CN216760578U - 一种用于塑胶软管的终端夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种用于塑胶软管的终端夹具，包括用于对从上一工位搬运至注塑模具上的塑料软管进行夹持的第一夹持机构和用于对从注塑模具搬运至下一工位的成品注头塑管进行夹持的第二夹持机构；所述第一夹持机构包括圆管夹持机构和椭圆夹持机构，所述圆管夹持机构包括两个圆管夹持板和圆管夹持驱动机构，两个圆管夹持板上设有多个内凹圆弧面；所述椭圆夹持机构包括两个椭圆夹持板和椭圆夹持驱动机构，两个椭圆夹持板上设有多个内凹椭圆面；所述第二夹持机构包括第二夹持板和第二夹持驱动机构，两个第二夹持板上设有多个内凹的第二夹持面。该终端夹具不仅能够对塑料软管进行夹持，还能将塑料软管校型为椭圆形，适用于椭圆形的塑料软管的生产。

Description

一种用于塑胶软管的终端夹具

技术领域

本实用新型涉及塑胶软管生产设备，具体涉及一种用于塑胶软管的终端夹具。

背景技术

管状圆管生产设备主要由注塑成型机与模具组成，注塑成型机与模具为独立分离的状态，两者之间没有任何联系。在实际生产中，需要依靠人工完成塑料软管的上料、搬运以及下料工作，亦即需要人工一一将(无头)塑料软管从存放区域投放至注塑成型机中，注塑成型后，再将成品注头塑管转移至下一工位中。

现有的塑料软管生产设备存在的不足是：缺少能够对塑料软管进行自动搬运的装置，只能依靠人工完成塑料软管的上料、搬运以及下料工作，浪费人力物力，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述存在的问题，提供一种用于塑胶软管的终端夹具，该用于塑胶软管的终端夹具不仅能够对塑料软管进行夹持，还能将塑料软管校型为椭圆形，适用于椭圆形的塑料软管的生产加工，适应性更广。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种用于塑胶软管的终端夹具，包括用于对从上一工位搬运至注塑模具上的塑料软管进行夹持的第一夹持机构和用于对从注塑模具搬运至下一工位的成品注头塑管进行夹持的第二夹持机构；

所述第一夹持机构包括圆管夹持机构和椭圆夹持机构，所述圆管夹持机构包括两个相对设置的圆管夹持板和用于驱动两个圆管夹持板进行移动的圆管夹持驱动机构，两个圆管夹持板的对立面均设有多个内凹圆弧面；

所述椭圆夹持机构包括两个相对设置的椭圆夹持板和用于驱动两个椭圆夹持板进行移动的椭圆夹持驱动机构，两个椭圆夹持板的对立面均设有多个内凹椭圆面；

所述第二夹持机构包括两个相对设置的第二夹持板和用于驱动两个第二夹持板进行移动的第二夹持驱动机构，两个第二夹持板的对立面均设有多个内凹的第二夹持面。

上述用于塑胶软管的终端夹具的工作原理为：

工作时，本用于塑胶软管的终端夹具安装在多轴机器人的末端，由多轴机器人驱动用于塑胶软管的终端夹具在多个工位之间来回移动。

当需要从上一工位将圆形的塑料软管(塑料软管竖向放置)搬运至注塑机的注塑模具上时，多轴机器人驱动并调节第一夹持机构和第二夹持机构的姿态，使得第一夹持机构位于塑料软管的上方，此时两个圆管夹持板间隔一定距离；多轴机器人继续往下移动，直至两个圆管夹持板位于对应的塑料软管的两侧(此时每一对内凹圆弧面对应一个塑料软管)。接着，圆管夹持驱动机构驱动两个圆管夹持板相互靠近，直接两侧的内凹圆弧面挤压在塑料软管上，完成对塑料软管的夹持。再由多轴机器人驱动至注塑模具上，使塑料软管位于注塑模具的正上方，继而往下移动，将塑料软管套在注塑模具上，圆管夹持驱动机构再驱动两个圆管夹持板相互远离，塑料软管完全转移至注塑模具上，继而开始注塑操作。进一步，若需要注塑加工椭圆形的塑料软管时，椭圆夹持驱动机构驱动两个椭圆夹持板相互靠近，由内凹椭圆面对塑料软管进行挤压，将塑料软管矫正成椭圆形状，再转移至对应的注塑模具上。

需要时，多轴机器人可以驱动第一夹持机构和第二夹持机构转动180°，互换位置，使得第一夹持机构或第二夹持机构靠近对应的工位。

当注塑完毕后，多轴机器人驱动第二夹持机构移动至成品塑管的正上方，再往移动移动，第二夹持驱动机构驱动两个第二夹持板相互靠近，直接两侧的第二夹持面挤压在成品塑管上，完成对成品塑管的夹持。最后，多轴机器人驱动从注塑模具上取出的成品塑管转移至下料工位中。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述椭圆夹持板位于圆管夹持板的下方。这样，圆管夹持板夹在圆形的塑料软管的上端，即可夹持住塑料软管；而在将圆形的塑料软管变形为椭圆形的塑料软管时，需要椭圆夹持板挤压在塑料软管的中部位置，以便受力平衡地完成椭圆形的定型操作。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第二夹持板的延伸方向与圆管夹持板的延伸方向平行。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第二夹持面设为椭圆形或者圆形。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第一夹持机构和第二夹持机构均至少设有两组；

