CN216578989U - 一种双浇道式模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种双浇道式模具结构，它包括：底板、固定在所述底板顶部的成型座、一体连接在所述成型座顶部的成型杆、可相对移动地设置在所述底板顶部的第一滑板和第二滑板、开设在所述第一滑板和第二滑板内侧且相配合的第一型腔和第二型腔、开设在所述第二滑板内侧且与所述成型杆相配合的弧形槽、设置在所述第一滑板和第二滑板顶部的下料板、贯穿所述下料板且与所述弧形槽相连的下料孔、固定在所述下料板顶部的导料柱、贯穿所述导料柱且与所述下料孔相连的导料孔以及可升降地贯穿所述成型座的顶杆；本实用新型通过导料孔和下料孔双浇道的设计，降低初始熔融物料的流动速率，保证物料填充的充分，提高了成品的注塑品质。

Description

一种双浇道式模具结构

技术领域

本实用新型属于模具类技术领域，具体涉及一种双浇道式模具结构。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法，注塑模具是将热塑性塑料或热固性塑料制成各种形状的塑料制品，由于其成本低，成型周期短，通常应用在电子产品、机械等领域内。

而在现有的注塑模具中，大多数还是直浇道的设计，外部熔融的物料通过直浇道直接流入型腔内成型，熔融的物料通过直浇道后速率较快，直接流入型腔内容易填充不充分，还会出现气泡或者针眼的情况，影响成品的注塑品质。

实用新型内容

本实用新型目的是为了克服现有技术的不足而提供一种双浇道式模具结构。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种双浇道式模具结构，它包括：

底板、固定在所述底板顶部的成型座、一体连接在所述成型座顶部的成型杆、可相对移动地设置在所述底板顶部的第一滑板和第二滑板、开设在所述第一滑板和第二滑板内侧且相配合的第一型腔和第二型腔、开设在所述第二滑板内侧且与所述成型杆相配合的弧形槽、设置在所述第一滑板和第二滑板顶部的下料板、贯穿所述下料板且与所述弧形槽相连的下料孔、固定在所述下料板顶部的导料柱、贯穿所述导料柱且与所述下料孔相连的导料孔以及可升降地贯穿所述成型座的顶杆。

优化地，它还包括间隔设置在所述底板顶部的固定板、开设在所述固定板外侧的第一定位槽、开设在所述底板上且与所述第一定位槽相配合的第二定位槽、设置在所述第一定位槽和第二定位槽内的定位块、固定在所述固定板顶部的顶板以及贯穿所述顶板的固定环，所述导料柱固定在所述固定环上。

优化地，它还包括开设在所述第一滑板和第二滑板顶部的滑槽、固定在所述顶板底部且与所述滑槽相配合使用的滑块、固定在所述第一滑板和第二滑板相背一侧的移动杆、固定在所述移动杆上的移动板以及用于带动所述移动板移动的第一驱动单元。

优化地，它还包括第二升降板、固定在所述第二升降板顶部的第一升降板、固定在所述底板上且贯穿所述第二升降板的导向柱以及用于带动所述第二升降板升降的第二驱动单元，所述顶杆固定在所述第一升降板上。

优化地，所述固定板位于第一滑板和第二滑板连接处的两侧。

优化地，所述导料孔呈圆台形，圆台形的导料孔上端面的直径大于下端面的直径。

优化地，所述下料孔呈圆台形，圆台形的下料孔的上端面直径小于下端面的直径。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型双浇道式模具结构通过设置相对移动的第一滑板和第二滑板，方便成型以及开模，通过导料孔和下料孔双浇道的设计，降低初始熔融物料的流动速率，保证物料填充的充分，同时也可以防止对第一型腔和第二型腔内侧壁的冲击，提高了成品的注塑品质，避免出现针眼、气泡等不良品。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为本实用新型的剖视图；

