CN216609800U - 磁铁自动定位上料机构及生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种磁铁自动定位上料机构及生产系统，该磁铁自动定位上料机构包括第二龙门架、磁吸组件、磁铁定位组件和料仓上料组件，磁吸组件沿X向移动地设置在第二龙门架上，磁吸组件包括沿Z向移动的磁吸杆；磁铁定位组件沿Y向移动地设置在第二龙门架的下方，磁铁定位组件包括磁铁定位板和至少两根磁铁顶升杆，磁铁定位板开设有至少两个磁铁定位孔，磁铁顶升杆能在磁铁定位孔内上下移动；料仓上料组件沿Y向移动地设置在磁铁定位组件的一侧，料仓上料组件包括料仓、送料件和送料驱动装置，送料件开设有暂存槽，暂存槽与料仓内部连通，送料驱动装置驱动送料件向磁吸杆下方移动。本实用新型能实现两个磁铁件的预定位和磁铁件上料功能。

Description

磁铁自动定位上料机构及生产系统

技术领域

本实用新型涉及自动上下料设备领域，具体是涉及一种磁铁自动定位上料机构及生产系统。

背景技术

吸尘器包含有一网布过滤组件，如图1和图2所示，该网布过滤组件包括环形网布、第一塑胶环、第二塑胶环、第三塑胶环和两个磁铁件。其中，环形网布为具有过滤孔的棉布，其质地柔软，第一塑胶环和第二塑胶环分别设置在环形网布轴向的上下两端，且第一塑胶环与第二塑胶环的材料及颜色相同，第三塑胶环设置在第一塑胶环的内侧并与第一塑胶环固连。第一塑胶环的内侧设置有两个安装孔，两个安装孔相对设置，磁铁件设置在安装孔内并固连在第一塑胶环和第三塑胶环之间。

现有网布过滤组件的生产方法一般通过胶水手动将塑胶环与环形网布粘接。由于环形网布材质较软，粘接时很难保证环形网布不起皱，一旦起皱就很难将环形网布与塑胶环的整个周壁固连，导致环形网布与塑胶环之间具有穿孔，导致产品不合格。因此，急需开发一种生产率高的网布过滤组件的双色注塑生产方法，该生产方法需用到本申请的磁铁自动定位上料机构。

实用新型内容

本实用新型的第一目的是提供一种能实现相邻两个磁铁件预定位的磁铁自动定位上料机构。

本实用新型的第二目的是提供一种包含磁铁自动定位上料机构的生产系统。

为了实现上述的第一目的，本实用新型提供的磁铁自动定位上料机构，包括第二龙门架、磁吸组件、磁铁定位组件和料仓上料组件，磁吸组件沿X向移动地设置在第二龙门架上，磁吸组件包括沿Z向移动的磁吸杆；磁铁定位组件沿Y向移动地设置在第二龙门架的下方，磁铁定位组件包括磁铁定位板、磁铁顶升驱动装置和至少两根磁铁顶升杆，磁铁定位板开设有至少两个磁铁定位孔，磁铁定位孔贯穿磁铁定位板的厚度方向，磁铁顶升杆活动插装在对应的磁铁定位孔内，磁铁顶升驱动装置驱动磁铁顶升杆在磁铁定位孔内上下移动；料仓上料组件沿Y向移动地设置在磁铁定位组件的一侧，料仓上料组件包括料仓、送料件和送料驱动装置，送料件开设有暂存槽，暂存槽与料仓内部连通，送料驱动装置驱动送料件向磁吸杆下方移动。

由上述方案可见，通过在送料件上开设暂存槽，有利于将料仓内的磁铁件逐一向磁吸组件推送；通过设置磁吸杆，用于将暂存槽内的磁铁件吸起并放置到磁铁定位孔内；通过在磁铁定位板上开设至少两个磁铁定位孔，可按照产品中磁铁的位置要求预定位磁铁件，方便后续自动上下料机构同时吸取两个以上的磁铁件并放入模具对应的位置，此过程中，磁铁件的相对位置不变。本实用新型通过预定位磁铁件并保持磁铁件相对位置不变地放入注塑模具中，实现磁铁件的自动定位和上料功能。

进一步的方案是，磁吸组件还包括磁吸滑动座、磁吸升降座、磁吸升降驱动装置、磁吸保护套和磁吸杆升降驱动装置，磁吸升降座和磁吸升降驱动装置均设置在磁吸滑动座上，磁吸升降驱动装置驱动磁吸升降座沿Z向移动，磁吸保护套、磁吸杆及磁吸杆升降驱动装置均设置在磁吸升降座上，磁吸保护套沿Z向贯穿地开设有穿孔，磁吸杆活动插装在穿孔内，磁吸杆升降驱动装置驱动磁吸杆伸出或缩回穿孔内，磁吸杆采用带磁性材料制成。

