第三搅拌叶，能够将沉积在油泥聚结室内的油泥打散，降低了聚结成块的油泥体积，避免堵塞出泥口，便于进行油泥的压缩脱水处理，减少油泥压缩脱水时间。

进一步的，将油泥聚结分离罐体的底部设置为锥形结构，并在锥形结构的内壁上设置磁性底盘，在磁场作用下，实现聚结油泥的快速分离，既避免了投加大量化学药剂造成对环境的二次污染，又可以大大节约设备的运行费用，特别适用于大流量油泥的分离清除。

进一步的，通过设置进水泵及聚结材料投加泵，能够随时调节待处理废水与聚结材料的投加比例，便于确定最佳混合比下的油泥去除效果。

进一步的，压缩主体箱采用第一格栅过滤板、第二格栅过滤板及固定框架拼装得到，能够将压缩脱水后的油泥截留在压缩主体箱内，并将浓缩液排出，分离效率较高。

进一步的，第一格栅过滤板采用较大孔径的滤液通孔，实现对较大颗粒的油泥被挤压出去；同时，第二格栅过滤板上滤液通孔采用较小孔径的滤液通孔，实现对较小颗粒油泥物质的截留，两者协同作用，实现对泥水的高效分离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面对实施例描述中所需要使用的附图做简单的介绍；显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述的油泥去除系统的整体结构框图；

图2为本实用新型中的压缩主体箱的横剖图；

图3为本实用新型中的第一格栅过滤板及第二格栅过滤板的纵剖图；

图4为本实用新型中的第一格栅过滤板的局部放大示意图；

图5为本实用新型中的第二格栅过滤板的局部放大示意图；

图6为本实用新型中的金属框架的横剖图；

图7为本实用新型中的排泥阀门关闭状态时的俯视图；

图8为本实用新型中的排泥阀门打开关闭状态时的俯视图。

其中，1进水泵，2进水管，3加药管，4搅拌电机，5搅拌杆，6第一搅拌叶，7油泥聚结室，8第二搅拌叶，9排水管，10油泥沉积室，11第三搅拌叶，12磁性底盘，13排泥阀， 14聚结材料投加泵，15排泥管，16进泥口，17压缩电机，18升降架，19压缩重锤，20排水室，21压缩主体箱，22第一格栅过滤板，23第二格栅过滤板，24底部封板，25阀门机构， 26固定框架，27浓缩液出口，28油泥转运车，29液压伸缩系统，30液压电机，31液压排泥阀门连接点，32活动转轴，33第一排泥阀板，34第二排泥阀板；101油泥聚结分离罐体，201 油泥浓缩脱水罐体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然地，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，包括进水泵1、油泥聚结分离罐体101、油泥浓缩脱水罐体201及聚结材料投加泵14；油泥聚结分离罐体101的内部从上到下划分为油泥聚结室7及油泥沉积室10，油泥聚结室7的顶部两侧分别设置有废水进口和加药口；油泥聚结室7的底部与油泥沉积室10的顶部连通。

所述油泥聚结室7用于待处理煤化工废水中的油泥类物质进行聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥；油泥聚结室7的底部侧壁上设置有排水口，所述处理后的煤化工废水通过所述排水口排出，所述聚结后的油泥落入油泥沉积室10；油泥沉积室10用于盛装聚结后的油泥，所述油泥沉积室10的底部设置出泥口，所述出泥口与油泥浓缩脱水罐体201相连。

进水泵1的进口端与待处理煤化工废水源连接，进水泵1的出口端与所述废水进口连接；聚结材料投加泵14的进口端与聚结材料源连接，聚结材料投加泵14的出口端与所述加药口连接；通过设置进水泵及聚结材料投加泵，能够随时调节待处理废水与聚结材料的投加比例，便于确定最佳混合比下的油泥去除效果；其中，聚结材料源用于储存聚结材料，所述聚结材料与待处理煤化工废水混合后，能够使待处理煤化工废水中的油泥类物质发生破乳、聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥。

油泥聚结分离罐体101中还设置有搅拌电机4、搅拌杆5、第一搅拌叶6、第二搅拌叶8 及第三搅拌叶11；搅拌电机4设置在油泥聚结分离罐体101的顶部中心，搅拌杆5竖向设置在油泥聚结分离罐体101的中心；搅拌杆5的上端与搅拌电机4的输出端连接，下端延伸至所述油泥沉积室10内；第一搅拌叶6、第二搅拌叶8及第三搅拌叶11从上到下依次设置在搅拌杆5上；其中，第一搅拌叶6与第二搅拌叶8均匀分布在所述油泥聚结室7中，第三搅拌叶 11位于所述油泥沉积室10中；通过设置搅拌电机4、搅拌杆5、第一搅拌叶6、第二搅拌叶8 及第三搅拌叶11，在油泥聚结分离罐体内形成回形搅拌区，提高了待处理煤化工废水与聚结材料的接触面积，有效提高了油泥的聚结分离效果；同时，通过在油泥沉积室内设置第三搅拌叶，能够将沉积在油泥聚结室内的油泥打散，降低了聚结成块的油泥体积，避免堵塞出泥口，便于进行油泥的压缩脱水处理，减少油泥压缩脱水时间。