图6为本实用新型的局部结构示意图；

图7为本实用新型的局部结构示意图；

图8为本实用新型第一滑板和第二滑板的位置关系图；

图9为本实用新型第一滑块的结构示意图；

图10为本实用新型第二滑块的结构示意图；

图11为本实用新型下料板和导料板的位置关系图；

附图标记说明：

1、底板；2、第一升降板；3、第二升降板；4、顶杆；5、导向柱；6、第一滑板；7、第一型腔；8、第二滑板；9、第二型腔；10、弧形槽；11、滑槽；12、移动杆；13、移动板；14、成型座；15、成型杆；16、固定板；17、第一定位槽；18、第二定位槽；19、定位块；20、下料板；21、下料孔；22、导料板；23、导料柱；24、导料孔；25、顶板；26、滑块；27、固定环。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1-4所示，为本实用新型的结构示意图，它通常用于注塑领域内，用于改善熔融塑胶的流动情况，以提高成品的注塑品质，它包括底板1、第一升降板2、第二升降板3、顶杆4、导向柱5、第一滑板6、第一型腔7、第二滑板8、第二型腔9、弧形槽10、滑槽11、移动杆12、移动板13、成型座14、成型杆15、固定板16、第一定位槽17、第二定位槽18、定位块19、下料板20、下料孔21、导料板22、导料柱23、导料孔24、顶板25、滑块26和固定环27。

其中，底板1固定在注塑机台上(底板1通过螺丝紧固的方式固定在注塑机台上)。成型座14固定在底板1的顶部，成型杆15一体连接在成型座14的顶部(在注塑过程中，成型座14和成型杆15用于成型产品的底部和内侧)。第一滑板6和第二滑板8可相对移动地设置在底板1的顶部，第一滑板6和第二滑板8位于成型座14的两侧。如图9所示，为第一滑板6的结构示意图，第一滑板6的内侧开设有第一型腔7；如图10所示，为第二滑板8的结构示意图，第二型腔9开设在第二滑板8的内侧且与第一型腔7相配合使用，弧形槽10开设在第二型腔9内(如图8所示，当第一滑板6和第二滑板8相接触时，成型座14被第一型腔7和第二型腔9所包覆，成型杆15位于弧形槽10内，外部熔融的物料通过弧形槽10流入第一型腔7和第二型腔9内成型)。

移动杆12固定在第一滑板6和第二滑板8相背一侧，移动板13固定在移动杆12上，用于带动移动杆12移动(移动板13是在第一驱动单元的带动下实现移动的，第一驱动单元为移动气缸，移动气缸的导向杆连接在移动板13上，移动气缸的缸体固定在外部的机架上，移动气缸未在图中示出，移动气缸带动移动板13移动的时候，带动第一滑板6和第二滑板8同步向内或向外移动，第一滑板6和第二滑板8向内移动的时候，用于成型产品；第一滑板6和第二滑板8向外移动的时候，用于产品的脱模)。下料板20设置在第一滑板6和第二滑板8的顶部，下料孔21贯穿下料板20而与弧形槽10相连(下料孔21的形状为圆台形，且圆台形的下料孔21的上端面直径小于下端面的直径，外部熔融的物料通过下料孔21流入弧形槽10内)。导料板22固定在下料板20的顶部，导料柱23穿设在导料板22上且与下料板20相连，导料孔24贯穿导料板22而与下料孔21相连(导料孔24呈圆台形，且圆台形的导料孔24上端面的直径大于下端面的直径，导料孔24下端面的直径等于下料孔21上端面的直径，如图11所示，为下料板20、导料板22和导料柱23三者之间的剖视图，外部熔融的物料经过导料孔24减速流入下料孔21，最后流入弧形槽10内成型，相比于传统直浇道的方式，本结构改为由导料孔24和下料孔21组成的双浇道的方式，一方面会降低初始熔融物料的流动速率，保证物料填充的充分；另一方面降低熔融物料的流速，防止对第一型腔7和第二型腔9内侧壁产生冲击)。

