CN216827926U - 一种轧机弯辊块在线快速修复装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种轧机弯辊块在线快速修复装置,属于冶金行业轧机维检辅助设备技术领域。技术方案是:吊装环(2)螺纹连接在连接板(1)的中心位置,连接板(1)通过套筒(3)定位并通过螺栓Ⅰ(4)与压盖(03)连接,千斤顶(5)放置于连接板(1)与柱塞(01)之间,连接板(1)通过螺栓Ⅱ(6)与柱塞(01)连接,垫板(7)支撑在吊起的柱塞(01)和压盖(03)上,焊接吊环(8)与手拉链葫芦(9)上的挂钩(901)相连接,吊装带(10)与柱塞(01)和手拉链葫芦(9)连接。本实用新型的有益效果是:能够在有限空间内完成压盖密封及柱塞的快速更换,避免弯辊块本体整体更换,提高更换效率,延长弯辊块使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种轧机弯辊块在线快速修复装置,属于冶金行业轧机维检辅助设备技术领域。
背景技术
弯辊块是热轧宽厚板轧机的关键零部件,在钢板轧制过程中,弯辊装置保证了工作辊的正弯或负弯功能,实现了对轧制板形的调整与精度控制,对于轧制板形质量提升具有重要的作用。
弯辊块结构示意图如图1所示。在实际生产过程中,弯辊块动作频繁,承受较大的轧制冲击作用,其柱塞、密封等件极易发生损坏导致弯辊块失效。弯辊块位于轧机牌坊窗口内侧且其上方设有支承辊,如图2所示,由于作业空间受限,在线更换压盖内的密封时,压盖很难拆解;柱塞与其上方支承辊间距小,拆解柱塞时没有合适的吊装位置,而使用夹持柱塞工具拆解柱塞极易造成柱塞划伤,且上述方法均需重物敲击等方式作业,安装精度低,备件使用寿命短。因此,弯辊块关键备件损坏后很难进行在线修复,只能进行整体更换,由于弯辊块较重且轧机内操作空间狭小、环境恶劣,导致弯辊块更换作业耗时长、难度大。
公告号CN 102029291 B、CN 106111704 A的中国专利公开了两种轧机弯辊块快速更换装置,二者均能够实现轧机弯辊块的快速拆卸或组装,能够提高弯辊块更换作业效率,但弯辊块整体更换涉及弯辊块拆装、横移、吊装作业,以及滑板、固定螺栓及油管拆装作业等,作业工序烦琐,职工劳动强度大。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种轧机弯辊块在线快速修复装置,能够在有限空间内完成压盖密封及柱塞的快速更换,避免弯辊块本体整体更换,提高更换效率,延长弯辊块使用寿命,解决背景技术中存在的问题。
本实用新型的技术方案是:
一种轧机弯辊块在线快速修复装置,包含连接板、吊装环、套筒、螺栓Ⅰ、千斤顶、螺栓Ⅱ、垫板、焊接吊环、手拉链葫芦和吊装带,连接板中部为与弯辊块柱塞外径相匹配的圆形,连接板的外侧设有沉头螺栓孔,吊装环螺纹连接在连接板的中心位置,连接板通过套筒定位并通过螺栓Ⅰ与压盖连接,千斤顶放置于连接板与柱塞之间,连接板通过螺栓Ⅱ与柱塞连接,垫板支撑在吊起的柱塞和压盖上,焊接吊环与手拉链葫芦上的挂钩相连接,吊装带与柱塞和手拉链葫芦连接。
所述吊装环的下端具有螺杆,连接板的中心位置设有与螺杆相匹配的内螺纹通孔。
所述垫板设有U型槽,U型槽的槽宽与柱塞的外径相匹配。
所述连接板外侧的沉头螺栓孔包含两个相对布置的沉头螺栓孔A和两个相对布置的沉头螺栓孔B。
