CN216738466U - 一种高频回火包丝机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及弹簧机技术领域，具体涉及一种高频回火包丝机，包括沿物料输送方向依次设置的弹簧成型机构、回火机构、包丝机构、裁切机构和下料机构；弹簧成型机构包括用于输送钢丝的第一压线轮组件以及用于成型弹簧管的成型组件；回火机构包括高频加热装置，高频加热装置设有供物料穿过的加热环；包丝机构包括用于输送铁丝的第二压线轮组件以及三个用于包丝的压线轴；裁切机构包括切割模具以及驱使切割模具合模和开模的驱动装置。与现有技术相比，采用高频加热装置，能够实现自动化生产高频回火金属软管，仅采用一次高频回火即可使钢丝达到所需要的硬度，使金属软管具有硬度高、可塑性强、定型效果好的特点。

Description

一种高频回火包丝机

技术领域

本实用新型涉及弹簧机技术领域，具体涉及一种高频回火包丝机。

背景技术

金属软管具备耐腐蚀、结构强度高的特点，在实际生活中，需要应用到金属软管的地方有很多，例如耳机的耳麦、台灯支架、手机支架、吸尘器、扫地机器人、电缆、导线等。参见图1，图1和图2为现有技术中的金属软管，金属软管包括钢丝1和铁丝2，钢丝1连续等距螺旋弯曲形成螺旋管状体，螺旋管状体的外周侧面形成有螺旋沟槽11，铁丝2螺旋绕设在螺旋沟槽11内，从而完成金属软管的制备。换一种说法，金属软管实际上就是在一个由钢丝1制成的弹簧管外包覆一层螺旋铁丝2，简称包丝工艺，但若钢丝不经过热处理，其韧性较大，硬度较低，定型能力较弱，无法满足客户的要求。由此，为了降低钢丝1的韧性，一般都会将钢丝1进行两次热处理工艺来降低金属的韧性并提高钢丝1的定型性能，但传统采用低频回火并且需要进行两次，其工序复杂，无法做到一次成型。

现有的金属软管成型机结构较为复杂，存在生产效率低，产品质量不一致等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种工作效率高的高频回火包丝机。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

提供一种高频回火包丝机，包括沿物料输送方向依次设置的弹簧成型机构、回火机构、包丝机构、裁切机构和下料机构；弹簧成型机构包括用于输送钢丝的第一压线轮组件以及用于成型弹簧管的成型组件；回火机构包括高频加热装置，高频加热装置设有供物料穿过的加热环；包丝机构包括用于输送铁丝的第二压线轮组件以及三个用于包丝的压线轴；裁切机构包括切割模具以及驱使切割模具合模和开模的驱动装置；下料机构包括接料斗和用于检测物料长度的检测组件。

其中，弹簧成型机构还包括安装板，第一压线轮组件设有两个，两个第一压线轮组件沿安装板的长度方向间隔排布，各个第一压线轮组件的前后两侧均设有送线块，各个送线块均开设有供钢丝穿过的送线通道，各个送线通道对准相对应的第一压线轮组件的中部位置。

其中，成型组件位于第一压线轮组件的侧方，成型组件包括垂直且固定在安装板上的圆芯棒、位于圆芯棒下方的第一成型刀块、位于圆芯棒右侧的第二成型刀块以及位于圆芯棒上方的第三成型刀块，第一成型刀块的端面形成有导向槽，导向槽与位于末端的送线块的送线通道连通；

第一成型刀块、第二成型刀块和第三成型刀块均可调节地安装在安装板上。

其中，高频加热装置为高频感应加热器，加热环由加热管螺旋绕制而成，加热环与高频加热装置电连接。

其中，包丝机构还包括底座，底座内固定安装有包丝电机，包丝电机的输出轴伸出底座且固接有主动链轮，底座的顶端面设有沿物料输送方向设置的传动轴，传动轴可相对于底座转动，传动轴朝向主动链轮的一端固接有从动链轮，三个压线轴位于传动轴远离主动链轮的一端，主动链轮通过链条与从动链轮传动连接，传动轴的中部开设有供钢丝穿过的走线通道。

其中，传动轴的外周侧面固接有主动齿轮，传动轴的外侧设有三个转轴，三个转轴呈三角形状排布在传动轴的外侧，各个转轴的外周侧面均固接有与主动齿轮传动啮合的从动齿轮，各个转轴均可相对于底座转动，各个转轴朝向压线轴的一端均设有传动连杆，各个传动连杆的一端与对应的转轴铰接，各个传动连杆的另一端与对应的压线轴铰接，各个传动连杆均倾斜设置。