固定板16有两块，它们间隔设置在底板1的顶部(固定板16位于第一滑板6和第二滑板8连接处的两侧)。第一定位槽17开设在固定板16的外侧，第二定位槽18开设在底板1的顶部且与第一定位槽17相配合使用。定位块19设置在第一定位槽17和第二定位槽18内(定位块19固定在第二定位槽18内，在第一滑板6和第二滑板8移动的过程中，固定板16用于定位第一滑板6和第二滑板8)。顶板25固定在固定板16顶部(顶板25通过螺丝紧固的方式固定在固定板16的顶部)。固定环27贯穿在顶板25上，导料柱23固定在固定环27上(在注塑的过程中，顶板25在外部动力的带动下是可以升降的，注塑完成后，顶板25上升，带动固定板16、固定环27、导料板22和下料板20同步上升而远离第一滑板6和第二滑板8，然后移动气缸带动第一滑板6和第二滑板8向外移动，便于取下产品；在注塑前，顶板25带动固定板16下降，至定位块19置于第一定位槽17内，然后移动气缸带动第一滑板6和第二滑板8向内侧移动，便于后续的注塑)。滑块26固定在顶板25的底部，滑槽11开设在第一滑板6和第二滑板8的顶部且与滑块26相配合使用(第一滑板6和第二滑板8移动的时候，滑槽11在滑块26外侧移动，确保移动的平稳)。

顶杆4有多根，它们可升降地贯穿成型座14，注塑产品成型之后，顶杆4用于将产品顶出。第一升降板2固定在顶杆4的底部，第二升降板3固定在第一升降板2的底部(第二升降板3是在第二驱动单元的带动下实现的，第二驱动单元为升降气缸，升降气缸的缸体固定在外部的机架上，升降气缸的导向杆连接在第二升降板3上)。导向柱5一端固定在底板1上，另一端贯穿第一升降板2和第二升降板3，升降气缸带动第一升降板2和第二升降板3升降的时候，导向柱5起导向的作用。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种双浇道式模具结构，其特征在于，它包括：

底板(1)、固定在所述底板(1)顶部的成型座(14)、一体连接在所述成型座(14)顶部的成型杆(15)、可相对移动地设置在所述底板(1)顶部的第一滑板(6)和第二滑板(8)、开设在所述第一滑板(6)和第二滑板(8)内侧且相配合的第一型腔(7)和第二型腔(9)、开设在所述第二滑板(8)内侧且与所述成型杆(15)相配合的弧形槽(10)、设置在所述第一滑板(6)和第二滑板(8)顶部的下料板(20)、贯穿所述下料板(20)且与所述弧形槽(10)相连的下料孔(21)、固定在所述下料板(20)顶部的导料柱(23)、贯穿所述导料柱(23)且与所述下料孔(21)相连的导料孔(24)以及可升降地贯穿所述成型座(14)的顶杆(4)。

2.根据权利要求1所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：它还包括间隔设置在所述底板(1)顶部的固定板(16)、开设在所述固定板(16)外侧的第一定位槽(17)、开设在所述底板(1)上且与所述第一定位槽(17)相配合的第二定位槽(18)、设置在所述第一定位槽(17)和第二定位槽(18)内的定位块(19)、固定在所述固定板(16)顶部的顶板(25)以及贯穿所述顶板(25)的固定环(27)，所述导料柱(23)固定在所述固定环(27)上。

3.根据权利要求2所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：它还包括开设在所述第一滑板(6)和第二滑板(8)顶部的滑槽(11)、固定在所述顶板(25)底部且与所述滑槽(11)相配合使用的滑块(26)、固定在所述第一滑板(6)和第二滑板(8)相背一侧的移动杆(12)、固定在所述移动杆(12)上的移动板(13)以及用于带动所述移动板(13)移动的第一驱动单元。

4.根据权利要求1所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：它还包括第二升降板(3)、固定在所述第二升降板(3)顶部的第一升降板(2)、固定在所述底板(1)上且贯穿所述第二升降板(3)的导向柱(5)以及用于带动所述第二升降板(3)升降的第二驱动单元，所述顶杆(4)固定在所述第一升降板(2)上。

5.根据权利要求2所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：所述固定板(16)位于第一滑板(6)和第二滑板(8)连接处的两侧。

6.根据权利要求1所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：所述导料孔(24)呈圆台形，圆台形的导料孔(24)上端面的直径大于下端面的直径。

7.根据权利要求1所述的一种双浇道式模具结构，其特征在于：所述下料孔(21)呈圆台形，圆台形的下料孔(21)的上端面直径小于下端面的直径。

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