进一步的方案是，磁铁定位组件还包括磁铁固定座，磁铁固定座沿X向延伸，磁铁固定座的两端均设置有磁铁顶升板、磁铁顶升驱动装置和两个磁铁顶升杆，磁铁顶升驱动装置固连在磁铁顶升板上，磁铁顶升驱动装置的驱动端与磁铁固定座固连，磁铁顶升杆设置在磁铁顶升板上并向上穿过磁铁固定座；磁铁定位板与磁铁固定座平行设置，磁铁定位板的两端均开设有两个磁铁定位孔，磁铁定位孔与磁铁顶升杆对应设置。

进一步的方案是，料仓上料组件还包括送料底座、送料固定座和送料盖板，送料固定座和送料驱动装置均设置在送料底座上，送料固定座沿Y向开设有滑槽，送料件设置在滑槽内，料仓设置在送料固定座上并位于滑槽的一端，料仓沿Z向开设有料槽，料槽与滑槽连通并位于送料件的正上方，送料盖板盖合在滑槽的中部上，滑槽远离料仓的一端设置有开口，送料驱动装置驱动送料件沿滑槽的延伸方向移动，暂存槽暴露在开口内。

进一步的方案是，料仓的底部开设有第一横槽，第一横槽与料槽连通；送料盖板的底面开设有第二横槽，第二横槽的两端分别与第一横槽及开口连通；暂存槽通过第一横槽与料槽连通，在Z向上，暂存槽的槽底到第一横槽的槽顶之间具有预设距离。

为了实现上述的第二目的，本实用新型提供的生产系统，包括镶件、注塑模具、工作台、自动上下料机构、镶件上料及产品脱镶件机构和上述的磁铁自动定位上料机构，镶件设置在注塑模具内，工作台设置在注塑模具的一侧，镶件上料及产品脱镶件机构和磁铁自动定位上料机构均设置在工作台上，自动上下料机构在工作台及注塑模具之间来回移动。

附图说明

图1是应用本实用新型实施例进行生产的产品第一视角的结构图。

图2是应用本实用新型实施例进行生产的产品第二视角的结构图。

图3是本实用新型实施例中网布导入镶件第一视角的分解图。

图4是本实用新型实施例中网布导入镶件第二视角的分解图。

图5是本实用新型实施例中网布导入镶件的侧视图。

图6是图5中A-A处的剖视图。

图7是图6中B处的放大图。

图8是本实用新型实施例中自动上下料机构的第一视角的结构图。

图9是本实用新型实施例中自动上下料机构的第二视角的结构图。

图10是本实用新型实施例中自动上下料机构的侧视图。

图11是图10中C-C处的剖视图。

图12是图11中D处的放大图。

图13是本实用新型实施例中第二上料组件的俯视图。

图14是图13中E-E处的剖视图。

图15是图14中F处的放大图。

图16是本实用新型实施例中镶件上料及产品脱镶件机构结构图。

图17是图16中G处的放大图。

图18是本实用新型实施例中顶脱组件的结构图。

图19是本实用新型实施例中磁铁自动定位上料机构的结构图。

图20是本实用新型实施例中料仓上料组件的结构图。

图21是本实用新型实施例中料仓上料组件的剖视图。

图22是图21中H处的放大图。

图23是本实用新型实施例中磁吸组件的结构图。

图24是本实用新型实施例中磁吸组件的剖视图。

图25是图24中I处放大图。

图26是本实用新型实施例中磁铁定位组件的结构图。

图27是本实用新型实施例中磁铁定位组件的俯视图。

图28是图27中J-J处的剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1和图2，本实施例需要生产的产品为吸尘器的网布过滤组件1，网布过滤组件1包括网布11、第一塑胶环12、第二塑胶环13、第三塑胶环14和两个磁铁件15。其中，网布11为具有过滤孔的环形的过滤网布，其质地柔软，第一塑胶环12和第二塑胶环13分别设置在网布11轴向的上下两端，且第一塑胶环12与第二塑胶环13的材料及颜色相同。第三塑胶环14设置在第一塑胶环12的内侧，并与第一塑胶环12固连，第三塑胶环14的颜色与第一塑胶环12不同。第一塑胶环12的内侧沿其轴向开设有两个安装孔121，两个安装孔121相对设置，优选以第一塑胶环12的中心线对称布置，磁铁件15设置在安装孔121内并固连在第一塑胶环12和第三塑胶环14之间。第一塑胶环12、第二塑胶环13及网布11可通过一色注塑成型得到，即获得半成品工件10，然后通过二色注塑模具在半成品工件10上注塑成型第三塑胶环14，最终得到成品工件：网布过滤组件1。