其中，包丝机构还包括固定安装在底座顶端面的包丝支架，三个压线轴均可转动地安装在包丝支架内，三个压线轴呈三角形状排布，包丝支架的侧方设有用于引导钢丝的导向轮，导向轮的外侧设有导向块，导向块开设有供铁丝穿过的导向孔，包丝机构还包括至少一个用于引导钢丝的辅助滚轮。

其中，切割模具包括上模和位于上模下方的下模，下模的顶端沿物料输送方向依次设有定位块和对刀座，定位块开设有供物料穿过的第一定位孔，对刀座设有从上至下开设的安装槽，安装槽的槽壁朝内凸出形成卡凸，安装槽内设有对刀块，对刀块的外侧壁开设有卡槽，卡凸插入卡槽中以使对刀块卡持在安装槽内，对刀块设有从上至下开设的对刀槽，对刀槽开设有的槽底开设有供物料穿过的第二定位孔；上模固接有竖直设置的切刀，切刀插入对刀槽中；驱动装置的工作端与上模固接。

其中，接料斗包括料斗支架，料斗支架内设有两个对称且斜向下设置的挡板，各个挡板均通过转轴可转动地安装在料斗支架上。

其中，料斗支架的侧方设有导轨，导轨的底部固接有卸料气缸，卸料气缸的伸缩杆与任意一个挡板固接；检测组件包括设于导轨的顶部且可沿导轨滑动的直线电机，直线电机的工作端固接有伸缩气缸，伸缩气缸位于料斗支架的正上方，伸缩气缸的伸缩杆固接有用于碰触物料的限位片。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的高频回火包丝机，与现有技术相比，解决了以往工作效率低的问题，提高了工作效率，降低了工人们的劳动强度，保证了生产质量，所制备出来的金属软管具有使用寿命长、硬度高、定型效果好、可塑性强的特点。

另外，回火机构采用高频加热装置，能够实现自动化生产高频回火金属软管，仅采用一次高频回火即可使钢丝达到所需要的硬度，从而达到增强金属软管硬度的目的，进而提升了金属软管的定型效果，可塑性增强，取代了以往需要采取两次热处理的生产方式，解决了无法一次成型的问题。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为现有技术中金属软管的结构示意图。

图2为现有技术中金属软管的分解图。

图3为本实施例中高频回火包丝机的结构示意图。

图4为本实施例中弹簧成型机构的结构示意图。

图5为图4中A处的放大图。

图6为本实施例中回火机构的结构示意图。

图7为本实施例中包丝机构的结构示意图。

图8为本实施例中包丝机构隐藏第二压线轮组件后的结构示意图。

图9为本实施例中裁切机构的结构示意图。

图10为本实施例中切割模具的分解图。

图11为本实施例中下料机构的结构示意图。

附图标记：钢丝1，螺旋沟槽11，铁丝2，弹簧成型机构3，安装板31，第一压线轮组件32，送线块33，送线通道331，第一成型刀块34，导向槽341，第二成型刀块35，第三成型刀块36，圆芯棒37，回火机构4，高频感应加热器41，加热环42，包丝机构5，第二压线轮组件51，底座501，包丝电机502，主动链轮503，从动链轮504，传动轴505，转轴506，主动齿轮507，从动齿轮508，传动连杆509，压线轴510，导向轮511，导向块512，导向孔513，裁切机构6，驱动装置61，切割模具62，上模601，切刀602，下模603，定位块604，第一定位孔605，对刀座606，安装槽607，卡凸608，对刀块609，卡槽610，对刀槽611，第二定位孔612，下料机构7，料斗支架71，挡板72，导轨73，卸料气缸74，直线电机75，伸缩气缸76，限位片77。

具体实施方式

结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。

本实用新型的一种高频回火包丝机的实施方式，如图1至3所示，包括沿物料输送方向依次设置的弹簧成型机构3、回火机构4、包丝机构5、裁切机构6和下料机构7。

请见图4至图5，弹簧成型机构3包括用于输送钢丝1的第一压线轮组件32以及用于成型弹簧管的成型组件。具体的，弹簧成型机构3还包括安装板31，第一压线轮组件32设有两个，两个第一压线轮组件32沿安装板31的长度方向间隔排布，应当说明的是，第一压线轮组件32包括两个上下对称设置的第一压线轮本体，各个第一压线轮本体的外周侧面均可以设置用于压线的沟槽，具体沟槽的横截面形状，可以根据实际需求而进行选择。为了使送线工序更为流畅，防止钢丝1跳动。各个第一压线轮组件32的前后两侧均设有送线块33，各个送线块33均开设有供钢丝1穿过的送线通道331，各个送线通道331对准相对应的第一压线轮组件32(两个第一压线轮本体之间)的中部位置。

