CN216642464U - 一种消音盖以及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种消音盖以及压缩机。本实用新型实施例通过对所述消音盖设计成分别一体成型的第一消音盖和第二消音盖，所述第一消音盖和所述第二消音盖分别与压缩机的上轴承可拆卸式固定而组成整体消音盖结构，利用所述第一盖板、所述第二盖板分别与所述中垂板、所述上轴承的端面围合形成两个通过连接孔相连通的子消音腔，且所述轴承排气孔与所述盖体排气孔分别与两个子消音腔相连通，所述压缩机泵体内加压后高温高压的制冷剂气体自所述轴承排气孔进入其中一所述子消音腔，随后经过所述连接孔进入另一所述子消音腔，最后经过所述盖体排气孔排出，利用气体在经过通孔与子消音腔的过程中声波在截面突变处发生反射而衰减，达到消音的目的。

Description

一种消音盖以及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种消音盖以及压缩机。

背景技术

压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，是制冷系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，对其进行压缩后向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，一般用于空调器等制冷设备中。基于人们对生活质量要求的提高，空调器静音化的发展越来越受到人们的关注，其工作时能够保持安静是保证用户舒适的重要条件。而空调器产生的噪音的来源是多方面的，其中，目前空调器压缩机产生的噪音是主要的来源之一，因此降低压缩机的噪音对实现空调器静音化显得尤为重要。

对于转子式压缩机，其包括泵体以及马达，泵体包括上轴承、下轴承、气缸、曲轴和活塞，上轴承和下轴承分别固定于气缸的两端，上轴承贯穿开设有排气口，排气口处设置有阀片组件以及限位板；活塞套设于曲轴，曲轴穿设于气缸且活塞位于气缸内。转子式压缩机通过马达带动曲轴和活塞在气缸内部做周期性压缩制冷剂的旋转运动，气缸内部由滑块分隔开吸气腔与压缩腔，压缩后的制冷剂气体从吸气腔经过压缩腔压缩后从排气口排出。为了低减泵体运转压缩制冷剂气体排出和阀片敲击限位板的噪音，一般是在上轴承上安装消音盖，消音盖与上轴承、气缸组件以及下轴承通过螺栓实现可拆卸式固定，消音盖上面设置了排气孔，以便于压缩后的冷媒排出。消音盖基本原理是采用的是抗性消音中的扩张室型的消音器的原理，依靠气流流通过程中声波在截面突变(扩大或缩小)处发生反射而衰减噪声的原理设计的。

对于扩张式抗性消声器，请参照图1，图1为单节扩张管模型示意图，以单节扩张管模型为例，其传递损失函数为：

其中，S1—扩张前管截面积；S2—扩张后管横截面积；S2/S1称为消声器扩张比，l—扩张管长度；k—波数(k＝2πf/c，f为频率，c为冷媒中的声速度)

由以上传递损失函数可知：

当kl＝nπ(n＝1，2，3......)则sin2kl＝0，传递损失TL＝0则消音量为0(声波无衰减的通过消音盖)，故单节扩张室的主要缺点在kl＝nπ处传声损失为零，即存在很多通过频率。解决的方法为多节扩张室串联：通过设计每节的通过频率不同，达到总体提高消声量的目的。

以上体现在压缩机消音盖中，通常的一个做法是对单层消音盖的结构进行设置，使其与上轴承围合形成不同的消音腔，另外一做法则是采用双重的消音盖。

对于采用单层消音盖形成不同消音腔：

1.对于单层消音盖由于采用一体化冲压成形，无法精确控制流通通道中消音器扩张比，消音效果较差，同时难以控制对应流通通道中出口位置，不利于消音设计；

2.现有结构的消音盖流通通道中形成的扩张式消音中，小于截面积端为不规则形状非圆形，流通阻力大，不利于压缩机能效的提升。

对于采用双重消音盖：

1.消音盖材料费成本上升较大，且单个消音盖变更为两个，两个消音盖叠在一起，对应的泵体高强度螺栓需新规加长，材料费成本提升；

2.减少了消音盖与马达转子的距离，距离过小，导致排气气体冲刷转子，压缩机产生异常音，油吐出增大，效率下降等问题；

3.对于现有采用单个消音盖的压缩机机型，其空间距离过小无法安装，对此需提升转子与消音盖的距离，但这样会导致曲轴刚性下降，压缩机信赖受影响。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种消音盖，其具有消音效果好、成型难度低且成本低的优点。