参见图3至图28，本实施例提供了一种自动化生产网布过滤组件的生产系统，该生产系统包括网布、网布导入镶件治具2、自动上下料机构3、镶件上料及产品脱镶件机构4、磁铁自动定位上料机构5和注塑模具，镶件上料及产品脱镶件机构4和磁铁自动定位上料机构5均设置在工作台上，自动上下料机构3在注塑模具和工作台之间来回移动。网布11通过网布导入镶件治具2快速套设在镶件23的外侧。自动上下料机构3将带网布11的镶件23一起放入注塑模具中，自动上下料机构3还可将磁铁件放入一色注塑后的模腔内，以及自动上下料机构3还用于取出二色注塑后的工件，工件包括产品和镶件。注塑模具依次进行一色注塑和二色注塑。镶件上料及产品脱镶件机构4用于实现镶件的预定位和多个磁铁件的预定位，方便后续镶件和磁铁件的上料。

在图3至图7中，本实施例提供的网布导入镶件治具2包括第一导入座21、第二导入座22和镶件23，镶件23可拆卸地设置在第一导入座21和第二导入座22之间，第一导入座21、第二导入座22和镶件23同轴设置。

第一导入座21的外周壁沿其周向设置有第一倾斜面211，第一倾斜面211为圆锥面，第一倾斜面211沿第一导入座21的轴向向镶件23所在方向逐渐向外扩张，方便网布11快速套设在第一导入座21上并向镶件23方向移动。

第二导入座22朝向镶件23的一端凸出地设置有凸出部221，凸出部221位于第二导入座22的中部，凸出部221用于与镶件23的内侧配合连接。凸出部221设置有第一防呆部2211和第二防呆部2212，第一防呆部2211和第二防呆部2212分别位于凸出部221的两侧，用于限制镶件23旋转，本实施例中，第一防呆部2211和第二防呆部2212均为垂直凸出部221径向的平面，且第一防呆部2211的面积大于第二防呆部2212的面积。

镶件23设为环形，镶件23轴向的第一端与第一导入座21卡接，镶件23轴向的第二端套设在凸出部221外侧，镶件23的外周壁暴露在第一导入座21和第二导入座22之间，在镶件23的径向上，镶件23的外周壁凹陷于第一导入座21的最大外周壁，使得从第一导入座21导入的网布11能顺畅地套设在镶件23的外侧。镶件23的一端端部设置有至少两个磁铁容纳槽234，两个磁铁容纳槽234相对设置。

镶件23内侧设置有第三防呆部231和第四防呆部232，第三防呆部231与第一防呆部2211配合连接，第四防呆部232与第二防呆部2212配合连接，以限制镶件23相对第一导入座21及第二导入座22旋转。

为了实现第一导入座21与镶件23卡接，第一导入座21靠近镶件23的一端凸出地设置有凸缘部212，凸缘部212沿第一导入座21的周向延伸，即凸缘部212设为环形。镶件23轴向的第一端设置有环形的卡槽233，卡槽233与凸缘部212配合连接，防止两者意外分离。

在一实施例中，第二导入座22的外周壁沿其自身周向设置有第二倾斜面222，第二倾斜面222设为圆锥面，第二倾斜面222沿第二导入座22的轴向向镶件23所在方向逐渐向外扩张，第二倾斜面222的斜度与第一倾斜面211的斜度不同。在镶件23的径向上，镶件23的外周壁凹陷于第二导入座22的最大外周壁。本实施例中的网布11能从治具2的上部或下部套设在镶件23外侧。

为了实现网布11在轴向上的定位，第一导入座21与第二导入座22之间间隔的距离刚好与网布的长度相等。且镶件23轴向两端的外周壁均设置有外撑部234，外撑部234的外径大于镶件23轴向中部的外径。当网布11套设在镶件23外侧后，网布11的两端均被外撑部234撑开，一方面避免因网布11柔软而导致位置偏移，另一方面由于网布11的两端被撑开，使得网布11的端部与外撑部234之间更贴合，避免后续注塑时熔融的液体进入网布11端部与外撑部234之间。