本实用新型中，油泥聚结分离罐体101的底部为锥形结构；所述出泥口位于所述锥形结构的最低点处，所述出泥口处设置有排泥阀13；所述锥形结构的内壁上设置有磁性底盘12，所述磁性底盘12采用磁性材料制作的板状结构；优选的，所述磁性材料为钕铁硼磁铁、钐钴磁铁、铁氧体磁铁或铁铬钴磁铁；将油泥聚结分离罐体的底部设置为锥形结构，并在锥形结构的内壁上设置磁性底盘，在磁场作用下，实现聚结油泥的快速分离，既避免了投加大量化学药剂造成对环境的二次污染，又可以大大节约设备的运行费用，特别适用于大流量油泥的分离清除。

油泥浓缩脱水罐体201的上端侧壁上设置有进泥口16，所述进泥口16与所述出泥口相连；油泥浓缩脱水罐体201内设置有压缩脱水装置；所述压缩脱水装置，用于对聚结后的油泥进行压缩脱水，得到浓缩脱水后的油泥及浓缩液；油泥浓缩脱水罐体201的下端侧壁上设置有浓缩液出口，用于所述浓缩液排出；油泥浓缩脱水罐体201的底部设置有油泥排出口，用于所述浓缩脱水后的油泥排出；其中，压缩脱水装置包括油泥压缩机构、压缩主体箱21、底部封板24 及闸门机构25。

具体的，压缩主体箱21竖向固定在油泥浓缩脱水罐体201中，压缩主体箱21为两端开口的中空箱体结构；压缩主体箱21的侧壁上均匀设置有若干滤液通孔；压缩主体箱21的顶端侧壁与所述进泥口16连通；底部封板24设置在压缩主体箱21的底端四周，底部封板24的一端与压缩主体箱21的底端连接，另一端与油泥浓缩脱水罐体201的内壁连接；压缩主体箱21 的底部设置有油泥排出口，闸门机构25安装在所述油泥排出口处；油泥浓缩机构设置在油泥浓缩脱水罐体201中；油泥浓缩机构的上端与油泥浓缩脱水罐体201的顶部中心连接，下端与伸入至压缩主体箱21的内部；所述浓缩液出口位于底部封板24的上方。

本实用新型中，油泥压缩机构包括压缩电机17、升降架18及压缩重锤19，压缩电机17 固定设置在油泥浓缩脱水罐体201的顶部中心，升降架18固定安装在压缩电机17上；升降架 18的上端与压缩电机17的输出端连接，升降架18的下端为自由端，且所述自由端能够沿竖直方向自由升降；压缩重锤19的上端与升降架18的自由端连接，压缩重锤19的下端伸入至压缩主体箱21中；压缩重锤19的下端四周与压缩主体箱21的内壁紧密接触。

压缩主体箱包括四块第一格栅过滤板22、四块第二格栅过滤板23及固定框架26；四块第一格栅过滤板22合围形成内侧箱体，四块第二格栅过滤板23合围形成外侧箱体；所述内侧箱体与所述外侧箱体均为中空的长方体型箱体结构，且无盖无底设计；固定框架26为长方体框架结构，固定框架26竖向固定在油泥浓缩脱水罐体201内部，并与油泥浓缩脱水罐体201的内壁固定；所述内侧箱体竖向穿设在固定框架26中，所述外侧箱体竖向套设在固定框架26 的外侧；其中，外侧箱体的外表面与油泥浓缩脱水罐体201的内壁设置排水空间；压缩主体箱采用第一格栅过滤板、第二格栅过滤板及固定框架拼装得到，能够将压缩脱水后的油泥截留在压缩主体箱内，并将浓缩液排出，分离效率较高；其中，第一格栅过滤板采用较大孔径的滤液通孔，实现对较大颗粒的油泥被挤压出去；同时，第二格栅过滤板上滤液通孔采用较小孔径的滤液通孔，实现对较小颗粒油泥物质的截留，两者协同作用，实现对泥水的高效分离。