在本实施例中，结合图5，成型组件位于第一压线轮组件32的侧方，成型组件包括垂直且固定在安装板31上的圆芯棒37、位于圆芯棒37下方的第一成型刀块34、位于圆芯棒37右侧的第二成型刀块35以及位于圆芯棒37上方的第三成型刀块36。圆芯棒37的作用主要为支撑作用，在多个成型刀块的配合下，使钢丝1绕设圆芯棒37而形成弹簧管，第一成型刀块34的端面形成有导向槽341，导向槽341与位于末端的送线块33的送线通道331连通，通过设置导向槽341，能够引导钢丝1进行螺丝缠绕，保证工作的稳定进行。

应当说明的是，第一压线轮组件32、第一成型刀块34、第二成型刀块35和第三成型刀块36均可调节地安装在安装板31上。具体可以通过槽和凸条的滑动配合方式实现，也可以通过螺栓等方式实现可调节安装。

本实施例的成型机构工作过程为：第一压线轮组件32将钢丝1沿物料输送方式压制并输送，钢丝1依次经过多个送线块33并且钢丝1从位于末端的送线块33的送线通道331出来，然后进入第一成型刀块34的导向槽341中，然后钢丝1持续行进，在第二成型刀块35和第三成型刀块36的配合下，钢丝1绕设在圆芯棒37的外侧形成弹簧管，弹簧管在第一压线轮组件32不停地推送下，弹簧管朝向回火机构4行进。

结合图6，回火机构4包括高频加热装置，高频加热装置设有供物料穿过的加热环42。具体的，高频加热装置为高频感应加热器41，加热环42由加热管螺旋绕制而成，加热环42与高频加热装置电连接。由钢丝1绕设而成的弹簧管会进入到加热环42中，加热环42会对弹簧管进行加热，从而达到回火的目的，这样能够提升金属软管的硬度和定型能力。回火机构采用高频加热装置，能够实现自动化生产高频回火金属软管，仅采用一次高频回火即可使钢丝达到所需要的硬度，从而达到增强金属软管的硬度的目的，进而提升了金属软管的定型效果，可塑性增强，取代了以往需要采取两次热处理的生产方式，解决了无法一次成型的问题。

结合图7，包丝机构5包括用于输送铁丝2的第二压线轮组件51以及三个用于包丝的压线轴510。第二压线轮组件51的设置位置可以根据实际场地进行设置，其与第一压线轮组件32相同，都是由两个第二压线轮本体上下对称组成，各个第二压线轮本体的外周侧面均可以设置用于压线的沟槽，具体沟槽的横截面形状，可以根据实际需求而进行选择，在本实施例中，第二压线轮组件51用于压制横截面为三角形的铁丝2。

结合图8，包丝机构5还包括底座501，底座501内固定安装有包丝电机502，包丝电机502的输出轴伸出底座501且固接有主动链轮503，底座501的顶端面设有沿物料输送方向设置的传动轴505，传动轴505可相对于底座501转动，并且，传动轴505的中部为中空结构，传动轴505同样设有供钢丝1(弹簧管)穿过的走线通道。传动轴505朝向主动链轮503的一端固接有从动链轮504，三个压线轴510位于传动轴505远离主动链轮503的一端，主动链轮503通过链条与从动链轮504传动连接，传动轴505的中部开设有供钢丝1穿过的走线通道。传动轴505的外周侧面固接有主动齿轮507，传动轴505的外侧设有三个转轴506，三个转轴506呈三角形状排布在传动轴505的外侧，各个转轴506的外周侧面均固接有与主动齿轮507传动啮合的从动齿轮508，各个转轴506均可相对于底座501转动，各个转轴506朝向压线轴510的一端均设有传动连杆509，各个传动连杆509的一端与对应的转轴506铰接，各个传动连杆509的另一端与对应的压线轴510铰接，各个传动连杆509均倾斜设置。

包丝机构5还包括固定安装在底座501顶端面的包丝支架，三个压线轴510均可转动地安装在包丝支架内，三个压线轴510呈三角形状排布，包丝支架的侧方设有用于引导钢丝1的导向轮511，导向轮511的外侧设有导向块512，导向块512开设有供铁丝2穿过的导向孔513，包丝机构5还包括至少一个用于引导钢丝1的辅助滚轮(未示出)。

应当说明的是，各个压线轴510之间均留有一定间隙，这样便于钢丝1从压线轴510之间进入到三个压线轴510所围成的空腔中。

在本实施例中，辅助滚轮的数量以及设置的位置，可以根据第二压线轮组件51的位置进行实际调整，只要辅助滚轮能够将由第二压线轮组件51出来的铁丝2引导至导向块512的导向孔513即可。

