CN216576053U - 一种振镜激光焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种振镜激光焊接设备，包括机体以及设置于机体的进料装置、吸料输送装置、搬运装置、压合装置、集尘装置和振镜焊接装置，进料装置配置为输入待焊接产品；吸料输送装置配置为吸取进料装置处的待焊接产品并将其输送至搬运装置；搬运装置配置为将待焊接产品输送至压合装置；压合装置配置为对搬运装置处的待焊接产品进行压紧；振镜焊接装置配置为将待焊接产品进行激光焊接；集尘装置配置为将振镜焊接装置工作时产生的焊渣以及烟雾吸走并收集。本实用新型的振镜激光焊接设备实现了上料、运输、振镜激光焊接自动化，生产效率高且产品质量好，安全性强且可有效减少人力投入，节省成本。

Description

一种振镜激光焊接设备

技术领域

本实用新型涉及焊接设备领域，特别涉及一种振镜激光焊接设备。

背景技术

激光(Laser)是利用辐射激发光放大原理而产生一种单色、方向性强、光亮度大的光束经透射或反射镜聚焦后获得高密度功率的能束。它可用于焊接、切割和材料表面处理的热源。激光焊(LW)是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密的焊接方法。按照激光发生器工作性质的不同激光分为固体、液体、气体、半导体等激光；按照激光对工件的作用和激光器输出能量的不同激光焊可分为连续激光焊和脉冲激光焊；按照激光聚焦后光斑作用在工件上的功率密度激光焊可分为传热焊(熔透焊)和深熔焊(锁孔焊、穿孔焊、小孔焊)。

为了扩大激光焊的应用范围、提高激光焊的质量、增加焊件厚度以及避免单纯激光焊的局限性，便出现了新的焊接工艺：激光复合焊。激光复合焊的优点在于：能量利用率提高，母材处于固态时对激光的吸收率很低，而熔化后对激光的吸收率提高到50～100％；熔深增加很多，在电弧的作用下，母材熔化形成熔池，而激光又作用在电弧形成的底部，加上液态金属对激光束的吸收率高，因此激光复合焊要比单纯激光焊熔深要大；电弧很稳定，比如单独用TIG或MIG焊接时，焊接电弧有时不稳定特别是在小电流情况下，当焊接速度提高到一定值时会引起电弧漂移，而采用激光复合焊时，激光产生的等离子体有助于稳定电弧；提高激光焊接时对接接头间隙的适应性，降低激光焊的装配精度从而实现高效率。

然而，在当前技术中，复合焊需要焊接头根据焊接路线不断移动，容易导致焊接轨迹不圆滑、焊接质量不稳定等诸多问题，同时，采用人工上料存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种振镜激光焊接设备，至少能够解决上述问题之一。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种振镜激光焊接设备，包括机体以及沿产品输送方向依次设置于机体的进料装置、吸料输送装置、搬运装置、压合装置、集尘装置和振镜焊接装置，吸料输送装置、进料装置、搬运装置、压合装置和振镜焊接装置沿待焊接产品的输送方向依次设置，集尘装置设置于压合装置的顶部；

进料装置配置为输入待焊接产品；

吸料输送装置配置为吸取进料装置处的待焊接产品并将其输送至搬运装置；

搬运装置配置为将待焊接产品输送至压合装置；

压合装置配置为对搬运装置处的待焊接产品进行压紧；

振镜焊接装置配置为将待焊接产品进行激光焊接；

集尘装置配置为将振镜焊接装置工作时产生的焊渣以及烟雾吸走并收集。

进料装置包括皮带输送线和定位机构，皮带输送线的延伸方向与待焊接产品的输送方向相垂直，用于承载并连续输送待焊接产品，定位机构与待焊接产品相配合，用于对待焊接产品进行限位。