第一格栅过滤板22上均匀设置有若干第一滤液通孔，第二格栅过滤板23上均匀设置有若干第二滤液通孔；优选的，所述第一滤液通孔的孔径大于所述第二滤液通孔的孔径。

本实用新型中，闸门机构25包括四个液压伸缩系统29、两个液压电机30、两个活动转轴 32、第一排泥阀板33及第二排泥阀板34；第一排泥阀板33与第二排泥阀板34对称设置在固定框架26的底端，第一排泥阀板33的一端通过其中一个活动转轴32与固定框架26的一端连接，第一排泥阀板33的另一端与第二排泥阀板34的一端紧密接触，第二排泥阀板34的另一端通过另一个活动转轴32固定框架26的另一端连接；两个液压电机30固定安装在油泥浓缩脱水罐体201的内壁上；其中，第一个液压电机位于第一排泥阀板33的下方，第二个液压电机位于第二排泥阀板34的下方；所述液压伸缩系统29两两对称设置，其中两个液压伸缩系统倾斜设置在第一排泥阀板33的下方，所述的其中两个液压伸缩系统的一端均与第一个液压电机的输出端连接，另一端均与第一排泥阀板33连接；剩余两个液压伸缩系统倾斜设置在第二排泥阀板34的下方，所述的剩余两个液压伸缩系统的一端均与第二液压电机的输出端连接，另一端均与第二排泥阀板34连接。

底部封板24包括四块封板本体，四块封板本体倾斜分布设置在固定框架26的底部四周；封板本体的倾斜上端与固定框架26的底部固定，倾斜下端与油泥浓缩脱水罐体201的内壁固定；所述浓缩液排出口位于所述倾斜封板的倾斜下端与所述固定框架26的底部之间。

工作原理：

本实施例所述的用于煤化工废水的油泥去除系统，使用时，待处理煤化工废水在进水泵1 的作用下，进入结油泥聚结分离罐体101中；同时，关闭排水管9及排泥阀13；待油泥聚结分离罐体101内的水位到达设计高度时，关闭进水泵1，开启聚结材料投加泵14，聚结材料在聚结材料投加泵14的作用下，经加药管3进入油泥聚结分离罐体101中，并与待处理煤化工废水混合；

开启搅拌电机4；搅拌电机4带动搅拌杆5上的第一搅拌叶6、第二搅拌叶8及第三搅拌叶11进行旋转搅拌；控制搅拌速率和搅拌时间，以促进聚结材料和待处理煤化工废水充分混合，待聚结材料加药完毕后关闭聚结材料投加泵14；搅拌电机4继续工作，至待处理废水中的油泥类物质发生破乳、聚结，关闭搅拌电机4；

待油泥聚结室7内油泥沉降预设时间后，聚结后的油泥落入油泥沉积室10中；与此同时，开启排水管9，此时，油泥聚结室7内处理后的废水通过排水管9排出；同时，聚结后的油泥在磁性底盘12的作用下，沉积在油泥沉积室10中；待处理后的废水排出完毕后，打开排泥阀 13，启动搅拌电机4，聚结后的油泥在第三搅拌叶11的作用下破碎成小块，并在重力的作用下通过进泥口16进入油泥浓缩脱水罐体201中，待聚结后的油泥全部进入油泥浓缩脱水罐体 201中，关闭搅拌电机4、排水管9及排泥阀13；此时，油泥聚结分离罐体101内可继续重复上述操作，进行下一轮的油泥聚结分离；

当聚结后的油泥在油泥浓缩脱水罐体的压缩主体箱21内堆积时，开启压缩电机17；在压缩电机17的作用下，利用升降架18带动压缩重锤19在压缩主体箱21内向下运动压缩油泥；同时，打开浓缩液出口27，经压缩重锤19挤压浓缩后的浓缩液，透过第一格栅过滤板22及第二格栅过滤板23后，经浓缩液出口27排出；待油泥浓缩、脱水完成后；收起升降架18及压缩重锤19，关闭压缩电机17；之后，开启液压电机30，在液压电机30的作用下，利用液压伸缩系统29，以使第一排泥阀板33及第二排泥阀板34打开，浓缩脱水后的油泥排出，并垂直落入阀门机构25下方的油泥转运车28内，经油泥转运车转运而走；最后，关闭阀门机构，油泥浓缩脱水罐体重复上述操作，继续进行下一轮的油泥浓缩脱水作业。

本实用新型中，通过设置油泥聚结分离罐体，实现对聚结材料与待处理煤化工废水混合后的油泥及处理后的煤化工废水进行快速分离；通过设置油泥浓缩脱水罐体，利用压缩脱水装置对聚结后的油泥进行压缩脱水，并对压缩脱水后的油泥与浓缩液进行二次分离，实现对油泥的有效回收，系统结构简单，操作方便，油泥分离效果较好，效率较高。