作为优选的方案，第一压线轮组件32的体积与第二压线轮组件的体积的比值为1:0.5-2。

本实施例的包丝机构5的工作过程为：铁丝2在第二压线轮组件51的压制以及推送下，进入导向块512的导向孔513中，然后铁丝2持续行进，经由导向轮511后进入到三个压线轴510之间，由于钢丝1绕制成的弹簧管经过回火机构4的回火后，其会进入到传动轴505的走线通道中，钢丝1(弹簧管)由走线通道出来后，其会进入到三个压线轴510之间。在钢丝1(弹簧管)不停行进的过程中，由于其侧方有铁丝2触碰，其会带动铁丝2一同绕转，从而使铁丝2绕设在由钢丝1螺旋绕设而成的螺旋管状体的外周侧，即铁丝2置入螺旋管状体(弹簧管)的螺旋沟槽11中，从而形成金属软管。

在本实施例中，请见图9至图10，裁切机构6包括切割模具62以及驱使切割模具62合模和开模的驱动装置61。下料机构7包括接料斗和用于检测物料长度的检测组件。具体的，切割模具62包括上模601和位于上模601下方的下模603，下模603的顶端沿物料输送方向依次设有定位块604和对刀座606，定位块604开设有供物料穿过的第一定位孔605，对刀座606设有从上至下开设的安装槽607，安装槽607的槽壁朝内凸出形成卡凸608，安装槽607内设有对刀块609，对刀块609的外侧壁开设有卡槽610，卡凸608插入卡槽610中以使对刀块609卡持在安装槽607内，对刀块609设有从上至下开设的对刀槽611，对刀槽611开设有的槽底开设有供物料穿过的第二定位孔612；上模601固接有竖直设置的切刀602，切刀602插入对刀槽611中；驱动装置61的工作端与上模601固接。应当说明的是，对刀块609与安装槽607为卡接结构，可以通过更换不同的对刀块609从而适用于不同规格的金属软管生产，无需制备多套模具，节省生产成本，适用性更强。

本实施例的切割机构的工作过程为：金属软管从包丝机构5出来后，进入定位块604的第一定位孔605中，然后进入对刀座606的安装槽607中，然后从安装槽607内的对刀块609的第二定位孔612中穿出，当金属软管达到恰当的长度后，驱动装置61驱动上模601和下模603进行合模，从而切刀602插入对刀块609的对刀槽611中，从而切刀602将金属软管进行切断，完成分割。

在本实施例中，请见图11，接料斗包括料斗支架71，料斗支架71内设有两个对称且斜向下设置的挡板72，各个挡板72均通过转轴506可转动地安装在料斗支架71上。具体的，料斗支架71的侧方设有导轨73，导轨73的底部固接有卸料气缸74，卸料气缸74的伸缩杆与任意一个挡板72固接。检测组件包括设于导轨73的顶部且可沿导轨73滑动的直线电机75，直线电机75的工作端固接有伸缩气缸76，伸缩气缸76位于料斗支架71的正上方，伸缩气缸76的伸缩杆固接有用于碰触物料的限位片77。

接料斗和检测组件的工作过程为：限位片77实质为传感器，其与控制器电连接，且控制器与直线电机75、伸缩气缸76以及卸料气缸74均为电连接。当金属软管进入到接料斗中，接料斗处于闭合状态，当金属软管抵顶限位片77后，限位片77会向传感器反馈一个电信号，告知控制器进入到接料斗的金属软管长度符合客户的需求，由此，控制器会根据该电信号反馈至切割机构进行切割操作，与其同时，控制器还会驱使伸缩气缸76和直线电机75进行运动，使限位片77移出接料斗，避免限位片77阻碍金属软管行进，当切割机构完成切割后，控制器还会控制卸料气缸74运动，使两个闭合的挡板72打开，从而使金属软管以水平方式下落，而不会产生金属软管其中一端出现低头等问题，保证金属软管的质量，避免金属软管弯曲以及避免储料的时候排放凌乱。

本实施例的高频回火包丝机，与现有技术相比，能够实现自动化生产回火金属软管，解决了以往工作效率低的问题，提高了工作效率，降低了工人们的劳动强度，保证了生产质量，所制备出来的金属软管具有使用寿命长、定型效果好、韧性高等特点。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种高频回火包丝机，其特征在于：包括沿物料输送方向依次设置的弹簧成型机构、回火机构、包丝机构、裁切机构和下料机构；