至少两组的第一夹持机构沿着垂直于圆管夹持板的延伸方向排列；至少两组的第二夹持机构沿着垂直于第二夹持板的延伸方向排列。通过上述结构，可以一次性装在更多的塑料软管，提高运输效率。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述圆管夹持驱动机构包括圆管夹持驱动气缸，该圆管夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个圆管夹持板连接。通过上述结构，在圆管夹持驱动气缸的驱动下，两个驱动端分别驱动两个圆管夹持板相互靠近或远离。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述椭圆夹持驱动机构包括椭圆夹持驱动气缸，该椭圆夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个椭圆夹持板连接。通过上述结构，在椭圆夹持驱动气缸的驱动下，两个驱动端分别驱动两个椭圆夹持板相互靠近或远离。

进一步，所述椭圆夹持板通过顶管限位支架与椭圆夹持驱动气缸的驱动端固定连接；所述顶管限位支架与椭圆夹持板之间设有导向钢柱。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第二夹持驱动机构包括第二夹持驱动气缸，该第二夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个第二夹持板连接。通过上述结构，在第二夹持驱动气缸的驱动下，两个驱动端分别驱动两个第二夹持板相互靠近或远离。

本实用新型的一个优选方案，其中，所述第一夹持机构和第二夹持机构固定设置在夹具机架上，该夹具机架上设有用于与多轴机器人连接的连接部。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

本实用新型的用于塑胶软管的终端夹具不仅能够对塑料软管进行夹持，还能将塑料软管校型为椭圆形，适用于椭圆形的塑料软管的生产加工，适应性更广。

附图说明

图1为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第一种具体实施方式的正视图。

图2为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第一种具体实施方式的俯视图。

图3为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第一种具体实施方式的右视图。

图4-5为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第一种具体实施方式的两个不同视角的立体结构示意图。

图6为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第二种具体实施方式的俯视图。

图7-8为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第二种具体实施方式的两个不同视角的立体结构示意图。

图9为本实用新型中的用于塑胶软管的终端夹具的第三种具体实施方式的立体结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员很好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

实施例1

本实施例中的用于塑胶软管的终端夹具，包括用于对从上一工位搬运至注塑模具上的塑料软管进行夹持的第一夹持机构和用于对从注塑模具搬运至下一工位的成品注头塑管进行夹持的第二夹持机构。

参见图1-5，所述第一夹持机构包括圆管夹持机构和椭圆夹持机构，所述圆管夹持机构包括两个相对设置的圆管夹持板1和用于驱动两个圆管夹持板1进行移动的圆管夹持驱动机构，两个圆管夹持板1的对立面均设有多个内凹圆弧面。

所述圆管夹持驱动机构包括圆管夹持驱动气缸2(手指气缸)，该圆管夹持驱动气缸2设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个圆管夹持板1连接。通过上述结构，在圆管夹持驱动气缸2的驱动下，两个驱动端分别驱动两个圆管夹持板1相互靠近或远离。

参见图1-5，所述椭圆夹持机构包括两个相对设置的椭圆夹持板3和用于驱动两个椭圆夹持板3进行移动的椭圆夹持驱动机构，两个椭圆夹持板3的对立面均设有多个内凹椭圆面。

所述椭圆夹持驱动机构包括椭圆夹持驱动气缸4(手指气缸)，该椭圆夹持驱动气缸4设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个椭圆夹持板3连接。通过上述结构，在椭圆夹持驱动气缸4的驱动下，两个驱动端分别驱动两个椭圆夹持板3相互靠近或远离。

进一步，所述椭圆夹持板3通过顶管限位支架5与椭圆夹持驱动气缸4的驱动端固定连接；所述顶管限位支架5与椭圆夹持板3之间设有导向钢柱6。

参见图1-5，所述第二夹持机构包括两个相对设置的第二夹持板7和用于驱动两个第二夹持板7进行移动的第二夹持驱动机构，两个第二夹持板7的对立面均设有多个内凹的第二夹持面。所述第二夹持板7的延伸方向与圆管夹持板1的延伸方向平行。

所述第二夹持驱动机构包括第二夹持驱动气缸8(手指气缸)，该第二夹持驱动气缸8设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个第二夹持板7连接。通过上述结构，在第二夹持驱动气缸8的驱动下，两个驱动端分别驱动两个第二夹持板7相互靠近或远离。

参见图1-5，所述椭圆夹持板3位于圆管夹持板1的下方。这样，圆管夹持板1夹在圆形的塑料软管的上端，即可夹持住塑料软管；而在将圆形的塑料软管变形为椭圆形的塑料软管时，需要椭圆夹持板3挤压在塑料软管的中部位置，以便受力平衡地完成椭圆形的定型操作。