实施例

如附图1-8所示，本实施例提供了一种用于煤化工废水的油泥去除系统，包括进水泵1、油泥聚结分离罐体101、油泥浓缩脱水罐体201及聚结材料投加泵14；油泥聚结分离罐体101 的内部从上到下划分为油泥聚结室7及油泥沉积室10；油泥聚结室7的顶部两侧分别设置有废水进口和加药口；其中，所述废水进口处设置有进水管2，所述加药口处设置有加药管3；进水管2的一端与油泥聚结室7连通，进水管2的另一端与进水泵1的出口端连接；进水泵1 的进口端与待处理煤化工废水源连接；加药管3的一端与油泥聚结室7连通，加药管3的另一端与聚结材料投加泵14的出口端连接，聚结材料投加泵14的进口端与聚结材料源连接；其中，聚结材料源用于储存聚结材料，所述聚结材料与待处理煤化工废水混合后，能够使待处理煤化工废水中的油泥类物质发生破乳、聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥。

本实施例中，所述油泥聚结室7用于待处理煤化工废水中的油泥类物质进行聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥；油泥聚结室7的底部侧壁上设置有排水口，所述处理后的煤化工废水通过所述排水口排出；其中，所述排水口处设置有排水管9；排水管9的一端与油泥聚结室7连通，另一端与废水收集装置连接，用于对处理后的废水进行收集储存；所述聚结后的油泥落入油泥沉积室10；油泥沉积室10用于盛装聚结后的油泥，所述油泥沉积室10的底部设置出泥口，所述出泥口与油泥浓缩脱水罐体201相连；其中，所述出泥口处设置有排泥阀13。

油泥聚结分离罐体101中还设置有搅拌电机4、搅拌杆5、第一搅拌叶6、第二搅拌叶8 及第三搅拌叶11；搅拌电机4设置在油泥聚结分离罐体101的顶部中心，搅拌杆5竖向设置在油泥聚结分离罐体101的中心；搅拌杆5的上端与搅拌电机4的输出端连接，下端延伸至所述油泥沉积室10内；第一搅拌叶6、第二搅拌叶8及第三搅拌叶11从上到下依次设置在搅拌杆5上；其中，第一搅拌叶6与第二搅拌叶8均匀分布在所述油泥聚结室7中，第三搅拌叶 11位于所述油泥沉积室10中。

油泥聚结分离罐体101的底部为锥形结构；所述出泥口位于所述锥形结构的最低点处；所述锥形结构的内壁上设置有磁性底盘12，所述磁性底盘12采用磁性材料制作的板状结构；其中，所述磁性材料为钕铁硼磁铁、钐钴磁铁、铁氧体磁铁或铁铬钴磁铁。

本实施例中，将油泥聚结分离罐体101的内部划分为油泥聚结室7及油泥沉积室10，待处理煤化工废水由进水泵1经进水管2后，进入油泥聚结室7内；聚结材料由聚结材料投加泵 14经加药管3后，进入油泥聚结室7内；油泥聚结分离罐体101的顶部设置有电机安装横梁，搅拌电机4固定在所述电机安装横梁上；将搅拌杆5与搅拌电机4的输出端连接，并将第一搅拌叶6、第二搅拌叶8及第三搅拌叶固定安装在搅拌杆5上形成搅拌机构；所述搅拌机构整体竖直悬挂在油泥聚结分离罐体101中。

本实施例中，通过在油泥聚结室7内设置第一搅拌叶6及第二搅拌叶8，在第一搅拌叶6 和第二搅拌叶8的作用下，能够有效促进待处理煤化工废水中的油泥类物质与聚结材料的快速混合，增大了油泥类物质与聚结材料的接触机率，提高油泥类物质的聚结速率；其中，第一搅拌叶6和第二搅拌叶8均倾斜向下设置；优选的，第一搅拌叶6与第二搅拌叶8的轴线与搅拌杆5的轴线的夹角设置为60°～80°；通过在油泥沉积室10内设置第三搅拌叶11，第三搅拌叶 11倾斜向上设置；优选的，第三搅拌叶11的轴线与搅拌杆5的轴线的夹角设置为60°～80°；此时，第三搅拌叶与第一搅拌叶及第二搅拌叶共同形成回形搅拌区；在第三搅拌叶的作用下，能够快速打碎聚结成块的油泥，确保聚结后的油泥能够顺畅的进入油泥浓缩脱水罐体中，避免对所述出泥口进行堵塞。

