CN216589728U - 减振器及具有该减振器的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器及具有该减振器的车辆。该减振器包括：工作缸和活塞杆，工作缸内形成有工作腔，工作腔的腔口设置有导向器总成；伸入工作腔中的活塞杆上固定设置有限位套，限位套的朝向导向器总成的一侧设置有复原缓冲块、密封元件和缓冲弹性件，密封元件套设在活塞杆上且与活塞杆之间具有泄出间隙，密封元件与导向器总成之间形成缓冲腔，复原缓冲块设置在密封元件的远离缓冲腔的一侧，缓冲弹性件设置在缓冲腔内；在将活塞杆向外拉伸至预设长度时，复原缓冲块封堵泄出间隙；在活塞杆向外拉伸小于预设长度时，缓冲腔内的缓冲介质适于通过泄出间隙与工作腔连通。根据本实用新型的减振器，减振器的内部结构简单，使得减振器较为可靠。

Description

减振器及具有该减振器的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种减振器及具有该减振器的车辆。

背景技术

相关技术中，汽车的减振器包括活塞杆、工作缸、复原阀总成及压缩阀总成，在汽车行驶过程中，悬架运动会使得活塞杆和工作缸产生相对运动，带动油液通过复原阀总成及压缩阀总成在工作缸上、下腔及油缸腔来回流动，产生阻尼力，吸收汽车运动产生的振动能量，保证了驾驶舒适性，但是这种减振器内部结构复杂，可靠性较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种减振器，以简化减振器的内部结构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种减振器，包括：工作缸，所述工作缸内形成有工作腔，所述工作腔的腔口设置有导向器总成；活塞杆，所述活塞杆的一端伸入所述工作腔中，且伸入所述工作腔中的所述活塞杆上固定设置有限位套，所述限位套的朝向所述导向器总成的一侧设置有复原缓冲块、密封元件和缓冲弹性件，所述密封元件套设在所述活塞杆上且与所述活塞杆之间具有泄出间隙，所述密封元件与所述导向器总成之间形成缓冲腔，所述泄出间隙与所述缓冲腔连通，所述复原缓冲块设置在所述密封元件的远离所述缓冲腔的一侧，所述缓冲弹性件设置在所述缓冲腔内，且所述缓冲弹性件在受到挤压时适于对所述密封元件施加朝向所述复原缓冲块的作用力；在将所述活塞杆向外拉伸至预设长度时，所述复原缓冲块封堵所述泄出间隙；在所述活塞杆向外拉伸小于所述预设长度时，所述缓冲腔内的缓冲介质适于通过所述泄出间隙与所述工作腔连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述复原缓冲块为复原弹性块。

根据本实用新型的一些实施例，所述复原缓冲块具有复原配合面，所述密封元件具有密封配合面，所述复原配合面适于与所述密封配合面接触，且所述复原配合面上开设有至少一个凹槽，所述凹槽的一端连接至所述泄出间隙，所述凹槽的另一端连接至所述工作腔，在将所述活塞杆向外拉伸至预设长度时，所述凹槽将所述泄出间隙与所述工作腔隔绝开；在所述活塞杆向外拉伸小于所述预设长度时，所述凹槽连通所述泄出间隙和所述工作腔。

可选地，所述复原配合面为复原锥面，所述凹槽适于沿所述复原锥面的母线延伸，所述密封配合面为密封锥面，所述复原锥面与所述密封锥面的锥度相同，且所述复原锥面与所述密封锥面的小径端朝向所述导向器总成，大径端远离所述导向器总成。

可选地，所述复原配合面为复原弧面，所述密封配合面为密封弧面，所述复原弧面与所述密封弧面的弧度相同，且所述复原弧面与所述密封弧面的小径端朝向所述导向器总成，大径端远离所述导向器总成。

根据本实用新型的一些实施例，所述泄出间隙形成在所述密封元件的内周面与所述活塞杆之间，所述密封元件的内周面上设置有多个定位凸筋，所述定位凸筋适于与所述活塞杆的外周面贴合。

进一步地，所述定位凸筋的延伸方向平行于所述密封元件的轴线方向。

根据本实用新型的一些实施例，所述密封元件包括：相连接的密封第一分部和密封第二分部，所述密封第一分部位于所述密封第二分部的朝向所述导向器总成的一侧，所述密封第一分部的外径小于所述密封第二分部的外径，所述密封第二分部上设置有密封圈，所述密封圈的外侧适于与所述工作腔的腔壁贴合。