为了方便工作人员操作，第二导入座22远离镶件23的一端设置有第一平面支撑部223，第一平面支撑部223垂直于第二导入座22的轴向，使得本实施例的治具2能平稳地放置在台面上，方便工作人员正向套设网布，此处的正向是指从第一导入座21向镶件23套设网布。

第一导入座21远离镶件23的一端设置有第二平面支撑部213，第二平面支撑部213和第一平面支撑部223平行设置，使得本实施例的治具2能平稳地放置在台面上，方便工作人员反向套设网布，此处的反向是指从第二导入座22向镶件23套设网布。

在图8至图15中，自动上下料机构3包括连接安装座31、第一上料组件32、第二上料组件33和下料组件34。连接安装座31的一端与机械手连接，通过机械手控制自动上下料机构3执行上料、下料动作。第一上料组件32设置在连接安装座31的第一侧，用于上料磁铁件15；第二上料组件33和下料组件34均设置在连接安装座31的第二侧，用于上料镶件23和取出工件。

第一上料组件32包括第一安装板321、第三安装板322、两个第二安装板323和四个第一缓冲组件325。第一安装板321设置在连接安装座31上，第三安装板322连接在第一安装板321和连接安装座31之间，第三安装板322与第一安装板321固连，第三安装板322与连接安装座31之间通过第一缓冲组件325连接。第一缓冲组件325包括连接头3251、连接座3252和波珠螺丝3253，连接座3252和波珠螺丝3253均设置连接安装座31上，连接座3252内设置有腔体，波珠螺丝3253的钢珠可伸缩地伸入腔体内，连接头3251的一端固连在第三安装板322上，连接头3251的另一端伸入腔体内，连接头3251与钢珠上下邻接，连接头3251能沿钢珠的伸缩方向移动。当机械手控制第一上料组件32执行上料动作时，在第一安装板321与模具接触时能起到缓冲作用。

第一安装板321的端部均凸出连接安装座31的两侧之外，第一安装板321的两端均设置有用于上料磁铁件的工位，该工位包括中心柱35、两个定位套筒36、两个磁吸筒37、两个顶杆38和顶升驱动组件39。两个第二安装板323分别设置在第一安装板321端部的下方，顶升驱动组件39连接在第一安装板321和第二安装板323之间，用于驱动第二安装板323向第一安装板321靠近或远离。中心柱35和两个定位套筒36均凸起于第一安装板321，两个定位套筒36对应地设置在中心柱35的周向上。定位套筒36贯穿第一安装板321的厚度方向，定位套筒36沿其自身轴向贯穿地开设有第一安装槽361。磁吸筒37采用带磁性材料制成，能与磁铁件15磁吸连接。磁吸筒37设置在第一安装槽361内，且磁吸筒37的上端部与定位套筒36之间形成有容纳槽362，容纳槽362远离第二安装板323的一端设置有槽口，该槽口用于供磁铁件15进出容纳槽362。磁吸筒37沿其自身轴向贯穿地开设有第二安装槽371，第二安装槽371与容纳槽362连通。顶杆38的一端固连在第二安装板323上，顶杆38的另一端活动插装在第二安装槽371内，顶杆38采用不带磁性的材料制成，即顶杆38不与磁铁件15磁吸。当顶升驱动组件39驱动第二安装板323向上移动时，顶杆38穿过第二安装槽371和容纳槽362并从槽口处顶出位于容纳槽362内的磁铁件15。

第二上料组件33和下料组件34平行地设置在连接安装座31的第二侧。第二上料组件33包括第四安装板331、上料顶升驱动组件332和两个第一夹持组件333。第四安装板331设置在连接安装座31上，且第四安装板331的端部均凸出连接安装座31的两侧之外，两个第一夹持组件333分别设置在第四安装板331的两端，第一夹持组件333能执行夹持和释放动作。上料顶升驱动组件332连接在第四安装板331与连接安装座31之间，上料顶升驱动组件332驱动第四安装板331相对连接安装座31靠近或远离。

下料组件34包括下料安装板341、下料缓冲板342、两个第二夹持组件343和四个第二缓冲组件344。下料安装板341设置在连接安装座31上，且下料安装板341的端部均凸出连接安装座31的两侧之外，两个第二夹持组件343分别设置在下料安装板341的两端，第二夹持组件343能执行夹持和释放动作，第二夹持组件343和第一夹持组件333均朝向远离连接安装座31的方向伸出。下料缓冲板342设置在下料安装板341和连接安装座31之间，下料缓冲板342与连接安装座31固连，四个第二缓冲组件344连接在下料安装板341和下料缓冲板342之间。第二缓冲组件344与第一缓冲组件325的结构和作用相同，在此不再赘述。