本实施例中，进水管2及加药管3分别设置在油泥聚结室7的上端两侧；其中，将油泥聚结室7的设计水位低于进水管2与加药管3的布设高度，避免了通过油泥聚结室7的混合液体从进水管2或加药管3中倒流，确保了装置的安全性；将排水管9设置在油泥聚结室7的底部侧壁上，并位于油泥沉积室10的顶部，实现了处理后的废水的快速分离去除；排泥阀13设置在油泥沉积室10的底部中心，实现借助重力的作用，快速地将聚结后的油泥排出至油泥浓缩脱水罐体201中；通过在油泥聚结分离罐体101的底部设置磁性底盘12，使得呈悬浮状态的油泥，快速的实现聚集沉降与分离；优选的，磁性底盘12采用钕铁硼磁铁制作而成，其密度约为7.5g/cm³，可对600倍体积的油泥类物质具有良好的磁性吸力。

本实施例中，油泥浓缩脱水罐体201的上端侧壁上设置有进泥口16，所述进泥口16与所述出泥口相连；其中，所述进泥口16与所述出泥口之间设置有排泥管15；排泥管15位于油泥聚结分离罐体101的底部，排泥管15的一端与排泥阀13连接，另一端与进泥口16连接。

油泥浓缩脱水罐体201内设置有压缩脱水装置；所述压缩脱水装置，用于对聚结后的油泥进行压缩脱水，得到浓缩脱水后的油泥及浓缩液；油泥浓缩脱水罐体201的下端侧壁上设置有浓缩液出口，用于所述浓缩液排出；其中，所述浓缩液出口处设置有排水管27；油泥浓缩脱水罐体201的底部设置有油泥排出口，用于所述浓缩脱水后的油泥排出。

本实施例中，压缩脱水装置包括油泥压缩机构、压缩主体箱21、底部封板24及闸门机构 25；压缩主体箱21竖向固定在油泥浓缩脱水罐体201中，压缩主体箱21为两端开口的中空箱体结构；压缩主体箱21的侧壁上均匀设置有若干滤液通孔；压缩主体箱21的顶端侧壁与所述进泥口16连通；底部封板24设置在压缩主体箱21的底端四周，底部封板24的一端与压缩主体箱21的底端连接，另一端与油泥浓缩脱水罐体201的内壁连接；压缩主体箱21的底部设置有油泥排出口，闸门机构25安装在所述油泥排出口处；油泥浓缩机构设置在油泥浓缩脱水罐体201中；油泥浓缩机构的上端与油泥浓缩脱水罐体201的顶部中心连接，下端与伸入至压缩主体箱21的内部；所述浓缩液出口位于底部封板24的上方。

本实施例中，油泥压缩机构包括压缩电机17、升降架18及压缩重锤19，压缩电机17固定设置在油泥浓缩脱水罐体201的顶部中心，升降架18固定安装在压缩电机17上；升降架18的上端与压缩电机17的输出端连接，升降架18的下端为自由端，且所述自由端能够沿竖直方向自由升降；压缩重锤19的上端与升降架18的自由端连接，压缩重锤19的下端伸入至压缩主体箱21中；压缩重锤19的下端四周与压缩主体箱21的内壁紧密接触；在压缩电机17的驱动下，驱动升降架18的竖向升降；同时，升降架18带动着压缩重锤19对油泥的挤压和浓缩脱水，操作简便快捷，对油泥的浓缩脱水效果好。

压缩主体箱包括四块第一格栅过滤板22、四块第二格栅过滤板23及固定框架26；四块第一格栅过滤板22合围形成内侧箱体，四块第二格栅过滤板23合围形成外侧箱体；所述内侧箱体与所述外侧箱体均为中空的长方体型箱体结构，且无盖无底设计；固定框架26为长方体框架结构，固定框架26竖向固定在油泥浓缩脱水罐体201内部，并与油泥浓缩脱水罐体201的内壁固定；所述内侧箱体竖向穿设在固定框架26中，所述外侧箱体竖向套设在固定框架26 的外侧；其中，外侧箱体的外表面与油泥浓缩脱水罐体201的内壁形成排水空间。

第一格栅过滤板22上均匀设置有若干第一滤液通孔，第二格栅过滤板23上均匀设置有若干第二滤液通孔；所述第一滤液通孔的孔径大于所述第二滤液通孔的孔径。

本实施例中，闸门机构25包括四个液压伸缩系统29、两个液压电机30、两个活动转轴32、第一排泥阀板33及第二排泥阀板34；第一排泥阀板33与第一排泥阀板33与第二排泥阀板34对称设置在固定框架26的底端，第一排泥阀板33的一端通过其中一个活动转轴32与固定框架26的一端连接，第一排泥阀板33的另一端与第二排泥阀板34的一端紧密接触，第二排泥阀板34的另一端通过另一个活动转轴32固定框架26的另一端连接。

