CN216785041U - 板材堆叠装置及板材加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请属于堆叠技术领域，尤其涉及一种板材堆叠装置及板材加工设备，该板材堆叠装置，包括托盘、承接平台、升降机构、对中机构和平移机构，托盘用于供板材堆叠；承接平台设置于上一工序设备的出料口处，并用于承接上一工序设备输送而来的所述板材；所述升降机构的升降端与所述托盘连接，所述承接平台设置于所述托盘的上方；对中机构用于将所述板材移动到所述承接平台与所述托盘中心对应的位置；平移机构用于将所述承接平台从所述托盘的侧方移出，以使得所述板材能够掉落在所述托盘上。该板材堆叠装置可实现自动堆叠板材至托盘上，节省人工，降低了劳动强度。

Description

板材堆叠装置及板材加工设备

技术领域

本申请属于堆叠技术领域，尤其涉及一种板材堆叠装置及板材加工设备。

背景技术

PCB板具有可简化电子机器的制作，减少电子零件间的配线，降低制作成本等优点，而广泛地应用于电子产品内，但是PCB板的制作过程中，PCB板材在使用平板托盘运输时，例如：开料裁切后的PCB板材需要转运到下工一序中时，需要人工将PCB板材搬运堆叠放到托盘上，而当PCB板材尺寸过大时，单人无法作业，需多人合作搬运，这种人工搬运板材的方式耗时、效率低、劳动强度大且操作繁琐。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种板材堆叠装置及板材加工设备，可实现板材堆叠机械化操作，提高了板材的堆叠效率。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是一种板材堆叠装置，包括：

托盘，用于供板材堆叠；

承接平台，设置于上一工序设备的出料口处，并用于承接上一工序设备输送而来的所述板材；

升降机构，所述升降机构的升降端与所述托盘连接，所述承接平台设置于所述托盘的上方；

对中机构，用于将所述板材移动到所述承接平台与所述托盘中心对应的位置；

平移机构，用于将所述承接平台从所述托盘的侧方移出，以使得所述板材能够掉落在所述托盘上。

可选地，所述对中机构包括第一升降组件和对中组件，所述第一升降组件的升降端与所述对中组件连接，所述对中组件设置于所述承接平台的上方，并用于将所述板材移动到所述承接平台与所述托盘中心对应的位置。

可选地，所述对中组件包括旋转驱动件、正反丝杠、第一夹手和第二夹手，所述正反丝杠平行于所述承接平台的移出方向，所述第一夹手和所述第二夹手分别与所述正反丝杠的两个螺母连接，所述旋转驱动件的旋转端与所述正反丝杠的丝杆连接；所述旋转驱动件与所述第一升降组件的升降端连接。

可选地，所述对中组件还包括伸缩件，在所述承接平台的移出方向上，所述第二夹手和所述第一夹手依次布置，所述伸缩件连接于所述第二夹手和与所述第二夹手连接的所述螺母之间。

可选地，当所述板材夹持于所述第一夹手和所述第二夹手内时，在所述板材的堆叠方向上，所述第一夹手的下表面与所述板材的上表面之间的距离大于所述承接平台的厚度。

可选地，所述承接平台上设置有基准线，当所述第一夹手和所述第二夹手处于完全张开状态时，所述基准线位于所述第一夹手和所述第二夹手之间，在所述承接平台的移出方向上，所述基准线到所述第二夹手之间的距离大于等于所述板材的宽度。

可选地，所述升降机构包括第二升降组件和输送机，所述第二升降组件的升降端与所述输送机连接，所述托盘放置于所述输送机上。

可选地，所述承接平台为气浮平台。

可选地，所述上一工序设备出料口处设置有气浮工作台，所述承接平台位于所述气浮工作台的侧方。

本申请提供的板材堆叠装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：在使用时，将上一工序设备加工完成的板材移动承接平台上，对中机构将板材移动到与托盘对应的中心位置，之后，平移机构将承接平台从托盘的侧方移出，这时板材在自身重力作用下，掉落到托盘上，而在此过程中，板材经过对中机构对中后可准确地落入托盘的中心位置，如此可保证板材可整齐地堆叠在托盘上；而后对中机构复位，且升降机构驱动托盘下降一个板材厚度后，平移机构驱动承接平台复位移动到板材的上方以承接下一片板材，重复上述步骤，如此往复便可实现自动堆叠板材至托盘上，节省人工，降低了劳动强度。