进一步地，所述缓冲弹性件为缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的远离所述导向器总成的一端套设于所述密封第一分部，所述缓冲弹簧的朝向所述导向器总成的一端适于固定于所述缓冲腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述减振器还包括筒体，所述筒体内形成有容纳腔，所述工作缸设置在所述容纳腔内。

相对于现有技术，本实用新型所述的减振器具有以下优势：

本实用新型所述的减振器，活塞杆上设置有限位套、复原缓冲块、密封元件和缓冲弹性件，以实现拉伸缓冲功能，由此，减振器的内部结构简单，使得减振器工作时较为可靠。

本实用新型的另一个目的在于提出一种车辆，以使减振器的工作更加可靠。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括上述的减振器。

相对于现有技术，本实用新型所述的车辆具有以下优势：

本实用新型所述的车辆，采用上述的减振器，减振器的内部结构简单，工作可靠性较好，有利于提升车辆的使用寿命。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例的减振器的主视图；

图2是图1中A-A的剖面示意图；

图3是图2中B-B的剖面示意图；

图4是图3中C处的局部放大示意图；

图5是复原缓冲块的立体示意图；

图6是密封元件的立体示意图。

附图标记说明：

减振器10、工作缸1、工作腔11、缓冲腔12、活塞杆2、导向器总成3、活塞4、限位套5、复原缓冲块6、复原配合面61、凹槽62、密封元件7、密封第一分部71、密封第二分部72、密封配合面721、密封槽722、泄出间隙73、定位凸筋74、密封圈75、缓冲弹性件8、筒体9、容纳腔91。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图6并结合实施例来详细说明本实用新型。

参照图1-图4所示，根据本实用新型实施例的减振器10可以包括：工作缸1和活塞杆2。

其中，工作缸1内形成有工作腔11，工作腔11的腔口设置有导向器总成3，导向器总成3上开设有导向孔，导向孔用于供活塞杆2穿过，且导向孔可以为活塞杆2在长度方向上的往复运动进行导向，防止活塞杆2发生倾斜，使得活塞杆2的长度方向与工作缸1的长度方向一致。

活塞杆2穿设导向器总成3上开设的导向孔，活塞杆2的一端伸入工作腔11中，且伸入工作腔11中的活塞杆2上固定设置有限位套5。换言之，活塞杆2具有内端和外端，活塞杆2的内端穿设导向器总成3上的导向孔后伸入工作腔11中，活塞杆2的外端位于工作腔11外。活塞杆2的内端设置有活塞4，活塞4的外周面适于与工作腔11的腔壁贴合，限位套5位于活塞4的朝向导向器总成3的一侧。当活塞杆2的内端在工作腔11中往复运动时，可以带动活塞4和限位套5进行同步往复运动。

限位套5提供活塞杆2的最大拉伸限位，防止活塞杆2从工作腔11内脱离。可选地，限位套5可以与活塞杆2过盈配合。限位套5与活塞杆2之间也可以通过焊接或铆接固定在一起。

限位套5的朝向导向器总成3的一侧设置有复原缓冲块6、密封元件7和缓冲弹性件8，如图2-图4所示，复原缓冲块6、密封元件7和缓冲弹性件8依次设置在限位套5的右侧，且复原缓冲块6、密封元件7可以套设在活塞杆2上。限位套5适于为复原缓冲块6、密封元件7和缓冲弹性件8提供推力。复原缓冲块6的内孔与活塞杆2过盈配合。

其中，密封元件7套设在活塞杆2上，且密封元件7与活塞杆2之间具有泄出间隙73，密封元件7与导向器总成3之间形成缓冲腔12，泄出间隙73与缓冲腔12连通。缓冲弹性件8设置在缓冲腔12内，且缓冲弹性件8在受到挤压时适于对密封元件7施加朝向复原缓冲块6的作用力。

复原缓冲块6设置在密封元件7的远离缓冲腔12的一侧，即复原缓冲块6设置在密封元件7的左侧，并且复原缓冲块6具有较好的弹性变形能力，使得复原缓冲块6在受到挤压力时(具体是受到限位套5挤压)能够发生弹性变形，在挤压力消失后又能恢复原状。

在将活塞杆2向外(即向右)拉伸至预设长度时，复原缓冲块6封堵泄出间隙73，此时缓冲腔12成为密封腔；在活塞杆2向外(即向右)拉伸小于预设长度时，缓冲腔12内的缓冲介质适于通过泄出间隙73与工作腔11连通，此时，缓冲腔12内的缓冲介质能够通过泄出间隙73进入工作腔11。