本实施例中，第一排泥阀板33的自由端设置有两个液压排泥阀门连接点31，第二排泥阀板34的自由端设置有两个液压排泥阀门连接点31；所述液压排泥阀门连接点31，用于与液压伸缩系统29连接。

两个液压电机30固定安装在油泥浓缩脱水罐体201的内壁上；其中，第一个液压电机位于第一排泥阀板33的下方，第二个液压电机位于第二排泥阀板34的下方；所述液压伸缩系统 (29)两两对称设置；其中，第一个液压伸缩系统与第二个液压伸缩系统平行设置，并倾斜设置在第一排泥阀板33的下方；第一个液压伸缩系统的一端与第一个液压电机的第一输出端连接，第一个液压伸缩系统的另一端与第一排泥阀板33上的第一个液压排泥阀门连接点连接；第二个液压伸缩系统的一端与第一个液压电机的第二输出端连接，第二个液压伸缩系统的另一端与第一排泥阀板33上的第二个液压排泥阀门连接点连接；

第三个液压伸缩系统与第四个液压伸缩系统平行设置，并倾斜设置在第二排泥阀板34的下方；第三个液压伸缩系统的一端与第二个液压电机的第一输出端连接，第三个液压伸缩系统的另一端与第二排泥阀板34上的第一个液压排泥阀门连接点连接；第四个液压伸缩系统的一端与第二个液压电机的第二输出端连接，第四个液压伸缩系统的另一端与第二排泥阀板34上的第二个液压排泥阀门连接点连接。

本实施例中，通过液压电机30驱动液压伸缩系统动作，在液压伸缩系统的作用下，能够带动第一排泥阀板及第二排泥阀板开合，实现将油泥浓缩脱水罐体201内的压缩脱水后的油泥排出。

底部封板24包括四块封板本体，四块封板本体倾斜分布设置在固定框架26的底部四周；优选的，封板本体与油泥浓缩脱水罐体201内壁之间的夹角为30°～60°；封板本体的倾斜上端与固定框架26的底部固定，倾斜下端与油泥浓缩脱水罐体201的内壁固定；所述浓缩液排出口位于所述倾斜封板的倾斜下端与所述固定框架26的底部之间，可快速实现浓缩液的排出，提高了浓缩液排出的速率。

本实施例中，第一排泥阀板33和第二排泥阀板34的下方设置油泥转运车28，所述压缩脱水后的油泥在重力作用下，落入油泥转运车28中，并由油泥转运车转运至预设位置进行堆放。

本实施例中，聚结后的油泥通过排泥阀13排出，在重力作用下经排泥管15，通过进泥口 16，落入油泥浓缩脱水罐体201的压缩主体箱21中；通过油泥浓缩脱水罐体201的顶部设置油泥压缩机构，利用油泥压缩机构对压缩主体箱21内聚结后的油泥进行压缩脱水；油泥脱水罐体201的顶部设置有电机固定横梁，所述压缩电机17安装在所述电机固定横梁上；压缩主体箱21采用四块第一格栅过滤板22、四块第二格栅过滤板23及固定框架26拼装形成；其中，四块第一格栅过滤板22合围形成的内侧箱体的内部，作为油泥浓缩脱水区域，四块第二格栅过滤板23合围形成的外侧箱体的外侧、通过油泥浓缩脱水罐体201的内壁以及底部封板24 的上方区域，作为排水室20；利用第一格栅过滤板将压缩脱水后的油泥截留在内侧箱体内部，浓缩液依次通过第一格栅过滤板及第二格栅过滤板后，流入至排水室20中，并通过排水管27 排出，有效提高了压缩脱水效果及浓缩液的排出效果。

系统设计结果：

本实施例中，油泥聚结分离罐体101及油泥浓缩脱水罐体201整体采用碳钢材料制作的罐体结构；所述罐体结构的外形尺寸特征为：长×宽×高＝1200mm×1200mm×2500mm；第一格栅过滤板采用孔径为5mm的不锈钢网，第二格栅过滤板采用孔径为2mm的不锈钢网；所述不锈钢网的尺寸特征为：长×宽＝600mm×700mm；压缩重锤的尺寸特征为：长×宽×高＝600mm×600×600mm；固定框架的尺寸特征为：长×宽×高＝70mm×70mm×10mm；第一排泥阀板与第二排泥阀板的结构相同，其尺寸特征为：长×宽×高＝60mm×30mm×10mm；系统中，个进水管及排水管均采用DN 100mm PVC；排泥管采用DN 200mm PVC管。

