CN216666871U - 一种船用发动机膨胀节 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及膨胀节技术领域，提供了一种船用发动机膨胀节，包括法兰盘、导流管以及波纹管，所述波纹管的两端均与法兰盘固定连接，波纹管的两端与法兰盘的连接处设置有阶梯轴，所述导流管的输入端设置有导流管翻边，导流管翻边的外边缘延伸至法兰安装孔。本实用新型中导流管与波纹管之间无需焊接，避免了现有的膨胀节内导流管、波纹管和法兰盘集中在一点进行焊接导致的导流管脱落的现象，并且提高了膨胀节零部件的互换性，例如当导流管损坏后，可以只更换导流管即可组成一个合格的膨胀节，更换方便；波纹管与导流管连接的部位采用阶梯轴的设计，既能够防止导流管的折弯部分与法兰盘形成干涉，又能够保证波纹管与法兰盘进行充分焊接。

Description

一种船用发动机膨胀节

技术领域

本实用新型属于膨胀节技术领域，具体是涉及一种船用发动机膨胀节。

背景技术

膨胀节是指能够有效地补偿轴向变形的挠性元件，可有效补偿尺寸误差、消除连接件间的内应力以及避免因振动等原因造成的刚性连接体之间的质量问题的产生，故在发动机进排气系统中得到了广泛的应用。

膨胀节会用在发动机进排气系统中，排气系统内部流体温度一般在200～600℃之间，使用环境较为恶劣，对膨胀节本身的连接强度要求较高。

现有的膨胀节内导流管、波纹管和法兰盘的焊接集中在一点进行，容易导致焊接不充分，严重影响膨胀节本身的连接强度，从而导致导流管脱落等现象的产生。

实用新型内容

基于上述背景，本实用新型的目的是提供一种船用发动机膨胀节，旨在解决现有的膨胀节内导流管、波纹管和法兰盘的焊接集中在一点进行，容易导致焊接不充分这个问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种船用发动机膨胀节，包括法兰盘、导流管以及波纹管，所述波纹管的两端均与法兰盘固定连接，波纹管的两端与法兰盘的连接处设置有阶梯轴，所述导流管的输入端设置有导流管翻边，导流管翻边的外边缘延伸至法兰安装孔。

作为本实用新型进一步的方案，所述导流管翻边高出法兰盘端面的值为0.02-0.04mm。

作为本实用新型进一步的方案，所述导流管与波纹管的间距值＝5mm。

作为本实用新型进一步的方案，所述导流管的输出端与法兰盘端面的距离值≥15mm。

作为本实用新型进一步的方案，所述导流管输出端的外侧套设有滑套，所述滑套与导流管固定连接，所述波纹管靠近滑套的内表面上固定连接有耐摩擦防护套，所述滑套与耐摩擦防护套滑动配合连接。

作为本实用新型进一步的方案，所述法兰盘与波纹管的连接处设置有阶梯孔，所述阶梯孔与阶梯轴相适配，所述波纹管的两端与法兰盘通过焊接连接。

综上所述，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型中导流管与波纹管之间无需焊接，避免了现有的膨胀节内导流管、波纹管和法兰盘集中在一点进行焊接导致的导流管脱落的现象，并且提高了膨胀节零部件的互换性，例如当导流管损坏后，可以只更换导流管即可组成一个合格的膨胀节，更换方便。

2.本实用新型中导流管翻边的设置保证了连接密封性，波纹管与导流管连接的部位采用阶梯轴的设计，既能够防止导流管的折弯部分与法兰盘形成干涉，又能够保证波纹管与法兰盘进行充分焊接。

附图说明

图1为现有技术一种船用发动机膨胀节的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种船用发动机膨胀节的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大示意图；

图4为图2中B处的局部放大示意图；

图5为本实用新型实施例一种船用发动机膨胀节的侧面示意图。

附图标记：1-法兰盘、2-导流管、3-波纹管、4-阶梯轴、5-滑套、6-耐摩擦防护套、11-法兰安装孔、21-导流管翻边。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清晰，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、

“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行详细描述。

实施例1

请参阅图1、图2、图3和图5，本实用新型实施例提供的一种船用发动机膨胀节，包括法兰盘1、导流管2以及波纹管3，所述波纹管3的两端均与法兰盘1固定连接，波纹管3的两端与法兰盘1的连接处设置有阶梯轴4，所述导流管2的输入端设置有导流管翻边21，导流管翻边21的外边缘延伸至法兰安装孔11。