在一些实施例中，缓冲介质可以是液体，例如油液等，也可以是气体，例如空气等。当缓冲介质可以是液体时，本实用新型的减振器10为液压缓冲减振器10，可以获得更高的缓冲力以及更大的缓冲距离，在将减振器10应用于车辆上时，可以获得更舒适的驾乘体验。

根据本实用新型实施例的减振器10，活塞杆2上设置有限位套5、复原缓冲块6、密封元件7和缓冲弹性件8，以实现拉伸缓冲功能，由此，减振器10的内部结构简单，使得减振器10工作时较为可靠。

在一些实施例中，复原缓冲块6为复原弹性块。例如，复原缓冲块6可以是复原橡胶块。复原橡胶块在受到挤压力时能够发生弹性变形，在挤压力消失后又能恢复原状。

参照图3-图6所示，复原缓冲块6具有复原配合面61，复原配合面61位于复原缓冲块6的朝向密封元件7的一侧，密封元件7具有密封配合面721，密封配合面721位于密封元件7的朝向复原缓冲块6的一侧，在向外拉伸活塞杆2至一定长度时，复原配合面61适于与密封配合面721接触，复原配合面61适于与密封配合面721紧密贴合，起到密封作用。复原配合面61上开设有一个或多个凹槽62，凹槽62的一端连接至泄出间隙73，凹槽62的另一端连接至工作腔11，在将活塞杆2向外拉伸至预设长度时，凹槽62将泄出间隙73与工作腔11隔绝开；在活塞杆2向外拉伸小于预设长度时，凹槽62连通泄出间隙73和工作腔11。

具体而言，复原缓冲块6为复原弹性块。在将活塞杆2向外拉伸至预设长度时，限位套5挤压复原缓冲块6，使复原缓冲块6发生弹性变形，将凹槽62封堵，凹槽62处为断路，即凹槽62的流通面积减小为零，使得泄出间隙73与工作腔11在凹槽62处隔绝开，此时缓冲腔12成为密封腔；在活塞杆2向外拉伸小于预设长度时，限位套5对复原缓冲块6的挤压力不足以使凹槽62完全封堵，凹槽62处为通路，即凹槽62的流通面积大于零，使得泄出间隙73和工作腔11通过凹槽62连通，此时，缓冲腔12内的缓冲介质能够通过泄出间隙73和凹槽62进入工作腔11。

换言之，向外拉伸活塞杆2时，活塞杆2带动限位套5、复原缓冲块6、密封元件7同步向外运动，限位套5对复原缓冲块6产生挤压力，复原缓冲块6对密封元件7产生挤压力。在活塞杆2向外拉伸小于预设长度时，在凹槽62处为通路，泄出间隙73和工作腔11通过凹槽62连通，缓冲腔12内的缓冲介质通过泄出间隙73和凹槽62进入工作腔11，随着继续向外拉伸活塞杆2直至预设长度时，复原缓冲块6的变形较大，使得凹槽62被封堵，此时缓冲腔12内的缓冲介质不再向工作腔11流动，继续向外拉伸活塞杆2，缓冲腔12内的缓冲介质被进一步压缩，直至活塞杆2无法进一步被向外拉伸。

在一些可选的实施例中，复原配合面61为复原锥面，密封配合面721为密封锥面，复原锥面与密封锥面的锥度相同，且复原锥面与密封锥面的小径端朝向导向器总成3，大径端远离导向器总成3。这样，当向外拉伸活塞杆2时，使得复原缓冲块6的右端能够更好地嵌在密封元件7中，复原锥面能够更好地与密封锥面贴合。也就是说，复原锥面与密封锥面有引导接触的导向作用。

参照图4-图5所示，凹槽62适于沿复原锥面的母线延伸，即凹槽62的一端朝向活塞杆2的轴线且与泄出间隙73连接，凹槽62的另一端远离向活塞杆2的轴线且与工作腔11连接。当凹槽62两侧的实体受挤压向中间变形时，凹槽62易被截断，即凹槽62的流通面积减小为零。

在另一些可选的实施例中，复原配合面61为复原弧面，密封配合面721为密封弧面，复原弧面与密封弧面的弧度相同，且复原弧面与密封弧面的小径端朝向导向器总成3，大径端远离导向器总成3。这样，当向外拉伸活塞杆2时，使得复原缓冲块6的右端能够更好地嵌在密封元件7中，复原弧面能够更好地与密封弧面贴合。也就是说，复原弧面与密封弧面有引导接触的导向作用。

