CN216576476U - 一种纽扣电池的装配机构及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种纽扣电池的装配机构及装配装置，涉及装配装置技术领域；包括安装架；第一驱动组，设于所述安装架上；压柱，设于所述第一驱动组的驱动端，所述第一驱动组驱动所述压柱沿其轴向移动；在所述压柱的端部设有凸块；采用本申请提供的技术方案解决了现有的纽扣电池装配机构易损坏纽扣电池以及与其相应的安装位置的技术问题。

Description

一种纽扣电池的装配机构及装置

技术领域

本申请涉及装配装置技术领域，尤其涉及一种纽扣电池的装配机构及装置。

背景技术

传统的纽扣电池在装配时，采用的方式较为直接；在线路板上设有用于装配纽扣电池的卡槽，卡槽上设有卡扣结构，装配机构通过直接按压纽扣电池的方式令纽扣电池卡入卡槽中，再通过卡扣结构对其进行限位；采用该方式存在以下弊端：

(1)直接将纽扣电池压入卡槽内，则需要装配机构采用较大的压力去执行，而该部分压力会直接作用于纽扣电池上，从而对纽扣电池的质量造成影响，容易损坏纽扣电池；

(2)纽扣电池卡入卡槽内后，采用直接卡入的方式对卡槽的结构也造成了影响，从而提升装配好的纽扣电池后续掉落的风险。

实用新型内容

本申请目的在于提供一种纽扣电池的装配机构及装置，采用本申请提供的技术方案解决了现有的纽扣电池装配机构易损坏纽扣电池以及与其相应的安装位置的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供一种纽扣电池的装配机构及装置，第一方面，本申请提供一种纽扣电池的装配机构，包括安装架；

第一驱动组，设于所述安装架上；

压柱，设于所述第一驱动组的驱动端，所述第一驱动组驱动所述压柱沿其轴向移动；

在所述压柱的端部设有凸块；

在上述实现过程中，压柱上沿其轴向形成有凸块，可在纽扣电池倾斜的装入卡槽中时将纽扣电池沿着倾斜方向进一步推入至卡槽内，待推入至合适位置后，第一驱动组驱动压柱压紧纽扣电池，此时的纽扣电池以实现大部分的区域进入到纽扣电池内部，且压入时也仅是未完全进入卡槽一侧的受力较大，但其所需力度也远小于传统装配时的直接压入方式，因此可将压柱对电池及卡槽结构的影响降至最低，从而减小装配过程对电池质量以及线路板相应卡槽结构质量的影响。

优选的，在所述压柱的端面上形成有用于吸附物料的吸附孔；

所述凸块形成于所述压柱吸附端面的外沿；

在上述实现过程中，压柱上的吸附孔可吸附物料，即吸附电池，通过吸附孔吸附电池可实现对电池的直接控制，更有利于凸块将电池推入至卡槽中；而凸块形成与压柱吸附端面的外沿，目的在于流出足够的空间吸附电池，令压柱在吸附玩电池后，凸块恰能够在电池的侧边，从而从侧边对电池施加动力将电池推入至卡槽中，实现其精准安装。

优选的，在所述压柱上还设置有弹性组件；

所述弹性组件限制所述压柱沿压紧物料的方向移动；

在上述实现过程中，弹性组件可在压柱吸附电池或压紧电池时起到一个缓冲作用，从而有效的保护电池，降低压柱的压力对电池质量的影响。

优选的，所述凸块朝向所述压柱轴心的一面与物料形状贴合；

在上述实现过程中，凸块具有弧形面可与电池外形适配，采用该形状可提供更多用于吸附电池的空间的同时，也相对于平直面而言对电池外沿影响更小。

优选的，在所述安装架上设置有取料机构；

所述取料机构包括固定板，以及若干设于所述固定板上的吸附模组；

在上述实现过程中，安装架上同时装配有取料机构，即机械手一次可驱动装配机构获取线路板与电池，无需分开两组机构分别获取；固定板为吸附模组提供安装的空间，因此一次可装配多个吸附模组，从而适应线路板的大小，实现稳固吸附。