一种消音盖，其可拆卸式固定于压缩机泵体的上轴承，其包括第一消音盖以及第二消音盖，所述第一消音盖与所述第二消音盖均为一体成型制件；

所述第一消音盖包括中垂板以及固定于所述中垂板一侧表面的第一盖板；所述第二消音盖包括第二盖板；所述第一盖板与所述第二盖板呈对称设计，并分别与所述上轴承可拆卸式固定；所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述第一盖板、所述中垂板以及所述上轴承围合形成一子消音腔；所述第二盖板与所述上轴承固定时，所述第二盖板的边缘与所述中垂板抵接，所述第二盖板、所述中垂板以及所述上轴承围合形成一子消音腔；

所述中垂板贯穿开设有至少一个连接孔，所述连接孔两端分别与两个所述子消音腔连通；所述上轴承贯穿开设有轴承排气孔，所述消音盖贯穿开设有盖体排气孔，所述轴承排气孔以及所述盖体排气孔分别与两个所述子消音腔连通。

本实用新型实施例通过对所述消音盖设计成分别一体成型的第一消音盖和第二消音盖，所述第一消音盖和所述第二消音盖分别与压缩机的上轴承可拆卸式固定而组成整体消音盖结构，利用所述第一盖板、所述第二盖板分别与所述中垂板、所述上轴承的端面围合形成两个子消音腔，两个所述子消音腔通过连接孔相连通，且所述轴承排气孔与所述盖体排气孔分别与两个子消音腔相连通，使得经所述压缩机泵体内加压后高温高压的制冷剂气体能够自所述轴承排气孔进入其中一所述子消音腔，随后经过所述连接孔进入另一所述子消音腔，最后经过所述盖体排气孔排出，利用气体在经过通孔与子消音腔的过程中声波在截面突变处发生反射而衰减，达到消音的目的；一体成型的第一消音盖和第二消音盖加工成本低，同时通过对所述连接孔的开设位置以及其截面大小的控制，能够精确控制气体流动消声时的扩张比，进而有助于提高消声效果，且相对于现有技术中采用双层消音盖以形成多重消音腔的方式，本实用新型实施例并未增加消音盖的总体高度，能够适用于现有压缩机机型，避免了由于消音盖高度增加，从而必须上移转子，确保转子与消音盖的距离而导致的曲轴刚性下降，或消音盖与马达转子之间的距离减少，从而导致排出的高温高压制冷剂气体冲刷转子，产生异常噪音、油吐出量增加及性能下降等问题，还能避免采用双层消音盖所带来的成本增加。

进一步地，所述连接孔的截面呈圆形、椭圆形或弓形。

进一步地，所述轴承排气孔的截面面积为S1，所述连接孔的截面面积为S2，0.6＜S1/S2＜6，S1/S2即为消声器扩张比，通过控制其比值的大小可精确控制消声效果。

进一步地，所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述中垂板与所述上轴承的端面形成夹角α，45°≤α≤90°。

进一步地，所述上轴承包括轴承柄部以及环状还设置于所述轴承柄部一端外侧的轴承法兰，所述轴承排气孔贯穿开设于所述轴承法兰；所述中垂板包括两个板体，所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述轴承柄部位于两个所述板体之间。

进一步地，每一所述板体与所述轴承法兰的端面之间形成第一间隙，所述第一间隙的宽度为d1，0≤d1≤2mm；每一所述板体与所述轴承柄部的外周面之间形成第二间隙，所述第二间隙的宽度为d2，0≤d2≤2mm。

另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括以上所述的消音盖。

本实用新型实施例所述压缩机其具有噪声小、生产加工难度低且成本低的优点。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为单节扩张管模型示意图；