所述弹簧成型机构包括用于输送钢丝的第一压线轮组件以及用于成型弹簧管的成型组件；

所述回火机构包括高频加热装置，所述高频加热装置设有供物料穿过的加热环；

所述包丝机构包括用于输送铁丝的第二压线轮组件以及三个用于包丝的压线轴；

所述裁切机构包括切割模具以及驱使所述切割模具合模和开模的驱动装置；

所述下料机构包括接料斗和用于检测物料长度的检测组件。

2.根据权利要求1所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述弹簧成型机构还包括安装板，所述第一压线轮组件设有两个，两个所述第一压线轮组件沿所述安装板的长度方向间隔排布，各个所述第一压线轮组件的前后两侧均设有送线块，各个所述送线块均开设有供所述钢丝穿过的送线通道，各个所述送线通道对准相对应的第一压线轮组件的中部位置。

3.根据权利要求2所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述成型组件位于所述第一压线轮组件的侧方，所述成型组件包括垂直且固定在所述安装板上的圆芯棒、位于所述圆芯棒下方的第一成型刀块、位于所述圆芯棒右侧的第二成型刀块以及位于所述圆芯棒上方的第三成型刀块，所述第一成型刀块的端面形成有导向槽，所述导向槽与位于末端的送线块的送线通道连通；

所述第一成型刀块、第二成型刀块和第三成型刀块均可调节地安装在所述安装板上。

4.根据权利要求1所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述高频加热装置为高频感应加热器，所述加热环由加热管螺旋绕制而成，所述加热环与所述高频加热装置电连接。

5.根据权利要求1所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述包丝机构还包括底座，所述底座内固定安装有包丝电机，所述包丝电机的输出轴伸出所述底座且固接有主动链轮，所述底座的顶端面设有沿物料输送方向设置的传动轴，所述传动轴可相对于所述底座转动，所述传动轴朝向所述主动链轮的一端固接有从动链轮，三个所述压线轴位于所述传动轴远离所述主动链轮的一端，所述主动链轮通过链条与所述从动链轮传动连接，所述传动轴的中部开设有供钢丝穿过的走线通道。

6.根据权利要求5所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述传动轴的外周侧面固接有主动齿轮，所述传动轴的外侧设有三个转轴，三个所述转轴呈三角形状排布在所述传动轴的外侧，各个所述转轴的外周侧面均固接有与所述主动齿轮传动啮合的从动齿轮，各个所述转轴均可相对于所述底座转动，各个所述转轴朝向所述压线轴的一端均设有传动连杆，各个所述传动连杆的一端与对应的转轴铰接，各个所述传动连杆的另一端与对应的压线轴铰接，各个所述传动连杆均倾斜设置。

7.根据权利要求6所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述包丝机构还包括固定安装在所述底座顶端面的包丝支架，三个所述压线轴均可转动地安装在所述包丝支架内，三个所述压线轴呈三角形状排布，所述包丝支架的侧方设有用于引导钢丝的导向轮，所述导向轮的外侧设有导向块，所述导向块开设有供铁丝穿过的导向孔，所述包丝机构还包括至少一个用于引导钢丝的辅助滚轮。

8.根据权利要求1所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述切割模具包括上模和位于所述上模下方的下模，所述下模的顶端沿物料输送方向依次设有定位块和对刀座，所述定位块开设有供物料穿过的第一定位孔，所述对刀座设有从上至下开设的安装槽，所述安装槽的槽壁朝内凸出形成卡凸，所述安装槽内设有对刀块，所述对刀块的外侧壁开设有卡槽，所述卡凸插入所述卡槽中以使所述对刀块卡持在所述安装槽内，所述对刀块设有从上至下开设的对刀槽，所述对刀槽开设有的槽底开设有供物料穿过的第二定位孔；所述上模固接有竖直设置的切刀，所述切刀插入所述对刀槽中；所述驱动装置的工作端与所述上模固接。

9.根据权利要求1所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述接料斗包括料斗支架，所述料斗支架内设有两个对称且斜向下设置的挡板，各个所述挡板均通过转轴可转动地安装在所述料斗支架上。

10.根据权利要求9所述的高频回火包丝机，其特征在于：所述料斗支架的侧方设有导轨，所述导轨的底部固接有卸料气缸，所述卸料气缸的伸缩杆与任意一个所述挡板固接；所述检测组件包括设于所述导轨的顶部且可沿所述导轨滑动的直线电机，所述直线电机的工作端固接有伸缩气缸，所述伸缩气缸位于所述料斗支架的正上方，所述伸缩气缸的伸缩杆固接有用于碰触物料的限位片。

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