在本实施例中，第一夹持组件333和第二夹持组件343均可用于上料镶件23和下料工件。为了避免发生碰撞，在第二上料组件33设置上料顶升驱动组件332，用于驱动第一夹持组件333背向连接安装座31靠近或远离移动，使得第一夹持组件333与第二夹持组件343处于不同的高度，防止上料或下料时与模具发生碰撞。

参见图16至图18，镶件上料及产品脱镶件机构4包括第一龙门架41、顶脱组件42和上料台组件43。为了方便说明，将第一龙门架的长度方向设为X向，将第一龙门架的厚度方向设为Y向，将竖直方向设为Z向。第一龙门架41沿X向延伸地设置，顶脱组件42沿X移动地设置在第一龙门架41上，上料台组件43沿Y向移动地设置在第一龙门架41下方。

顶脱组件42包括顶脱滑动座421、顶脱驱动装置422、顶脱升降板423、夹持固定座426、两个顶脱件424和两个夹持固定组件425。顶脱滑动座421沿X向移动地设置在第一龙门架41上，顶脱驱动装置422设置在顶脱滑动座421上，顶脱驱动装置422的驱动端朝下延伸，顶脱升降板423固连在顶脱驱动装置422的驱动端上，顶脱升降板423沿X向延伸，两个顶脱件424分别设置在顶脱升降板423的两端。夹持固定座426与顶脱滑动座421固连，夹持固定座426的两侧分别设置有夹持固定组件425，夹持固定组件425位于顶脱升降板423的下方，夹持固定组件425从工件外侧夹持固定产品。夹持固定组件425包括夹持驱动装置和两个夹持块，两个夹持块沿Y向相对设置并形成夹持口，在Z向上，夹持口上下连通，夹持驱动装置控制夹持口执行夹持或释放动作。

顶脱驱动装置422驱动顶脱升降板423沿Z向移动，即顶脱升降板423在顶脱滑动座421和夹持固定组件425之间升降移动，使得顶脱件424向夹持固定组件425的夹持口移动。顶脱件424设为圆柱结构，顶脱件424的外径大于镶件23的内径，且小于产品的内径，使得顶脱件424能单独推动镶件23向下相对产品移动。

上料台组件43包括上料滑动座431、上料板432、料台升降驱动装置433、四根导杆434和四个弹性件435。上料滑动座431沿Y向移动地设置，上料板432沿X向延伸地设置在上料滑动座431上，四根导杆434连接在上料板432和上料滑动座431之间，弹性件435弹性抵接在上料板432和上料滑动座431之间，料台升降驱动装置433设置在上料滑动座431的下侧，料台升降驱动装置433的驱动端穿过上料滑动座431与上料板432连接，料台升降驱动装置433驱动上料板432沿Z向移动。上料板432的两端分别设置有定位座436，带网布的镶件23套设在定位座436上，另外，注塑成型后的工件，即带产品的镶件23也可套设在定位座436上。

定位座436包括上下设置的第一台阶部4361和第二台阶部4362，第二台阶部4362的直径小于第一台阶部4361的直径，第二台阶部4362的两侧分别设置有第一平面部43621和第二平面部43622，第一平面部43621和第二平面部43622均沿第二台阶部4362的轴向延伸，即第一平面部43621和第二平面部43622均凹陷于第二台阶部4362的周壁，第一平面部43621与镶件23的第三防呆部231配合连接，第二平面部43622与镶件23的第四防呆部232配合连接。第一平面部43621和第二平面部43622的设置用于限制镶件23在水平方向上旋转，以确保机械手每次都能以相同的角度抓取镶件23并以相同的角度放入注塑模具中，实现镶件23的预定位。

参见图19至28，磁铁自动定位上料机构5，包括第二龙门架51、磁吸组件52、磁铁定位组件53和料仓上料组件54，第二龙门件沿X向设置，第二龙门架51的下方设置有整板座55，整板座55能沿Y向来回移动。整板座55设为“L”型结构，整板座55包括纵臂551和横臂552，纵臂551沿Y向延伸，横臂552沿X向延伸。料仓上料组件54设置在纵臂551的一端上，磁铁定位组件53设置在横臂552上。磁吸组件52沿X向移动地设置在第二龙门架51上，即料仓上料组件54设置在磁铁定位组件53的一侧，料仓上料组件54能向磁吸组件52移动。