油泥去除结果：

本实施例中，利用所述的油泥去除系统进行煤化工废水处理时，处理规模为：待处理煤化工废水的流量为1t/h，待处理煤化工废水中的油类物质的浓度为3000mg/L左右，SS的浓度为 2000mg/L左右；经油泥聚结分离罐体处理后，经测定处理后的煤化工废水中油类物质的浓度 1200mg/L以下，去除率可达60％以上，SS降至50mg/L左右，去除率可达97％以上；经油泥浓缩脱水罐体处理后，浓缩脱水后的油泥几乎为固态，浓缩脱水后的油泥的含水率由95％降至 70～80％左右，含水率去除率可到26.3％，极大降低了油泥的含水率。

本实用新型所述的用于煤化工废水的油泥去除系统，包括油泥聚结分离罐体和油泥浓缩脱水罐体，利用聚结材料通过油泥聚结分离罐体促进油泥的聚结，并在磁场的作用下，可实现聚集的油泥快速沉积分离，既避免了投加大量化学药剂造成对环境的二次污染，又可以大大节约设备的运行费用；同时，油泥分离与浓缩脱水联合装置，具有整体装置简单，操作方便等优势，同时还可减少由基建带来的大笔费用；采用废水与聚结材料的投加由进水泵和加药泵控制，可随时调控废水与聚结材料之间的比例，便于确定最佳混合比下的油泥去除效果。

本实用新型中，通过在搅拌杆上设置第一搅拌叶、第二搅拌叶及第三搅拌叶，在油泥聚结分离罐体内形成回形搅拌区，不仅可以提高废水与破乳、聚结材料的接触面积以及油泥的聚结分离效果，还可以在排泥的过程中，通过底部搅拌叶，打散聚结成块的污泥，避免污泥堵塞排泥口，方便了油泥的后期脱水，减少了油泥脱水时间；通过在压缩主体箱的底部设置阀门机构，经压缩脱水后的油泥可垂直掉落于污泥转运车内，减少了工人的劳动强度；本实用新型具有结构简明，构造简单，快速的实现泥水分离，分离率高，特别适用于大流量油泥的分离清除。

上述实施例仅仅是能够实现本实用新型技术方案的实施方式之一，本实用新型所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。

Claims (10)

1.一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，包括油泥聚结分离罐体(101)及油泥浓缩脱水罐体(201)；

油泥聚结分离罐体(101)的内部从上到下划分为油泥聚结室(7)及油泥沉积室(10)，油泥聚结室(7)的顶部两侧分别设置有废水进口和加药口；所述废水进口与待处理煤化工废水源连接，所述加药口与聚结材料源连接；油泥聚结室(7)的底部与油泥沉积室(10)的顶部连通；油泥聚结室(7)的底部侧壁上设置有排水口；所述油泥聚结室(7)用于待处理煤化工废水中的油泥类物质进行聚结，得到处理后的煤化工废水及聚结后的油泥；所述处理后的煤化工废水通过所述排水口排出，所述聚结后的油泥落入油泥沉积室(10)；所述油泥沉积室(10)的底部设置出泥口，所述出泥口与油泥浓缩脱水罐体(201)相连；

油泥浓缩脱水罐体(201)的上端侧壁上设置有进泥口(16)，所述进泥口(16)与所述出泥口相连；油泥浓缩脱水罐体(201)内设置有压缩脱水装置；所述压缩脱水装置，用于对聚结后的油泥进行压缩脱水，得到浓缩脱水后的油泥及浓缩液；油泥浓缩脱水罐体(201)的下端侧壁上设置有浓缩液出口，用于所述浓缩液排出；油泥浓缩脱水罐体(201)的底部设置有油泥排出口，用于所述浓缩脱水后的油泥排出。

2.根据权利要求1所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，油泥聚结分离罐体(101)中还设置有搅拌电机(4)、搅拌杆(5)、第一搅拌叶(6)、第二搅拌叶(8)及第三搅拌叶(11)；搅拌电机(4)设置在油泥聚结分离罐体(101)的顶部中心，搅拌杆(5)竖向设置在油泥聚结分离罐体(101)的中心；搅拌杆(5)的上端与搅拌电机(4)的输出端连接，下端延伸至所述油泥沉积室(10)内；第一搅拌叶(6)、第二搅拌叶(8)及第三搅拌叶(11)从上到下依次设置在搅拌杆(5)上；其中，第一搅拌叶(6)与第二搅拌叶(8)均匀分布在所述油泥聚结室(7)中，第三搅拌叶(11)位于所述油泥沉积室(10)中。

3.根据权利要求1所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，油泥聚结分离罐体(101)的底部为锥形结构；所述出泥口位于所述锥形结构的最低点处；所述锥形结构的内壁上设置有磁性底盘(12)，所述磁性底盘(12)采用磁性材料制作的板状结构。