参照图4、图6所示，密封元件7的内周面与活塞杆2的外周面分离开，泄出间隙73形成在密封元件7的内周面与活塞杆2之间。密封元件7的内周面上设置有多个定位凸筋74，定位凸筋74适于与活塞杆2的外周面贴合。泄出间隙73也形成在任意相邻两个定位凸筋74之间。

进一步地，定位凸筋74的延伸方向平行于密封元件7的轴线方向，这样，在定位凸筋74与活塞杆2的外周面贴合时，定位凸筋74可以沿密封元件7的轴向对密封元件7进行定心、固定。

参照图4、图6所示，密封元件7可以包括：密封第一分部71和密封第二分部72，密封第一分部71和密封第二分部72相连接，密封第一分部71位于密封第二分部72的朝向导向器总成3的一侧，即密封第一分部71位于密封第二分部72的右侧。可选地，密封元件7可以是一体成型件，或者密封第一分部71位于密封第二分部72也可以利用紧固件或焊接方式实现连接。

密封第二分部72上设置有密封槽722，密封槽722沿密封第二分部72的圆周方向整圈开设，密封圈75适于安装在密封槽722处，密封圈75沿密封槽722整圈布置，密封圈75的外侧适于与工作腔11的腔壁贴合，从而防止密封元件7的外周面与工作缸1之间发生油液泄漏。通过设置密封槽722，可以实现密封圈75在密封第二分部72上的定位，从而在活塞杆2带动密封元件7移动时，密封圈75不会与密封元件7分离开。可选地，密封圈75可以是“O”形密封圈75。

可选地，密封元件7可以是塑料件，成本低廉且成型工艺简单。

参照图4、图6所示，密封第一分部71的外径小于密封第二分部72的外径，缓冲弹性件8为缓冲弹簧，缓冲弹簧的远离导向器总成3的一端套设于密封第一分部71，缓冲弹簧的朝向导向器总成3的一端适于固定于缓冲腔12。如图2-图3所示，缓冲弹簧的左端套设于密封第一分部71，缓冲弹簧的右端适于固定于缓冲腔12，密封第一分部71和密封第二分部72的连接处形成台阶面，缓冲弹簧的左端还止抵该台阶面。缓冲弹簧的左端与密封第一分部71之间可以是过盈配合，从而实现缓冲弹簧的左端与密封第一分部71的固定；缓冲弹簧的右端与缓冲腔12的内壁之间可以是过盈配合，从而实现缓冲弹簧的右端与缓冲腔12的固定。

向外拉伸活塞杆2时，活塞杆2带动限位套5、复原缓冲块6、密封元件7同步向外运动，限位套5对复原缓冲块6产生向右的挤压力，复原缓冲块6对密封元件7产生向右的挤压力，密封元件7对缓冲弹簧产生向右的挤压力，缓冲弹簧适于对密封元件7施加向左的弹性作用力。在活塞杆2上的拉伸力消失时，缓冲弹簧开始复位，并推动密封元件7向远离导向器总成3的方向运动。

参照图1-图4所示，减振器10还可以包括筒体9，筒体9内形成有容纳腔91，工作缸1设置在容纳腔91内，工作缸1的长度方向与筒体9的长度方向一致，工作缸1的外壁与筒体9的内壁之间分离开。

下面描述本实用新型减振器10的一个实施例。

当活塞杆2相对工作缸1向外运动到接近预设长度时，复原缓冲块6的复原配合面61与密封元件7的密封配合面721接触，这样一来，复原缓冲块6、密封元件7、密封圈75、工作缸1、导向器总成3共同形成一个缓冲腔12，缓冲腔12内的缓冲介质只能通过复原缓冲块6和密封元件7之间的泄出间隙73和凹槽62流到复原缓冲块6所在的工作腔11内，随着活塞杆2继续外移，缓冲弹簧被压缩，复原缓冲块6也被压缩，复原缓冲块6上的凹槽62深度会变小，缓冲介质从缓冲腔12中流出更加困难，从而产生更大的拉伸缓冲力，直至缓冲弹簧被压并，减振器10到预设长度(即最大拉伸位置)。

当活塞杆2相对工作缸1从预设长度向内运动时，缓冲弹簧开始复原，并推着密元件和密封圈75向内运动，直到复位后为下一次拉伸液压缓冲做准备。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的减振器10，减振器10的内部结构简单，工作可靠性较好，有利于提升车辆的使用寿命。