图2为压缩机马达与泵体结构示意图；

图3为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构角度一示意图；

图4为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构角度二示意图；

图5为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构俯视示意图；

图6为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构角度一示意图；

图7为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构角度二示意图；

图8为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构俯视示意图；

图9为本实用新型实施例1所述第一消音盖和所述第二消音盖组合结构示意图；

图10为本实用新型实施例1所述第一消音盖和所述第二消音盖组合结构俯视示意图；

图11为本实用新型实施例1所述上轴承结构俯视示意图；

图12为本实用新型实施例1所述第一消音盖与所述上轴承组装结构示意图；

图13为本实用新型实施例1所述第一消音盖与所述上轴承组装结构俯视示意图；

图14为图13所示A-A向剖视示意图；

图15为本实用新型实施例1所述消音盖与所述上轴承组装过程示意图一；

图16为本实用新型实施例1所述消音盖与所述上轴承组装过程示意图二。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参照图2，图2为压缩机马达与泵体结构示意图，如图所示，泵体包括上轴承2、下轴承3、气缸4、曲轴(图未示)和活塞(图未示)，上轴承2和下轴承3分别固定于气缸4的两端，所述活塞套设于所述曲轴，所述曲轴穿设于气缸4且活塞位于气缸4内；马达5与所述曲轴固定连接，并驱动所述曲轴绕轴转动，并带动活塞在气缸4内作周期性旋转运动。

本实用新型实施例1提供一种消音盖1，其可拆卸式固定于压缩机泵体的上轴承2上，其包括第一消音盖10以及第二消音盖20，第一消音盖10与第二消音盖20均为一体成型制件，并可分别可拆卸式固定于上轴承2上；

请参照图3-5，图3为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构角度一示意图，图4为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构角度二示意图，图5为本实用新型实施例1所述第一消音盖结构俯视示意图，如图所示，第一消音盖10包括中垂板11以及固定于中垂板11一侧表面的第一盖板12。请参照图6-8，图6为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构角度一示意图，图7为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构角度二示意图，图8为本实用新型实施例1所述第二消音盖结构俯视示意图，如图所示，第二消音盖20包括第二盖板21；第一盖板12与第二盖板21呈对称设计，并分别与上轴承2可拆卸式固定。

请参照图9-11，图9为本实用新型实施例1所述第一消音盖和所述第二消音盖组合结构示意图，图10为本实用新型实施例1所述第一消音盖和所述第二消音盖组合结构俯视示意图，图11为本实用新型实施例1所述上轴承结构俯视示意图，第一盖板12与上轴承2固定时，第一盖板12、中垂板11以及上轴承2围合形成一子消音腔；第二盖板21与上轴承2固定时，第二盖板21边缘与中垂板11抵接，第二盖板21、中垂板11以及上轴承2围合形成一子消音腔；

中垂板11贯穿开设有至少一个连接孔13，连接孔13两端分别与两个所述子消音腔连通；上轴承2贯穿开设有轴承排气孔201，消音盖1贯穿开设有盖体排气孔30，轴承排气孔201以及盖体排气孔30分别与两个所述子消音腔连通，如在本实施例中，轴承排气孔201对应与第一盖板12围合形成的子消音腔相连通，盖体排气孔30对应与第二盖板21围合形成的子消音腔相连通，即盖体排气孔30为开设于第二盖板21上，在其他实施方式中，其连通关系亦可是相反设置。

本实用新型实施例1通过对所述消音盖设计成分别一体成型的第一消音盖10和第二消音盖20，第一消音盖10和第二消音盖20分别与压缩机的上轴承2可拆卸式固定而组成整体消音盖结构，可以理解地，第一盖板12和第一盖板12可以看作是现有技术中常规消音盖沿其直径方向垂直切割形成的两个对称的部分，中垂板11为与第一盖板12的切割边缘固定连接的板状结构，对应地第一盖板12和第二盖板21边缘均开设有半圆形缺口121、211，以便于在组装后围合形成轴孔。

本实用新型利用第一盖板12、第一盖板12在于上轴承2固定后分别与中垂板11、上轴承2的端面围合形成两个子消音腔，两个所述子消音腔通过连接孔13相连通，且轴承排气孔201与盖体排气孔30分别与两个子消音腔相连通，使得经所述压缩机泵体内加压后高温高压的制冷剂气体能够自轴承排气孔201进入其中一所述子消音腔，随后经过连接孔13进入另一所述子消音腔，最后经过盖体排气孔30排出，利用气体在经过通孔与子消音腔的过程中声波在截面突变处发生反射而衰减，达到消音的目的；一体成型的第一消音盖和第二消音盖加工成本低，同时通过对连接孔13的开设位置以及其截面大小的控制，能够精确控制气体流动消声时的扩张比，进而有助于提高消声效果，且相对于现有技术中采用双层消音盖以形成多重消音腔的方式，本实用新型实施例中所述消音盖并未增加厚度，能够适用于现有压缩机机型，避免了由于消音盖厚度增加而导致曲轴刚性下降，以及消音盖与马达转子之间的距离减少，从而导致排出的高温高压制冷剂气体冲刷转子，产生异常噪音、油吐出量增加及性能下降等问题，还能避免采用双层消音盖所带来的成本增加。