参见图1-5，所述第一夹持机构和第二夹持机构均至少设有两组；至少两组的第一夹持机构沿着垂直于圆管夹持板1的延伸方向排列；至少两组的第二夹持机构沿着垂直于第二夹持板7的延伸方向排列。通过上述结构，可以一次性装在更多的塑料软管，提高运输效率。

参见图1-5，所述第一夹持机构和第二夹持机构均包括用于对塑料软管的顶部进行限位的顶部限位板9，该顶部限位部设置在夹持位置的上方。

所述第一夹持机构和第二夹持机构固定设置在夹具机架10上，该夹具机架10上设有用于与多轴机器人连接的连接部。

参见图1-5，本实施例中的用于塑胶软管的终端夹具的工作原理为：

工作时，本用于塑胶软管的终端夹具安装在多轴机器人的末端，由多轴机器人驱动用于塑胶软管的终端夹具在多个工位之间来回移动。

当需要从上一工位将圆形的塑料软管(塑料软管竖向放置)搬运至注塑机的注塑模具上时，多轴机器人驱动并调节第一夹持机构和第二夹持机构的姿态，使得第一夹持机构位于塑料软管的上方，此时两个圆管夹持板1间隔一定距离；多轴机器人继续往下移动，直至两个圆管夹持板1位于对应的塑料软管的两侧(此时每一对内凹圆弧面对应一个塑料软管)。接着，圆管夹持驱动机构驱动两个圆管夹持板1相互靠近，直接两侧的内凹圆弧面挤压在塑料软管上，完成对塑料软管的夹持。再由多轴机器人驱动至注塑模具上，使塑料软管位于注塑模具的正上方，继而往下移动，将塑料软管套在注塑模具上，圆管夹持驱动机构再驱动两个圆管夹持板1相互远离，塑料软管完全转移至注塑模具上，继而开始注塑操作。进一步，若需要注塑加工椭圆形的塑料软管时，椭圆夹持驱动机构驱动两个椭圆夹持板3相互靠近，由内凹椭圆面对塑料软管进行挤压，将塑料软管矫正成椭圆形状，再转移至对应的注塑模具上。

需要时，多轴机器人可以驱动第一夹持机构和第二夹持机构转动180°，互换位置，使得第一夹持机构或第二夹持机构靠近对应的工位。

当注塑完毕后，多轴机器人驱动第二夹持机构移动至成品塑管的正上方，再往移动移动，第二夹持驱动机构驱动两个第二夹持板7相互靠近，直接两侧的第二夹持面挤压在成品塑管上，完成对成品塑管的夹持。最后，多轴机器人驱动从注塑模具上取出的成品塑管转移至下料工位中。

实施例2

参见图6-8，与实施例1不同的是，本实施例的第一夹持机构和第二夹持机构的加持板的朝向与实施例1的夹持板的朝向垂直。

实施例3

参见图9，与实施例2不同的是，本实施例的两个椭圆夹持驱动气缸4分别设置在不同的两侧。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，包括用于对从上一工位搬运至注塑模具上的塑料软管进行夹持的第一夹持机构和用于对从注塑模具搬运至下一工位的成品注头塑管进行夹持的第二夹持机构；

所述第一夹持机构包括圆管夹持机构和椭圆夹持机构，所述圆管夹持机构包括两个相对设置的圆管夹持板和用于驱动两个圆管夹持板进行移动的圆管夹持驱动机构，两个圆管夹持板的对立面均设有多个内凹圆弧面；

所述椭圆夹持机构包括两个相对设置的椭圆夹持板和用于驱动两个椭圆夹持板进行移动的椭圆夹持驱动机构，两个椭圆夹持板的对立面均设有多个内凹椭圆面；

所述第二夹持机构包括两个相对设置的第二夹持板和用于驱动两个第二夹持板进行移动的第二夹持驱动机构，两个第二夹持板的对立面均设有多个内凹的第二夹持面。

2.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述第一夹持机构和第二夹持机构固定设置在夹具机架上，该夹具机架上设有用于与多轴机器人连接的连接部。

3.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述椭圆夹持板位于圆管夹持板的下方。

4.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述第二夹持板的延伸方向与圆管夹持板的延伸方向平行。

5.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述第一夹持机构和第二夹持机构均至少设有两组；

至少两组的第一夹持机构沿着垂直于圆管夹持板的延伸方向排列；至少两组的第二夹持机构沿着垂直于第二夹持板的延伸方向排列。

6.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述圆管夹持驱动机构包括圆管夹持驱动气缸，该圆管夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个圆管夹持板连接。

7.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述椭圆夹持驱动机构包括椭圆夹持驱动气缸，该椭圆夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个椭圆夹持板连接。

8.根据权利要求7所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述椭圆夹持板通过顶管限位支架与椭圆夹持驱动气缸的驱动端固定连接；所述顶管限位支架与椭圆夹持板之间设有导向钢柱。

9.根据权利要求1所述的用于塑胶软管的终端夹具，其特征在于，所述第二夹持驱动机构包括第二夹持驱动气缸，该第二夹持驱动气缸设有两个驱动端，两个驱动端分别与两个第二夹持板连接。

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