所述法兰盘1与波纹管3的连接处设置有阶梯孔，所述阶梯孔与阶梯轴4相适配，所述波纹管3的两端与法兰盘1通过焊接连接。

在本实用新型实施例中，所述导流管2与波纹管3未焊接在一起，而是分开制作后，以法兰盘1为支撑面结合而成，固定住波纹管3后，导流管2可以从波纹管3中抽离出来，导流管2与波纹管3之间无需焊接，避免了现有的膨胀节内导流管2、波纹管3和法兰盘 1集中在一点进行焊接导致的导流管3脱落的现象，并且提高了膨胀节零部件的互换性，例如当导流管2损坏后，可以只更换导流管2即可组成一个合格的膨胀节，更换方便。

在本实用新型实施例中，导流管翻边21的设置保证了连接密封性，波纹管3与导流管1连接的部位采用阶梯轴4的设计，既能够防止导流管2的折弯部分与法兰盘1形成干涉，又能够使得波纹管3与法兰盘1进行充分焊接。

实施例2

参阅图2、图3和图5，在实施例1的基础上，所述导流管翻边21高出法兰盘1端面的值为0.02-0.04mm，所述导流管与波纹管的间距值a＝5mm，所述导流管的输出端与法兰盘端面的距离值b≥15mm。

在本实用新型实施例中，当导流管2与波纹管3安装紧密贴合在一起后，导流管翻边 21高出法兰盘1端面的值为0.02-0.04mm，膨胀节与其他零部件连接后，依靠导流管2端面比法兰盘1端面高出的部分进行密封，此外，为保证密封面的接触面积，导流管翻边21 的外边缘延伸至法兰安装孔11处。

另外，膨胀节在使用过程中因发动机振动等原因导致膨胀节压缩量瞬时过大，为避免导流管2的输出端超出法兰盘1，造成导流管2的碎裂，限制导流管的输出端与法兰盘端面的距离值b≥15mm，以及避免导流管2贴合到波纹管3上，限制导流管与波纹管的间距值a＝5mm。

实施例3

参阅图2、图3、图4和图5，在实施例2的基础上，所述导流管2输出端的外侧套设有滑套5，所述滑套5与导流管2固定连接，所述波纹管3靠近滑套5的内表面上固定连接有耐摩擦防护套6，所述滑套5与耐摩擦防护套6滑动配合连接。

在本实用新型实施例中，为了避免导流管2的外侧面与波纹管3的内侧面相互摩擦，导致导流管2和波纹管3的磨损，设置了滑套5与耐摩擦防护套6，如此，能够有效避免导流管2的外侧面与波纹管3的内侧面相互接触。

对于本领域技术人员而言，虽然说明了本实用新型的几个实施方式以及实施例，但这些实施方式以及实施例是作为例子而提出的，并不意图限定实用新型的范围。这些新的实施方式能够以其他各种方式实施，在不脱离实用新型的主旨的范围内能够进行各种省略、替换、变更。这些实施方式及其变形包含在实用新型的范围及主旨中，并且包含在权利要求书所记载的实用新型和其等效的范围内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种船用发动机膨胀节，包括法兰盘(1)、导流管(2)以及波纹管(3)，其特征在于，所述波纹管(3)的两端均与法兰盘(1)固定连接，波纹管(3)的两端与法兰盘(1)的连接处设置有阶梯轴(4)，所述导流管(2)的输入端设置有导流管翻边(21)，导流管翻边(21)的外边缘延伸至法兰安装孔(11)。

2.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述导流管翻边(21)高出法兰盘(1)端面的值为0.02-0.04mm。

3.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述导流管与波纹管的间距值a＝5mm。

4.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述导流管的输出端与法兰盘端面的距离值b≥15mm。

5.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述导流管(2)输出端的外侧套设有滑套(5)，所述滑套(5)与导流管(2)固定连接，所述波纹管(3)靠近滑套(5)的内表面上固定连接有耐摩擦防护套(6)，所述滑套(5)与耐摩擦防护套(6)滑动配合连接。

6.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述法兰盘(1)与波纹管(3)的连接处设置有阶梯孔，所述阶梯孔与阶梯轴(4)相适配。

7.根据权利要求1所述的船用发动机膨胀节，其特征在于，所述波纹管(3)的两端与法兰盘(1)通过焊接连接。

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