料仓上料组件54包括料仓541、送料件542、送料底座543、送料固定座544、送料盖板545和送料驱动装置546，料仓541采用不带磁性的材料制成。送料固定座544和送料驱动装置546沿Y向排列设置在送料底座543上，送料固定座544沿Y向开设有滑槽5441，送料件542的第一端活动插装在滑槽5441内，送料件542的第二端与送料驱动装置546的驱动端固连，使得送料件542能沿滑槽5441的延伸方向来回移动。料仓541设置在送料固定座544上并位于滑槽5441靠近送料驱动装置546的一端，料仓541内沿Z向开设有料槽5411，料槽5411与滑槽5441连通并位于送料件542的正上方，多个磁铁件15成一直线地排列在料槽5411内。送料盖板545盖合在滑槽5441的中部上，滑槽5441远离送料驱动装置546的一端设置有与外界连通的开口5442。送料件542远离送料驱动装置546的一端开设有暂存槽5421，暂存槽5421凹陷于送料件542的顶壁。

送料驱动装置546驱动送料件542沿滑槽5441的延伸方向移动，当送料件542的暂存槽5421位于料仓541正下方时，暂存槽5421与料槽5411连通，使得磁铁件15能落入暂存槽5421内；当送料件542的一端移动至开口5442下方时，暂存槽5421暴露在开口5442内，方便取出磁铁件15。

料仓541的底部设置有第一横槽5412，第一横槽5412与料槽5411的端部连通，第一横槽5412沿送料件542的移动方向延伸。送料盖板545的底面开设有第二横槽5451，第二横槽5451沿送料件542的移动方向延伸，第二横槽5451的两端分别与第一横槽5412及开口5442连通，第一横槽5412的槽深等于第二横槽5451的槽深。在Z向上，暂存槽5421的槽底到第一横槽5412的槽顶之间具有预设距离，即在Z向上，暂存槽5421的槽底到第一横槽5412的槽顶的距离略大于一颗磁铁件15的高度，且小于两颗磁铁件15的总高度，使得每次只有一颗磁铁件15能落入暂存槽5421内，且磁铁件15的一半落入暂存槽5421内，另一半凸出暂存槽5421之外，方便后续磁吸组件52吸取该磁铁件15。具体地，暂存槽5421的槽深大于或等于磁铁件15的一半高度。

磁吸组件52包括磁吸杆521、磁吸滑动座522、磁吸升降座523、磁吸升降驱动装置524、磁吸保护套525和磁吸杆升降驱动装置526。磁吸滑动座522沿X向滑动地设置在第二龙门架51上，磁吸升降座523和磁吸升降驱动装置524沿Z向排列设置在磁吸滑动座522上，磁吸升降驱动装置524驱动磁吸升降座523沿Z向移动。磁吸保护套525、磁吸杆521及磁吸杆升降驱动装置526沿Z向排列设置在磁吸升降座523上，磁吸保护套525内沿Z向贯穿地开设有穿孔5251，磁吸杆521沿Z向延伸，磁吸杆521的第一端活动插装在穿孔5251内，磁吸杆521的第二端与磁吸杆升降驱动装置526的驱动端固连，磁吸杆521采用带磁性材料制成，磁吸杆升降驱动装置526驱动磁吸杆521伸出或缩回穿孔5251内。穿孔5251的下部设置有扩孔5252，扩孔5252与穿孔5251同轴设置并连通，扩孔5252的直径大于穿孔5251的直径，扩孔5252用于容纳磁铁件15。

当磁吸杆521穿过穿孔5251及扩孔5252伸出时，可与暂存槽5421内的磁铁件15磁吸连接；当磁吸杆521缩回穿孔5251内时，能带动磁铁件15至少部分嵌入扩孔5252内，防止磁铁件15因意外碰撞而脱落。

磁铁定位组件53包括磁铁固定座531和磁铁定位板532，磁铁固定座531和磁铁定位板532上下平行设置。磁铁固定座531的两端均设置有磁铁顶升板533、磁铁顶升驱动装置534和两个磁铁顶升杆535。磁铁顶升板533悬空设置在磁铁固定座531的顶板上，磁铁顶升驱动装置534固连在磁铁顶升板533上，磁铁顶升驱动装置534的驱动端与磁铁固定座531的顶板固连，磁铁顶升驱动装置534能驱动磁铁顶升板533上下移动。两个磁铁顶升杆535设置在磁铁顶升板533上，磁铁定位板532开设有两个磁铁定位孔5321，磁铁定位孔5321贯穿磁铁定位板532的厚度方向，两个磁铁定位孔5321之间具有第二预设距离，用于按照产品设计要求预定位磁铁件15。磁铁定位孔5321与磁铁顶升杆535对应设置，磁铁顶升杆535向上贯穿顶板并活动插装在对应的磁铁定位孔5321内，磁铁顶升杆535能在磁铁定位孔5321内上下移动，用于将磁铁定位孔5321内的磁铁件顶出磁铁定位孔5321内，方便机械手同时取走两个磁铁件15并保持两个磁铁件15之间的距离保持不变。