本申请采用的另一技术方案：一种板材加工设备，包括上述的板材堆叠装置。

本申请的板材加工设备，由于采用了上述的板材堆叠装置，那么将上一工序设备加工完成的板材移动到承接平台上，对中机构将板材移动到与托盘对应的中心位置，之后，平移机构将承接平台从托盘的侧方移出，这时板材在自身重力作用下，掉落到托盘上，而在此过程中，板材经过对中机构对中后可准确地落入托盘的中心位置，如此可保证板材可整齐地堆叠在托盘上；而后对中机构复位，且升降机构驱动托盘下降一片板材厚度后，平移机构驱动承接平台复位移动到板材的上方以承接下一片板材，重复上述步骤，如此往复便可实现自动堆叠板材至托盘上，节省人工，降低了劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的板材堆叠装置使用时处于步骤S10的状态时的结构示意图。

图2为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S11的状态时的结构示意图。

图3为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S12的状态时的结构示意图。

图4为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S13的状态时的结构示意图。

图5为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S14的状态时的结构示意图。

图6为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S15的状态时的结构示意图。

图7为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S16的状态时的结构示意图。

图8为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S17的状态时的结构示意图。

图9为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S18的状态时的结构示意图。

图10为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S19的状态时的结构示意图。

图11为图1所示的板材堆叠装置使用时处于步骤S20的状态时的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1—板材堆叠装置 2—气浮工作台 3—板材

10—托盘 20—承接平台 21—气浮平台

30—升降机构 31—第二升降组件 32—输送机

40—对中机构 41—对中组件 411—正反丝杠

412—第一夹手 413—第二夹手。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图1～11中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1～11所示，在本申请的一个实施例中，提供一种板材堆叠装置1，用于将板材3堆叠起来，以方便运输和加工；该板材堆叠装置1可用于堆叠PCB板材3、塑料板材3、木质板材3或者金属板材3，以及其他一些板件，本申请实施例以PCB板材3为例进行说明，具体如下：

结合图1所示，该板材堆叠装置1包括托盘10、承接平台20、升降机构30、对中机构40和平移机构(图未示)，托盘10用于供板材3堆叠；承接平台20设置于上一工序设备的出料口处，并用于承接上一工序设备输送而来的板材3；升降机构30的升降端与托盘10连接，承接平台20设置于托盘10的上方；对中机构40用于将板材3移动到承接平台20与托盘10中心对应的位置；平移机构用于将承接平台20从托盘10的侧方移出，以使得板材3能够掉落在托盘10上。

本申请实施例的板材堆叠装置1，在使用时，将上一工序设备加工完成的板材3移动到承接平台20上，对中机构40将板材3移动到与托盘10对应的中心位置，之后，平移机构将承接平台20从托盘10的侧方移出，这时板材3在自身重力作用下，掉落到托盘10上，而在此过程中，板材3经过对中机构40对中后可准确地落入托盘10的中心位置，如此可保证板材3可整齐地堆叠在托盘10上；而后对中机构40复位，且升降机构30驱动托盘10下降一片板材3厚度后，平移机构驱动承接平台20复位移动到板材3的上方以承接下一片板材3，重复上述步骤，如此往复便可实现自动堆叠板材3至托盘10上，节省人工，降低了劳动强度。

在实际的使用过程中，该板材堆叠装置1还可实现一次堆叠多张板材3，进一步地，生产效率高。

其中，平移机构可以为直线模组、丝杠、气缸等部件，当然在其他实施例中，还可以为其他结构，在此不做限定，只需实现平移功能即可。

在本申请的另一个实施例中，结合图2、图3和图4所示，提供的该板材堆叠装置1的对中机构40包括第一升降组件(图未示)和对中组件41，第一升降组件的升降端与对中组件41连接，对中组件41设置于承接平台20的上方，并用于将板材3移动到承接平台20与托盘10中心对应的位置。具体地，板材3进入承接平台20后，第一升降组件带动对中组件41下移，使得板材3位于对中组件41的对中区域内，然后启动对中组件41，对中组件41将板材3移动到托盘10对应的中心位置，保证后续板材3均能够堆叠在托盘10的中心位置，进而保证板材3堆叠的规整性；当板材3掉落在托盘10上后，第一升降组件驱动对中组件41上升，从而避免对中组件41与后续的板材3和承接平台20干涉。