4.根据权利要求1所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，还包括进水泵(1)及聚结材料投加泵(14)；进水泵(1)的进口端与待处理煤化工废水源连接，进水泵(1)的出口端与所述废水进口连接；聚结材料投加泵(14)的进口端与聚结材料源连接，聚结材料投加泵(14)的出口端与所述加药口连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，压缩脱水装置包括油泥压缩机构、压缩主体箱(21)、底部封板(24)及闸门机构(25)；

压缩主体箱(21)竖向固定在油泥浓缩脱水罐体(201)中，压缩主体箱(21)为两端开口的中空箱体结构；压缩主体箱(21)的侧壁上均匀设置有若干滤液通孔；压缩主体箱(21)的顶端侧壁与所述进泥口(16)连通；底部封板(24)设置在压缩主体箱(21)的底端四周，底部封板(24)的一端与压缩主体箱(21)的底端连接，另一端与油泥浓缩脱水罐体(201)的内壁连接；

压缩主体箱(21)的底部设置有油泥排出口，闸门机构(25)安装在所述油泥排出口处；油泥浓缩机构设置在油泥浓缩脱水罐体(201)中；油泥浓缩机构的上端与油泥浓缩脱水罐体(201)的顶部中心连接，下端与伸入至压缩主体箱(21)的内部；所述浓缩液出口位于底部封板(24)的上方。

6.根据权利要求5所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，油泥压缩机构包括压缩电机(17)、升降架(18)及压缩重锤(19)，压缩电机(17)固定设置在油泥浓缩脱水罐体(201)的顶部中心，升降架(18)固定安装在压缩电机(17)上；升降架(18)的上端与压缩电机(17)的输出端连接，升降架(18)的下端为自由端，且所述自由端能够沿竖直方向自由升降；压缩重锤(19)的上端与升降架(18)的自由端连接，压缩重锤(19)的下端伸入至压缩主体箱(21)中；压缩重锤(19)的下端四周与压缩主体箱(21)的内壁紧密接触。

7.根据权利要求5所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，压缩主体箱包括四块第一格栅过滤板(22)、四块第二格栅过滤板(23)及固定框架(26)；四块第一格栅过滤板(22)合围形成内侧箱体，四块第二格栅过滤板(23)合围形成外侧箱体；所述内侧箱体与所述外侧箱体均为中空的长方体型箱体结构，且无盖无底设计；

固定框架(26)为长方体框架结构，固定框架(26)竖向固定在油泥浓缩脱水罐体(201)内部，并与油泥浓缩脱水罐体(201)的内壁固定；所述内侧箱体竖向穿设在固定框架(26)中，所述外侧箱体竖向套设在固定框架(26)的外侧；其中，外侧箱体的外表面与油泥浓缩脱水罐体(201)的内壁设置排水空间。

8.根据权利要求7所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，第一格栅过滤板(22)上均匀设置有若干第一滤液通孔，第二格栅过滤板(23)上均匀设置有若干第二滤液通孔；其中，所述第一滤液通孔的孔径大于所述第二滤液通孔的孔径。

9.根据权利要求7所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，闸门机构(25)包括四个液压伸缩系统(29)、两个液压电机(30)、两个活动转轴(32)、第一排泥阀板(33)及第二排泥阀板(34)；

第一排泥阀板(33)与第二排泥阀板(34)对称设置在固定框架(26)的底端，第一排泥阀板(33)的一端通过其中一个活动转轴(32)与固定框架(26)的一端连接，第一排泥阀板(33)的另一端与第二排泥阀板(34)的一端紧密接触，第二排泥阀板(34)的另一端通过另一个活动转轴(32)固定框架(26)的另一端连接；

两个液压电机(30)固定安装在油泥浓缩脱水罐体(201)的内壁上；其中，第一个液压电机位于第一排泥阀板(33)的下方，第二个液压电机位于第二排泥阀板(34)的下方；所述液压伸缩系统(29)两两对称设置，其中两个液压伸缩系统倾斜设置在第一排泥阀板(33)的下方，所述的其中两个液压伸缩系统的一端均与第一个液压电机的输出端连接，另一端均与第一排泥阀板(33)连接；剩余两个液压伸缩系统倾斜设置在第二排泥阀板(34)的下方，所述的剩余两个液压伸缩系统的一端均与第二液压电机的输出端连接，另一端均与第二排泥阀板(34)连接。

10.根据权利要求7所述的一种用于煤化工废水的油泥去除系统，其特征在于，底部封板(24)包括四块封板本体，四块封板本体倾斜分布设置在固定框架(26)的底部四周；封板本体的倾斜上端与固定框架(26)的底部固定，封板本体的倾斜下端与油泥浓缩脱水罐体(201)的内壁固定；所述浓缩液排出口位于所述封板本体的倾斜下端与所述固定框架(26)的底部之间。

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