生产方法实施例

参见图3至图28，本实施例还提供上述实施例中生产系统的生产方法，该生产方法包括如下步骤：

步骤一,将镶件23安装至治具2上并将网布11套设在镶件23的外侧，使得网布11被镶件23从内向外撑紧固定。治具2包括第一导入座21和第二导入座22，镶件23可拆卸地设置在第一导入座21和第二导入座22之间，第一导入座21、第二导入座22和镶件23同轴设置。网布11可从第一导入座21的一端套设在镶件23外侧，或者，网布11从第二导入座22的一端套设在镶件23外侧。

步骤二,将带网布11的镶件23放置在上料台组件43的定位座436上，定位座436设置有第一平面部43621和第二平面部43622，第一平面部43621与第三防呆部231配合连接，第二平面部43622与第四防呆部232配合连接，实现带网布11的镶件23的预定位。

步骤三,通过自动上下料机构3从上料台组件43的两个定位座436上同时抓取带网布11的镶件23放入注塑模具内并进行一色注塑，一色注塑一次能成型两个半成品工件10。

自动上下料机构3包括连接安装座31、第一上料组件32、第二上料组件33和下料组件34，第一上料组件32设置在连接安装座31的第一侧，第二上料组件33和下料组件34均设置在连接安装座31的第二侧。

第二上料组件33包括第一夹持组件333，下料组件34包括第二夹持组件343，第二夹持组件343和第一夹持组件333均向远离连接安装座31的方向伸出，第二夹持组件343和第一夹持组件333分别用于带网布11的镶件23的上料及工件的下料。

步骤四,通过料仓上料组件54逐一供应磁铁件15，通过磁吸组件52依次吸起四个磁铁件15并分别放入磁铁定位板532两端中对应的磁铁定位孔5321内，磁铁定位板532同一端上的两个磁铁定位孔5321之间间隔第二预设距离，第二预设距离与第一预设距离相等，即将两个磁铁件15按照镶件23上两个磁铁容纳槽234的位置要求设置。磁吸组件52的磁吸杆521能吸起料仓上料组件54中暂存槽5421内的磁铁件15，并将该磁铁件15放入磁铁定位孔5321内，实现四个磁铁件15之间的预定位。

步骤五,通过自动上下料机构3同时吸起四个磁铁定位孔5321内的磁铁件15并放入注塑模具中两个镶件23的各个磁铁容纳槽234内，在此过程中，相邻两个磁铁件15之间的距离保持不变，然后进行二色注塑，即二色注塑一次能成型两个工件。第一上料组件32的磁铁顶升杆535将磁铁定位孔5321内的磁铁件15顶起，自动上下料机构3的磁吸筒37与该磁铁件15磁吸连接；当自动上下料机构3控制第一上料组件32的一端伸入注塑模具时，顶杆38能推动磁铁件15与磁吸筒37分离并进入镶件23的磁铁容纳槽234内，实现磁铁件15的自动上料。

步骤六,通过自动上下料机构3取出工件，工件包括产品和镶件23，产品固连在镶件23的外侧。

步骤七,通过自动上下料机构3取出工件后，通过顶脱组件42将产品与镶件23分离。

顶脱组件42的顶脱件424的直径大于镶件23的内径，且顶脱件424的直径小于产品的内径，夹持固定组件425夹紧产品，使得顶脱件424能推动镶件23与产品分离。

在顶脱过程中，为了防止镶件23从高处跌落，可将镶件23套设在定位座436上，即取出工件后，将工件防止在上料台组件43的定位座436上，然后夹持固定组件425夹持产品，接着顶脱件424从上向下推动镶件23，使得镶件23和定位座436均相对产品向下移动，实现产品与镶件23的分离。

综上可见，本实用新型通过在送料件上开设暂存槽，有利于将料仓内的磁铁件逐一向磁吸组件推送；通过设置磁吸杆，用于将暂存槽内的磁铁件吸起并放置到磁铁定位孔内；通过在磁铁定位板上开设至少两个磁铁定位孔，可按照产品中磁铁的位置要求预定位磁铁件，方便后续自动上下料机构同时吸取两个以上的磁铁件并放入模具对应的位置，此过程中，磁铁件的相对位置不变。本实用新型通过预定位磁铁件并保持磁铁件相对位置不变地放入注塑模具中，实现磁铁件的自动定位和上料功能。