在本申请的另一个实施例中，结合图2、图3和图4所示，提供的该板材堆叠装置1的对中组件41包括旋转驱动件、正反丝杠411、第一夹手412和第二夹手413，正反丝杠411平行于承接平台20的移出方向，第一夹手412和第二夹手413分别与正反丝杠411的两个螺母连接，旋转驱动件的旋转端与正反丝杠411的丝杆连接；旋转驱动件与第一升降组件的升降端连接。

具体地，板材3移动到承接平台20后，第一升降组件带动对中组件41下移，使得板材3位于第一夹手412和第二夹手413之间，再启动旋转驱动件，旋转驱动件带动丝杆转动，丝杆转动的过程中，丝杆上的两个螺母带动第一夹手412和第二夹手413对称地相对靠近，从而推动板材3朝向托盘10的中心位置移动，当板材3到达托盘10的中心位置处后，并且在后续的平移机构带动承接平台20移出托盘10外的过程中，第一夹手412和第二夹手413始终分别靠着板材3的两侧，使得板材3受到第一夹手412和第二夹手413的限位作用，可避免板材3随承接平台20一起移动，保证板材3可准确地掉落在托盘10的中心位置，保证板材3能够整齐地堆叠到托盘10上。

其中，对中装置采用正反丝杠411的结构，正反丝杠411的对中准确性好，进一步地，可保证板材3能够整齐地堆叠到托盘10上。

在本实施例中，旋转驱动件为电机。

在本申请的另一个实施例中，结合图5和图6所示，提供的该板材堆叠装置1的对中组件41还包括伸缩件(图未示)，在承接平台20的移出方向上，第二夹手413和第一夹手412依次布置，伸缩件连接于第二夹手413和与第二夹手413连接的螺母之间。具体地，平移机构带动承接平台20移动时，承接平台20先越过第二夹手413再越过第一夹手412后与板材3脱离，而当承接平台20越过第二夹手413后，伸缩件的伸缩端带动第二夹手413朝向托盘10伸出，使得第二夹手10抵紧在托盘10上，这样在后续承接平台20与板材3分离时，板材3由于受到第二夹手413的阻挡作用而不会发生漂移，保证板材3准确地落入托盘10上，保证板材3整齐地堆叠在托盘10上。

其中，伸缩件可以为气缸、电动推杆或丝杠等部件，当然在其他实施例中，还可以为其他结构，在此不做限定，只需实现伸缩功能即可。

在本申请的另一个实施例中，结合图7和图8所示，提供的该板材堆叠装置1的当板材3夹持于第一夹手412和第二夹手413内时，在板材3的堆叠方向上，第一夹手412的下表面与板材3的上表面之间的距离H1大于承接平台20的厚度H2。这样在实际的使用过程中，当承接平台20越过第一夹手412后，板材3下落一承载平台20的厚度后，板材3的边缘依然靠在第一夹手412上，这样在承接平台20移出以及板材3掉落的过程中，板材3的相对两侧同时受到第一夹手412和第二夹手413的限位作用，这样板材3完全不会随承接平台20的移出而移动，从而保证了板材3可准确地掉落在托盘10的中心位置，保证板材3堆叠的规整性。

在本申请的另一个实施例中，提供的该板材堆叠装置1的承接平台20上设置有基准线，当第一夹手412和第二夹手413处于完全张开状态时，基准线位于第一夹手412和第二夹手413之间，在承接平台20的移出方向上，基准线到第二夹手413之间的距离大于等于板材3的宽度。在板材3推入承接平台20的过程中，板材3的边缘越过基准线，即可说明板材3越过了第二夹手413，此时即可启动对中机构40，推动板材3移动到托盘10的中心位置，即基准线为人工提供操作基准，方便人工操作，另外，也可避免板材3因推入不到位而导致第二夹手413损坏板材3。