优选的，所述取料机构还包括第二驱动组；

所述固定板设于所述第二驱动组的驱动端，所述第二驱动组驱动所述固定板沿平行于压柱的轴向移动；

优选的，在所述安装架上设置有视觉检测机构；

在上述实现过程中，视觉检测机构可配合机械手更精准的抓取物料，如识别电池正反面或抓取是否到位等，提升装配过程的准确性。

第二方面，本申请提供一种纽扣电池的装配装置，包括治具上料组件、第一物料上料组件、第二物料上料组件以及装配组件；

所述装配组件包括机械手以及上述任意所述的装配机构，所述装配机构设于所述机械手的驱动端；

在上述实现过程中，第一物料可理解为电池，第二物料可理解为线路板，在线路板上设有用于装载电池的卡槽结构，治具上料组件输送承载线路板的治具；机械手驱动装配机构抓取线路板并放置于治具上，随后再将抓取的电池装配于线路板上的卡槽结构中，实现线路板电池的装配；后续重复上述操作，抓取下一电路板至下一治具中，再重复进行装配。

优选的，所述第一物料上料组件和第二物料上料组件均包括送料轨道、料框机构以及料盒抽出机构；

所述送料轨道用于输送料框机构；

所述料框机构包括料框以及若干层分层设置于所述料框内且用于装载物料的料盒；

所述料盒抽出机构用于将所述料盒抽出或放入所述料框中；

在上述实现过程中，送料轨道负责输送料框机构，包括将装载有物料的料框机构输送至上料位，以及将空置的料框机构从上料位中送走，待料框机构输送至上料位后，料盒抽出机构将装载有物料的料盒从料框中抽出，从而便于机械手控制装配机构获取物料。

优选的，于所述送料轨道的输送末端设置有升降机构；所述升降机构驱动所述料框机构升降；

在上述实现过程中，料盒分层设置于料框中，当一层料盒中的物料上料完毕时，通过升降机构驱动料框机构下降，空置的料盒下降一个工位，而将装载有物料的料盒置于了料盒抽出机构可控制的范围内，令料盒抽出机构可将其抽出。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：本申请通过对装配机构进行改进，从而改变了传统纽扣电池的装配方式，从直接压入式改为从侧边倾斜推入后再压入的方式，有效解决了传统纽扣电池装配方式对电池以及卡槽结构均造成影响的问题，提升装配质量，保证产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请其中一实施例的装配装置的结构示意图；

图2是本申请其中一实施例的装配机构的结构示意图；

图3是图2中A部分的结构放大示意图；

图4是图1中B部分的结构放大示意图；

图5是其中一实施例的纽扣电池卡槽的结构示意图；

图6是其中一实施例的纽扣电池卡槽的结构示意图；

其中：10、安装架；11、视觉检测机构；12、纽扣电池卡槽；122、斜面；13、升降机构；21、第一驱动组；22、压柱；221、凸块；23、吸附孔；24、弹性组件；30、取料机构；31、固定板；32、吸附模组；33、第二驱动组；40、装配组件；41、装配机构；42、机械手；50、第一物料上料组件；60、第二物料上料组件；70、治具上料组件；71、治具；72、治具回流轨道；81、料框机构；811、料盒；812、料框；82、送料轨道；90、料盒抽出机构；91、第三驱动组；92、滑轨。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本申请实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

为能进一步了解本申请的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

实施例

传统的纽扣电池在装配时，采用的方式较为直接；在线路板上设有用于装配纽扣电池的卡槽，卡槽上设有卡扣结构，装配机构通过直接按压纽扣电池的方式令纽扣电池卡入卡槽中，再通过卡扣结构对其进行限位；采用该方式存在以下弊端：