最后需要强调的是，以上仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.磁铁自动定位上料机构，其特征在于，包括：

第二龙门架；

磁吸组件，所述磁吸组件沿X向移动地设置在所述第二龙门架上，所述磁吸组件包括沿Z向移动的磁吸杆；

磁铁定位组件，所述磁铁定位组件沿Y向移动地设置在所述第二龙门架的下方，所述磁铁定位组件包括磁铁定位板、磁铁顶升驱动装置和至少两根磁铁顶升杆，所述磁铁定位板开设有至少两个磁铁定位孔，所述磁铁定位孔贯穿所述磁铁定位板的厚度方向，所述磁铁顶升杆活动插装在对应的所述磁铁定位孔内，所述磁铁顶升驱动装置驱动所述磁铁顶升杆在所述磁铁定位孔内上下移动；

料仓上料组件，所述料仓上料组件沿Y向移动地设置在所述磁铁定位组件的一侧，所述料仓上料组件包括料仓、送料件和送料驱动装置，所述送料件开设有暂存槽，所述暂存槽与所述料仓内部连通，所述送料驱动装置驱动所述送料件向所述磁吸杆下方移动。

2.根据权利要求1所述的磁铁自动定位上料机构，其特征在于：

所述磁吸组件还包括磁吸滑动座、磁吸升降座、磁吸升降驱动装置、磁吸保护套和磁吸杆升降驱动装置，所述磁吸升降座和所述磁吸升降驱动装置均设置在所述磁吸滑动座上，所述磁吸升降驱动装置驱动所述磁吸升降座沿Z向移动，所述磁吸保护套、所述磁吸杆及所述磁吸杆升降驱动装置均设置在所述磁吸升降座上，所述磁吸保护套沿Z向贯穿地开设有穿孔，所述磁吸杆活动插装在所述穿孔内，所述磁吸杆升降驱动装置驱动所述磁吸杆伸出或缩回所述穿孔内，所述磁吸杆采用带磁性材料制成。

3.根据权利要求1所述的磁铁自动定位上料机构，其特征在于：

所述磁铁定位组件还包括磁铁固定座，所述磁铁固定座沿X向延伸，所述磁铁固定座的两端均设置有磁铁顶升板、所述磁铁顶升驱动装置和两个所述磁铁顶升杆，所述磁铁顶升驱动装置固连在所述磁铁顶升板上，所述磁铁顶升驱动装置的驱动端与所述磁铁固定座固连，所述磁铁顶升杆设置在所述磁铁顶升板上并向上穿过所述磁铁固定座；

所述磁铁定位板与所述磁铁固定座平行设置，所述磁铁定位板的两端均开设有两个所述磁铁定位孔，所述磁铁定位孔与所述磁铁顶升杆对应设置。

4.根据权利要求1所述的磁铁自动定位上料机构，其特征在于：

所述料仓上料组件还包括送料底座、送料固定座和送料盖板，所述送料固定座和所述送料驱动装置均设置在所述送料底座上，所述送料固定座沿Y向开设有滑槽，所述送料件设置在所述滑槽内，所述料仓设置在所述送料固定座上并位于所述滑槽的一端，所述料仓沿Z向开设有料槽，所述料槽与所述滑槽连通并位于所述送料件的正上方，所述送料盖板盖合在所述滑槽的中部上，所述滑槽远离所述料仓的一端设置有开口，所述送料驱动装置驱动所述送料件沿所述滑槽的延伸方向移动，所述暂存槽暴露在所述开口内。

5.根据权利要求4所述的磁铁自动定位上料机构，其特征在于：

所述料仓的底部开设有第一横槽，所述第一横槽与所述料槽连通；

所述送料盖板的底面开设有第二横槽，所述第二横槽的两端分别与所述第一横槽及所述开口连通；

所述暂存槽通过所述第一横槽与所述料槽连通，在Z向上，所述暂存槽的槽底到所述第一横槽的槽顶之间具有预设距离。

6.生产系统，其特征在于：包括镶件、注塑模具、工作台、自动上下料机构、镶件上料及产品脱镶件机构和上述权利要求1至5任一项所述的磁铁自动定位上料机构，所述镶件设置在所述注塑模具内，所述工作台设置在所述注塑模具的一侧，所述镶件上料及产品脱镶件机构和所述磁铁自动定位上料机构均设置在所述工作台上，所述自动上下料机构在所述工作台及所述注塑模具之间来回移动。

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