其中，需要说明的是，第一夹手412和第二夹手413处于完全张开状态是指第一夹手412和第二夹手413处于最大间距时的状态，具体参阅图1所示的状态。

在本申请的另一个实施例中，结合图8和图9所示，提供的该板材堆叠装置1的升降机构30包括第二升降组件31和输送机32，第二升降组件31的升降端与输送机32连接，托盘10放置于输送机32上。当托盘10上的板材3堆叠到一定数量后，输送机32将托盘10和堆叠的板材3输送到指定位置，并将空托盘10输送到堆叠位置，以方便后续板材3的堆叠，这样实现板材3堆叠后自动上下料；另外，需要说明的是，当板材3掉落到托盘10上后，第二升降组件31带动输送机32下移，避免承接平台20与板材3干涉，以方便后续板材3的堆叠。在具体实施例中，输送机32为正交输送机32。

其中，升降机构30、第一升降组件和第二升降组件31可以为气缸、液压升降台或丝杆升降组件等结构，当然在其他实施例中，还可以为其他结构，在此不做限定，只需实现升降功能即可。

在本申请的另一个实施例中，结合图1所示，提供的该板材堆叠装置1的承接平台20为气浮平台21。板材3可漂浮在气浮平台21上，从上一工序设备出料口将板材3放置在气浮平台21上的上料操作更为省时省力，降低了人工的劳动强度。

在本申请的另一个实施例中，结合图1所示，提供的该板材堆叠装置1的上一工序设备出料口处设置有气浮工作台2，承接平台20位于气浮工作台2的侧方。在实际的使用过程中，升降机构30先驱动承接平台20与气浮工作台2齐平，由于板材3漂浮在气浮工作台2上，这样人工将气浮工作台2上的板材3推动到承接平台20上的操作更为省时省力，从而大大降低了人工的劳动强度。

在具体实施例中，气浮工作台2位于升降机构30的一侧，平移机构将气浮平台21从升降机构的另一侧移出，从而避免干涉。

以下以开料后的PCB板材3堆叠为例进行说明，其具体工作方法为：

S10：参阅图1所示，准备时，升降机构30带动气浮平台21上升到与开料机的气浮平台21对齐高度，第一升降组件驱动对中组件41处于高位，第一夹手412和第二夹手413处于张开位置，伸缩件处于缩回状态。

S11：参阅图2所示，人工推动板材3进入到该板材堆叠装置1的气浮平台21上(板材3沿箭头A所指的方向移动)，确保板材3已经越过第二夹手413的位置，在纵向位置上，根据板材3的尺寸大小对齐刻在该尺寸在气浮平台21上相应的基准线(图未示)；

S12：参阅图3所示，对中组件41在第一升降组件的带动下移(对中组件41沿箭头B所指的方向下移)，以使第一夹手412的底部和第二夹手413的底部靠近气浮平台21，从而保证第一夹手412和第二夹手413能顶到板材3的底部；

S13：参阅图4所示，正反丝杠在旋转驱动件的带动下驱动第一夹手412和第二夹手413进行对称收缩(第一夹手412沿箭头C所示的方向进行移动，第二夹手413沿箭头D所示的方向进行移动)保证到位时板材3相对底下的托盘10居中；其中，第一夹手412和第二夹手413进行对称收缩长度根据板材3的尺寸进行设定，在此不作限定；

S14：参阅图5所示，平移机构将气浮平台21从板材3的左侧拉出(气浮平台21沿箭头E所示的方向拉出)，而此时，因第一夹手412和第二夹手413将板材3顶住，故板材3不会随气浮平台21移动；

S15：参阅图6所示，当气浮平台21移动越过了第二夹手413时，伸缩件带动第二夹手413向下伸出(第二夹手413沿箭头F所示的方向移动)，并抵接在气浮平台21上，以保证后续板材3落下时，不会漂移出第一夹手412和第二夹手413之间；

S16：参阅图7所示，随着气浮平台21的不断移动，板材3逐渐落到托盘10上；

S17：参阅图8所示，气浮平台21完全与板材3脱离，即气浮平台21拉出到位后，此时由于第一夹手412和第二夹手413分别靠住板材3的两侧，如此便可保证板材3不会随气浮平台21的拉出而移动，保证材能够整齐堆叠到托盘10上；

S18：参阅图9所示，随后升降机构30带动托盘10下降(托盘10沿箭头G的方向下降)；同时，第一升降组件带动对中组件41向上移动(对中组件41沿箭头I的方向上移)，并且旋转驱动件带动正反丝杠411，正反丝杠411带动第一夹手412和第二夹手413张开(第一夹手412沿箭头H的方向移动，第二夹手413沿箭头J的方向移动)，另外，伸缩件也带动第二夹手413回缩(第二夹手413沿箭头K的方向回缩)；