(1)直接将纽扣电池压入卡槽内，则需要装配机构采用较大的压力去执行，而该部分压力会直接作用于纽扣电池上，从而对纽扣电池的质量造成影响，容易损坏纽扣电池；

(2)纽扣电池卡入卡槽内后，采用直接卡入的方式对卡槽的结构也造成了影响，从而提升装配好的纽扣电池后续掉落的风险；

为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：

请参见图2-3，本实施例提供一种纽扣电池装配机构，包括安装架10、第一驱动组21以及压柱22；

具体的，第一驱动组21设于安装架10上；

具体的，压柱22设于第一驱动组21的驱动端，第一驱动组21驱动压柱22 沿其轴向移动；

进一步的，在压柱22的端部沿其轴向延伸形成有凸块221；

在上述方案中，压柱22上设有凸块221，可在纽扣电池倾斜的装入卡槽中时将纽扣电池沿着倾斜方向进一步推入至卡槽内，待推入至合适位置后，第一驱动组21驱动压柱22压紧纽扣电池，此时的纽扣电池以实现大部分的区域进入到纽扣电池内部，且压入时也仅是未完全进入卡槽一侧的受力较大，但其所需力度也远小于传统装配时的直接压入方式，因此可将压柱22对电池及卡槽结构的影响降至最低，从而减小装配过程对电池质量以及线路板相应卡槽结构质量的影响。

进一步的，请参见图5，图5为其中一种卡槽结构；在卡槽上形成有卡扣结构，于电池倾斜伸入一侧的卡扣结构形成有斜面122，通过斜面122可进一步引导电池进入卡槽内。

具体的，请参见图3，在压柱22的端面上形成有用于吸附物料的吸附孔23；

进一步的，凸块221形成于压柱22吸附端面的外沿；

在上述方案中，压柱22上的吸附孔23可吸附物料，即吸附电池，通过吸附孔23吸附电池可实现对电池的直接控制，更有利于凸块221将电池推入至卡槽中；而凸块221形成与压柱22吸附端面的外沿，目的在于流出足够的空间吸附电池，令压柱22在吸附玩电池后，凸块221恰能够在电池的侧边，从而从侧边对电池施加动力将电池推入至卡槽中，实现其精准安装；

其中需要说明的是，压柱22在一些实施方式中可以是呈柱状的吸嘴，而凸块221则是吸嘴端面延伸出的一部分可用于抵靠于电池侧壁的结构；吸嘴连接着气阀以控制吸附功能的开启与关闭。

具体的，在压柱22上还设置有弹性组件24；

其中，弹性组件24限制压柱22沿压紧物料的方向移动；

在上述方案中，弹性组件24可在压柱22吸附电池或压紧电池时起到一个缓冲作用，从而有效的保护电池，降低压柱22的压力对电池质量的影响；

具体的，凸块221朝向压柱22轴心的一面与物料形状贴合；

在上述方案中，凸块221具有弧形面可与电池外形适配，采用该形状可提供更多用于吸附电池的空间的同时，也相对于平直面而言对电池外沿影响更小；如果凸块221朝向电池的一面为平直面，则其余电池的接触面积很小，几乎为一个点；而本实施例所采用的方式采用的是弧形面，更进一步的为与电池外形贴合的弧形面，如此可与电池外形完全贴合，令电池在被推动过程中受力更加均匀。

具体的，在安装架10上设置有取料机构30；

进一步的，取料机构30包括固定板31，以及若干设于固定板31上的吸附模组32；

进一步的，吸附模组32可为吸盘、吸嘴或其他吸附机构；

在上述方案中，安装架10上同时装配有取料机构30，即机械手42一次可驱动装配机构41获取线路板与电池，无需分开两组机构分别获取；固定板31 为吸附模组32提供安装的空间，因此一次可装配多个吸附模组32，从而适应线路板的大小，实现稳固吸附。

具体的，取料机构30还包括第二驱动组33；

进一步的，固定板31设于第二驱动组33的驱动端，第二驱动组33驱动固定板31沿平行于压柱22的轴向移动；

具体的，在安装架10上设置有视觉检测机构11；

在上述方案中，视觉检测机构11可配合机械手42更精准的抓取物料，如识别电池正反面或抓取是否到位等，提升装配过程的准确性。

具体的，请参见图1-4，本实施例还提供一种纽扣电池装配装置，包括治具上料组件70、第一物料上料组件50、第二物料上料组件60以及装配组件40；

其中，装配组件40包括机械手42以及上述任意所述的装配机构41，装配机构41设于机械手42的驱动端；

在上述方案中，第一物料可理解为电池，第二物料可理解为线路板，在线路板上设有用于装载电池的卡槽结构，治具上料组件70输送承载线路板的治具 71；机械手42驱动装配机构41抓取线路板并放置于治具71上，随后再将抓取的电池装配于线路板上的卡槽结构中，实现线路板电池的装配；后续重复上述操作，抓取下一电路板至下一治具71中，再重复进行装配。