本实用新型的有益效果是:本实用新型利用连接板、套筒和压盖,借助千斤顶及手拉链葫芦等在有限空间内完成压盖密封及柱塞的快速更换,避免弯辊块本体整体更换,提高更换效率和装配质量,延长弯辊块使用寿命。该装置体积小、重量轻、结构简单、操作安全方便,能够满足弯辊块关键零部件在线修复作业要求。
附图说明
图1为弯辊块结构示意图;
图2为背景技术弯辊块在轧机安装示意图;
图3为本实用新型结构示意图;
图4为连接板的结构示意图;
图5为吊装环的结构示意图;
图6为套筒的结构示意图;
图7为垫板的结构示意图;
图8为本实用新型更换密封实施示意图Ⅰ;
图9为本实用新型更换密封实施示意图Ⅱ;
图10为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅰ;
图11为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅱ;
图12为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅲ;
图13为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅳ;
图14为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅴ;
图15为本实用新型更换柱塞实施示意图Ⅵ;
图中:00-弯辊块;01-弯辊块柱塞;02-耐磨凸台;03-压盖,031-内螺纹孔;04-密封;05-压盖螺栓;06-凸台螺栓;001-上支承辊轴承座;
1-连接板,101-沉头螺栓孔A,102-内螺纹通孔;103-沉头螺栓孔B;2-吊装环,201-螺杆;3-套筒;4-螺栓Ⅰ;5-千斤顶;6-螺栓Ⅱ;7-垫板,701-U型槽;8-焊接吊环;9手拉链葫芦,901-挂钩;10-吊装带。
具体实施方式
以下结合附图,通过实例对本实用新型作进一步说明。
参照附图1-15,一种轧机弯辊块在线快速修复装置,包含连接板1、吊装环2、套筒3、螺栓Ⅰ4、千斤顶5、螺栓Ⅱ6、垫板7、焊接吊环8、手拉链葫芦9和吊装带10,连接板1中部为与弯辊块柱塞01外径相匹配的圆形,连接板1的外侧设有沉头螺栓孔,吊装环2螺纹连接在连接板1的中心位置,连接板1通过套筒3定位并通过螺栓Ⅰ4与压盖03连接,千斤顶5放置于连接板1与柱塞01之间,连接板1通过螺栓Ⅱ6与柱塞01连接,垫板7支撑在吊起的柱塞01和压盖03上,焊接吊环8与手拉链葫芦9上的挂钩901相连接,吊装带10与柱塞01和手拉链葫芦9连接。
在本实施例中,参照附图1-7,连接板1中部为圆形,并与弯辊块柱塞01外径保持一致,两侧设有沉头螺栓孔A101,螺栓孔大小及位置与凸台螺栓06对应的内螺纹孔保持一致;其中心位置设有内螺纹通孔102,并与吊装环2的螺杆201相配合;连接板1两端设有沉头螺栓孔B103,其大小及位置与弯辊块柱塞压盖03内螺纹孔031保持一致。
连接板1通过套筒3定位并通过螺栓Ⅰ4与压盖03连接,构成龙门架结构;千斤顶5放置于连接板1与柱塞01之间,且其下端直径小于压盖03内孔尺寸;套筒3数量可根据千斤顶5本体高度调整。
连接板1通过螺栓Ⅱ6与柱塞01连接,吊装环2与连接板1内螺纹通孔102配合连接。
垫板7设有U型槽701,槽口宽度比柱塞01外径略大,用于支撑吊起的柱塞及压盖。
焊接吊环8的吊环内径与手拉链葫芦9的挂钩901相配合,吊装带10为尼龙材料,与柱塞01和手拉链葫芦9连接,避免吊装过程中柱塞划伤。
使用本实用新型具体操作时,轧机弯辊块密封及柱塞快速更换方法按以下步骤实现:
(1)轧机弯辊块密封快速更换
参见图8,首先拆除弯辊块压盖固定螺栓05,将连接板1、套筒3、压盖03通过螺栓Ⅰ4连接,使之构成龙门架结构,将千斤顶5放置于连接板1与柱塞01之间。
参见图9,提升千斤顶5,使压盖03与弯辊块本体00快速脱开,移出千斤顶5,拆除连接板1及套筒3,更换压盖03内密封04并回装到位,紧固压盖固定螺栓05,完成压盖密封04更换。
(2)轧机弯辊块柱塞快速更换
参见图10,首先拆除弯辊块压盖固定螺栓05,拆解柱塞01耐磨凸台02上的任意两条对角固定凸台螺栓06,将连接板1与柱塞01通过螺栓Ⅱ6连接,在柱塞01上方的上支承辊轴承座001底面,距柱塞01轴线约300mm位置焊接吊装环8,在连接板1上安装吊装环2,使用手拉链葫芦9连接焊接吊装环8及吊装环2。
参见图11,提升手拉链葫芦9使柱塞01升起,当柱塞01上表面距压盖03上端面约200mm位置,安装套筒3及螺栓Ⅰ4,使连接板1与压盖03连接,参见图12,缓慢提升手拉链葫芦9,使压盖03随柱塞01上升,从而使压盖03脱离弯辊块00。当压盖03与弯辊块00上端面距离约30mm时,在压盖03下方放置垫板7,参见图13,拆解吊装环处手拉链葫芦9挂钩901,在压盖03处安装尼龙带,并与手拉链葫芦9连接,提升手拉链葫芦9。
参见图13-15,柱塞01及压盖03随手拉链葫芦9上升并沿吊装方向脱离弯辊块00,并拆出,更换新柱塞01后按照相反步骤回装柱塞01及压盖03,回装压盖固定螺栓05及柱塞01耐磨凸台螺栓06,割除上支承辊轴承座001下方的焊接吊装环8,完成弯辊块柱塞快速更换。
利用连接板、套筒、压盖连接构成龙门架结构,借助千斤顶快速将压盖拆出,以便完成压盖密封的快速更换。连接板、柱塞及压盖连接,并使用垫板支撑更换吊装点,借助手拉链葫芦完成有限空间内弯辊块柱塞的快速拆装作业。实现弯辊块关键零部件在线更换与修复,具有结构简单,操作方便,安装精度高,作业效率高等优点。
Claims (4)
1.一种轧机弯辊块在线快速修复装置,其特征在于:包含连接板(1)、吊装环(2)、套筒(3)、螺栓Ⅰ(4)、千斤顶(5)、螺栓Ⅱ(6)、垫板(7)、焊接吊环(8)、手拉链葫芦(9)和吊装带(10),连接板(1)中部为与弯辊块柱塞(01)外径相匹配的圆形,连接板(1)的外侧设有沉头螺栓孔,吊装环(2)螺纹连接在连接板(1)的中心位置,连接板(1)通过套筒(3)定位并通过螺栓Ⅰ(4)与压盖(03)连接,千斤顶(5)放置于连接板(1)与柱塞(01)之间,连接板(1)通过螺栓Ⅱ(6)与柱塞(01)连接,垫板(7)支撑在吊起的柱塞(01)和压盖(03)上,焊接吊环(8)与手拉链葫芦(9)上的挂钩(901)相连接,吊装带(10)与柱塞(01)和手拉链葫芦(9)连接。
2.根据权利要求1所述的一种轧机弯辊块在线快速修复装置,其特征在于:所述吊装环(2)的下端具有螺杆(201),连接板(1)的中心位置设有与螺杆(201)相匹配的内螺纹通孔(102)。
3.根据权利要求2所述的一种轧机弯辊块在线快速修复装置,其特征在于:所述垫板(7)设有U型槽(701),U型槽(701)的槽宽与柱塞(01)的外径相匹配。
4.根据权利要求1所述的一种轧机弯辊块在线快速修复装置,其特征在于:所述连接板(1)外侧的沉头螺栓孔包含两个相对布置的沉头螺栓孔A(101)和两个相对布置的沉头螺栓孔B(103)。
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