S19：参阅图10所示，气浮平台21自动平移回到接驳位(气浮平台21沿箭头M所指方向回到托盘10的上方)，人工准备推下一板材3到气浮平台21上；

S20：参阅图11所示，人工将气浮工作台2上的板材3向左推入气浮平台21上(板材3箭头A所示方向进入气浮平台21上)；

重复S11～S20操作，即可实现多板材3的堆叠；待托盘10上的板材3堆叠到一定量后，利用正交输送机32将托盘10传送至指定位置，再放置空托盘10进行堆叠。

本申请实施例的另一实施例中，还提供了一种板材3加工设备，包括上述的板材堆叠装置1。

本申请实施例的板材3加工设备，由于采用了上述的板材堆叠装置1，那么将上一工序设备加工完成的板材3移动到承接平台20上，对中机构40将板材3移动到与托盘10对应的中心位置，之后，平移机构将承接平台20从托盘10的侧方移出，这时板材3在自身重力作用下，掉落到托盘10上，而在此过程中，板材3经过对中机构40对中后可准确地落入托盘10的中心位置，如此可保证板材3可整齐地堆叠在托盘10上；而后对中机构40复位，且升降机构30驱动托盘10下降一个板材3厚度后，平移机构驱动承接平台20复位移动到板材3的上方以承接下一片板材3，重复上述步骤，如此往复便可实现自动堆叠板材3至托盘10上，节省人工，降低了劳动强度。该板材3加工设备具有上述板材堆叠装置1所有实施例的有益效果，在此不再赘述。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板材堆叠装置，其特征在于：包括：

托盘，用于供板材堆叠；

承接平台，设置于上一工序设备的出料口处，并用于承接上一工序设备输送而来的所述板材；

升降机构，所述升降机构的升降端与所述托盘连接，所述承接平台设置于所述托盘的上方；

对中机构，用于将所述板材移动到所述承接平台与所述托盘中心对应的位置；

平移机构，用于将所述承接平台从所述托盘的侧方移出，以使得所述板材能够掉落在所述托盘上。

2.根据权利要求1所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述对中机构包括第一升降组件和对中组件，所述第一升降组件的升降端与所述对中组件连接，所述对中组件设置于所述承接平台的上方，并用于将所述板材移动到所述承接平台与所述托盘中心对应的位置。

3.根据权利要求2所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述对中组件包括旋转驱动件、正反丝杠、第一夹手和第二夹手，所述正反丝杠平行于所述承接平台的移出方向，所述第一夹手和所述第二夹手分别与所述正反丝杠的两个螺母连接，所述旋转驱动件的旋转端与所述正反丝杠的丝杆连接；所述旋转驱动件与所述第一升降组件的升降端连接。

4.根据权利要求3所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述对中组件还包括伸缩件，在所述承接平台的移出方向上，所述第二夹手和所述第一夹手依次布置，所述伸缩件连接于所述第二夹手和与所述第二夹手连接的所述螺母之间。

5.根据权利要求4所述的板材堆叠装置，其特征在于：当所述板材夹持于所述第一夹手和所述第二夹手内时，在所述板材的堆叠方向上，所述第一夹手的下表面与所述板材的上表面之间的距离大于所述承接平台的厚度。

6.根据权利要求4所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述承接平台上设置有基准线，当所述第一夹手和所述第二夹手处于完全张开状态时，所述基准线位于所述第一夹手和所述第二夹手之间，在所述承接平台的移出方向上，所述基准线到所述第二夹手之间的距离大于等于所述板材的宽度。

7.根据权利要求1～6任一项所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述升降机构包括第二升降组件和输送机，所述第二升降组件的升降端与所述输送机连接，所述托盘放置于所述输送机上。

8.根据权利要求1～6任一项所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述承接平台为气浮平台。

9.根据权利要求1～6任一项所述的板材堆叠装置，其特征在于：所述上一工序设备出料口处设置有气浮工作台，所述承接平台位于所述气浮工作台的侧方。

10.一种板材加工设备，其特征在于：包括权利要求1～9任一项所述的板材堆叠装置。

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