进一步的，治具上料组件70包括治具回流轨道72以及置于治具回流轨道 72上的治具71。

具体的，第一物料上料组件50和第二物料上料组件60均包括送料轨道82、料框机构81以及料盒811抽出机构；

其中，送料轨道82用于输送料框机构81；送料轨道82的具体结构在现有技术中较为成熟，故本申请在此不做过多赘述；

具体的，料框机构81包括料框812以及若干层分层设置于料框812内且用于装载物料的料盒811；

进一步的，料盒811抽出机构用于将料盒811抽出或放入料框812中；

进一步的，料盒811抽出机构包括第三驱动组91以及滑轨92，第三驱动组91可连接拉块等连接机构，通过连接机构与料盒811进行连接后再将其拉出料框812或拉入料框812；滑轨92可为料盒811的拉入拉出过程提供便利，令其拉入拉出过程更加流畅，提升生产效率。

在上述方案中，送料轨道82负责输送料框机构81，包括将装载有物料的料框机构81输送至上料位，以及将空置的料框机构81从上料位中送走，待料框机构81输送至上料位后，料盒811抽出机构将装载有物料的料盒811从料框812 中抽出，从而便于机械手42控制装配机构41获取物料。

具体的，于送料轨道82的输送末端设置有升降机构13；升降机构13驱动料框机构81升降；

在上述方案中，料盒811分层设置于料框812中，当一层料盒811中的物料上料完毕时，通过升降机构13驱动料框机构81下降，空置的料盒811下降一个工位，而将装载有物料的料盒811置于了料盒811抽出机构可控制的范围内，令料盒811抽出机构可将其抽出。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅是对本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制，凡是依据本申请的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本申请技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种纽扣电池的装配机构，其特征在于：包括

安装架(10)；

第一驱动组(21)，设于所述安装架(10)上；

压柱(22)，设于所述第一驱动组(21)的驱动端，所述第一驱动组(21)驱动所述压柱(22)沿其轴向移动；

在所述压柱(22)的端部设有凸块(221)。

2.根据权利要求1所述的装配机构，其特征在于：在所述压柱(22)的端面上形成有用于吸附物料的吸附孔(23)；

所述凸块(221)形成于所述压柱(22)吸附端面的外沿。

3.根据权利要求2所述的装配机构，其特征在于：在所述压柱(22)上还设置有弹性组件(24)；

所述弹性组件(24)限制所述压柱(22)沿压紧物料的方向移动。

4.根据权利要求2所述的装配机构，其特征在于：所述凸块(221)朝向所述压柱(22)轴心的一面与物料形状贴合。

5.根据权利要求1所述的装配机构，其特征在于：在所述安装架(10)上设置有取料机构(30)；

所述取料机构(30)包括固定板(31)，以及若干设于所述固定板(31)上的吸附模组(32)。

6.根据权利要求5所述的装配机构，其特征在于：所述取料机构(30)还包括第二驱动组(33)；

所述固定板(31)设于所述第二驱动组(33)的驱动端，所述第二驱动组(33)驱动所述固定板(31)沿平行于压柱(22)的轴向移动。

7.根据权利要求1所述的装配机构，其特征在于：在所述安装架(10)上设置有视觉检测机构(11)。

8.一种纽扣电池的装配装置，其特征在于：包括治具上料组件(70)、第一物料上料组件(50)、第二物料上料组件(60)以及装配组件(40)；

所述装配组件(40)包括机械手(42)以及权利要求1-7任一项所述的装配机构(41)，所述装配机构(41)设于所述机械手(42)的驱动端。

9.根据权利要求8所述的装配装置，其特征在于：所述第一物料上料组件(50)和第二物料上料组件(60)均包括送料轨道(82)、料框机构(81)以及料盒抽出机构(90)；

所述送料轨道(82)用于输送料框机构(81)；

所述料框机构(81)包括料框(812)以及若干层分层设置于所述料框(812)内且用于装载物料的料盒(811)；

所述料盒(811)抽出机构用于将所述料盒(811)抽出或放入所述料框(812)中。

10.根据权利要求9所述的装配装置，其特征在于：于所述送料轨道(82)的输送末端设置有升降机构(13)；所述升降机构(13)驱动所述料框机构(81)升降。

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