请参照图11、12-14，图12为本实用新型实施例1所述第一消音盖与所述上轴承组装结构示意图，图13为本实用新型实施例1所述第一消音盖与所述上轴承组装结构俯视示意图，图14为图13所示A-A向剖视示意图，如图所示，作为一种可选实施方式，连接孔13的截面呈圆形、椭圆形或弓形，在本实施例中，连接孔13的截面呈圆形，以便于进行加工。

轴承排气孔201的截面面积为S1，连接孔13的截面面积为S2，0.6＜S1/S2＜6。

具体地，上轴承2包括轴承柄部202以及环状还设置于轴承柄部202一端外侧的轴承法兰203，轴承排气孔201贯穿开设于轴承法兰203；中垂板11包括两个板体111，第一盖板12、第二盖板21与上轴承2固定时，轴承柄部202穿设于所述轴孔中，并位于两个板体111之间。

中垂板11与轴承法兰203的端面形成夹角α，45°≤α≤90°，在本实施例中，α＝90°。每一板体111与轴承法兰203的端面之间形成第一间隙，所述第一间隙的宽度为d1，0≤d1≤2mm；每一板体111与轴承柄部202的外周面之间形成第二间隙，所述第二间隙的宽度为d2，0≤d2≤2mm。

请参照图15-16，图15为本实用新型实施例1所述消音盖与所述上轴承组装过程示意图一，图16为本实用新型实施例1所述消音盖与所述上轴承组装过程示意图二，如图所示，在组装时为分别将第一消音盖10和第二消音盖20与上轴承2进行固定，图14-15所示顺序为仅做示意，其组装顺序并非本实用新型实施例所限定的。

实施例2

本实用新型实施例2提供一种压缩机，其包括实施例1所述的消音盖。

本实用新型实施例所述压缩机其通过对所述消音盖的结构进行改进，具有噪声小、生产加工难度低且成本低的优点。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种消音盖，其可拆卸式固定于压缩机泵体的上轴承，其特征在于：包括第一消音盖以及第二消音盖，所述第一消音盖与所述第二消音盖均为一体成型制件；

所述第一消音盖包括中垂板以及固定于所述中垂板一侧表面的第一盖板；所述第二消音盖包括第二盖板；所述第一盖板与所述第二盖板呈对称设计，并分别与所述上轴承可拆卸式固定；所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述第一盖板、所述中垂板以及所述上轴承围合形成一子消音腔；所述第二盖板与所述上轴承固定时，所述第二盖板的边缘与所述中垂板抵接，所述第二盖板、所述中垂板以及所述上轴承围合形成一子消音腔；

所述中垂板贯穿开设有至少一个连接孔，所述连接孔两端分别与两个所述子消音腔连通；所述上轴承贯穿开设有轴承排气孔，所述消音盖贯穿开设有盖体排气孔，所述轴承排气孔以及所述盖体排气孔分别与两个所述子消音腔连通。

2.根据权利要求1所述的消音盖，其特征在于：所述连接孔的截面呈圆形、椭圆形或弓形。

3.根据权利要求1所述的消音盖，其特征在于：所述轴承排气孔的截面面积为S1，所述连接孔的截面面积为S2，0.6＜S1/S2＜6。

4.根据权利要求1所述的消音盖，其特征在于：所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述中垂板与所述上轴承的端面形成夹角α，45°≤α≤90°。

5.根据权利要求4所述的消音盖，其特征在于：所述上轴承包括轴承柄部以及环状还设置于所述轴承柄部一端外侧的轴承法兰，所述轴承排气孔贯穿开设于所述轴承法兰；所述中垂板包括两个板体，所述第一盖板与所述上轴承固定时，所述轴承柄部位于两个所述板体之间。

6.根据权利要求5所述的消音盖，其特征在于：每一所述板体与所述轴承法兰的端面之间形成第一间隙，所述第一间隙的宽度为d1，0≤d1≤2mm；每一所述板体与所述轴承柄部的外周面之间形成第二间隙，所述第二间隙的宽度为d2，0≤d2≤2mm。

7.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-6任一所述的消音盖。

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