需要说明的是，本实用新型的描述中，“左侧”、“右侧”、“左端”、“右端”、“向左”、“向右”仅是结合附图而言，并不视为减振器10工作时的实际布置方位。例如在车辆上时，减振器10的长度方向可以沿车辆的高度方向布置，此时，活塞杆2位于工作缸1的上方，活塞杆2向外拉伸即向上拉伸。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种减振器，其特征在于，包括：

工作缸(1)，所述工作缸(1)内形成有工作腔(11)，所述工作腔(11)的腔口设置有导向器总成(3)；

活塞杆(2)，所述活塞杆(2)的一端伸入所述工作腔(11)中，且伸入所述工作腔(11)中的所述活塞杆(2)上固定设置有限位套(5)，所述限位套(5)的朝向所述导向器总成(3)的一侧设置有复原缓冲块(6)、密封元件(7)和缓冲弹性件(8)，所述密封元件(7)套设在所述活塞杆(2)上且与所述活塞杆(2)之间具有泄出间隙(73)，所述密封元件(7)与所述导向器总成(3)之间形成缓冲腔(12)，所述泄出间隙(73)与所述缓冲腔(12)连通，所述复原缓冲块(6)设置在所述密封元件(7)的远离所述缓冲腔(12)的一侧，所述缓冲弹性件(8)设置在所述缓冲腔(12)内，且所述缓冲弹性件(8)在受到挤压时适于对所述密封元件(7)施加朝向所述复原缓冲块(6)的作用力；

在将所述活塞杆(2)向外拉伸至预设长度时，所述复原缓冲块(6)封堵所述泄出间隙(73)；在所述活塞杆(2)向外拉伸小于所述预设长度时，所述缓冲腔(12)内的缓冲介质适于通过所述泄出间隙(73)与所述工作腔(11)连通。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述复原缓冲块(6)为复原弹性块。

3.根据权利要求1或2所述的减振器，其特征在于，所述复原缓冲块(6)具有复原配合面(61)，所述密封元件(7)具有密封配合面(721)，所述复原配合面(61)适于与所述密封配合面(721)接触，且所述复原配合面(61)上开设有至少一个凹槽(62)，所述凹槽(62)的一端连接至所述泄出间隙(73)，所述凹槽(62)的另一端连接至所述工作腔(11)，在将所述活塞杆(2)向外拉伸至预设长度时，所述凹槽(62)将所述泄出间隙(73)与所述工作腔(11)隔绝开；在所述活塞杆(2)向外拉伸小于所述预设长度时，所述凹槽(62)连通所述泄出间隙(73)和所述工作腔(11)。

4.根据权利要求3所述的减振器，其特征在于，所述复原配合面(61)为复原锥面，所述凹槽(62)适于沿所述复原锥面的母线延伸，所述密封配合面(721)为密封锥面，所述复原锥面与所述密封锥面的锥度相同，且所述复原锥面与所述密封锥面的小径端朝向所述导向器总成(3)，大径端远离所述导向器总成(3)。

5.根据权利要求3所述的减振器，其特征在于，所述复原配合面(61)为复原弧面，所述密封配合面(721)为密封弧面，所述复原弧面与所述密封弧面的弧度相同，且所述复原弧面与所述密封弧面的小径端朝向所述导向器总成(3)，大径端远离所述导向器总成(3)。

6.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述泄出间隙(73)形成在所述密封元件(7)的内周面与所述活塞杆(2)之间，所述密封元件(7)的内周面上设置有多个定位凸筋(74)，所述定位凸筋(74)适于与所述活塞杆(2)的外周面贴合。

7.根据权利要求6所述的减振器，其特征在于，所述定位凸筋(74)的延伸方向平行于所述密封元件(7)的轴线方向。

8.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述密封元件(7)包括：相连接的密封第一分部(71)和密封第二分部(72)，所述密封第一分部(71)位于所述密封第二分部(72)的朝向所述导向器总成(3)的一侧，所述密封第一分部(71)的外径小于所述密封第二分部(72)的外径，所述密封第二分部(72)上设置有密封圈(75)，所述密封圈(75)的外侧适于与所述工作腔(11)的腔壁贴合。

9.根据权利要求8所述的减振器，其特征在于，所述缓冲弹性件(8)为缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的远离所述导向器总成(3)的一端套设于所述密封第一分部(71)，所述缓冲弹簧的朝向所述导向器总成(3)的一端适于固定于所述缓冲腔(12)。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的减振器。

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