由此，本实用新型提供了一种全新结构的振镜激光焊接设备，该振镜激光焊接设备的工作原理如下：

a、待焊接产品在进料装置的运行下被输入至上料工位；

b、吸料输送装置吸取进料装置处的待焊接产品并将其输送至搬运装置；

c、搬运装置将待焊接产品输送至压合装置，也即是焊接工位；

d、压合装置对搬运装置上的待焊接产品进行压紧；

e、振镜焊接装置工作，将待焊接产品进行激光焊接；

f、集尘装置同步工作，将焊接时产生的焊渣以及烟雾等吸走并集中处理；

g、下料。

由此可知，本实用新型的振镜激光焊接设备实现了上料、运输、振镜激光焊接自动化，自动上料和运输可有效克服手动上料的安全风险且效率高；振镜焊接时焊接一个完整焊缝振镜不需要移动，完全由激光自行焊接，可克服轨迹不圆滑、焊接质量不稳定问题，且焊接过程；更为重要地是，在焊接工位处设置有压合装置和集尘装置，压合装置可在焊接时下压压紧产品，防止焊接时产品软化回弹；集尘装置可在焊接工作进行时将产生的焊渣、烟雾等吸走，避免干扰且能够有效保持工作环境的清洁。

本实用新型的振镜激光焊接设备可实现自动化生产，生产效率高且产品质量好，安全性强且可有效减少人力投入，节省成本。

在一些实施方式中，吸料输送装置包括吸料机构和第一多轴驱动机构，第一多轴驱动机构安装于机体，吸料机构安装于第一多轴驱动机构；吸料机构包括第一安装架以及安装于第一安装架上的多个与待焊接产品相配合的吸料组件。由此，采用多轴驱动机构对吸料机构进行驱动，可实现自动上料，上料速度快，效率高。

在一些实施方式中，搬运装置包括单轴驱动机构、直线导轨、滑块、第三安装板和定位治具，直线导轨安装于机体且位于进料装置、压合装置之间，压合装置位于直线导轨的末端，定位治具安装于第三安装板，第三安装板通过滑块可滑动地安装于直线导轨，单轴驱动机构与第三安装板动力连接，定位治具上开设有若干个与待焊接产品相配合的限位槽。由此，搬运装置可实现对待焊接产品的自动运输，其具体工作原理为：待焊接产品被放置于定位治具的限位槽内后，单轴驱动机构工作，带动定位治具以及其上的待焊接产品沿着直线导轨滑动至焊接工位。

在一些实施方式中，压合装置包括第二安装架、第一驱动件和压板，第二安装架可活动地安装于机体，第一驱动件安装于机体且驱动端与第二安装架连接，压板安装于第二安装架的上端部，压板位于定位治具的上方且能够在第一驱动件的驱动下将定位治具上的待焊接产品压紧。由此，压合装置的工作原理为：在第一驱动件的驱动下，第二安装架可在高度方向上升降，带动压板向下压合放置定位治具内的待焊接产品，可有效防止产品在受热后软化回弹，既可保证产品质量，又便于焊接工作的进行。

在一些实施方式中，第二安装架包括第一安装板、第二安装板、导向杆和套筒，第一安装板、第二安装板分别安装于导向杆的两端部且分别位于搬运装置的上方、下方，第一驱动件的驱动端与第二安装板连接，导向杆通过套筒可活动地套装机体，压板安装于第一安装板的底部，压板上开设有与待焊接产品的焊接部位相对应的焊接孔，第一安装板上开设有与待焊接产品对应数量的通孔。由此，初始状态下，压板与机体台面之间存在一定距离，该距离可供搬运装置通过，当搬运装置带动带焊接产品到达焊接工位时，第一驱动件带动第二安装板向下运动，导向杆相对于套筒向下运动，进而带动第一安装板以及安装于第一安装板的压板一起向下运动，压紧待焊接产品于定位治具。

在一些实施方式中，集尘装置包括固定座、抽气管和抽气腔室，固定座、抽气管、抽气腔室均安装于第一安装板，抽气腔室安装于所述通孔的边缘且对应罩设于各焊接孔的外周，固定座设置于抽气腔室的侧方且与各抽气腔室相连通，抽气管的一端与固定座相连通，另一端连通至外抽设备。由此，集尘装置的原理为：焊接时，产生的焊渣、烟雾汇集于抽气腔室内，外抽设备抽气，通过抽气管将的焊渣、烟雾吸出；固定座的作用起到聚集作用以及固定抽气管的作用。

在一些实施方式中，压合装置还包括金属焊接块，金属焊接块嵌入式安装于各焊接孔内且中部设置有供激光穿过的贯穿孔。由此，金属焊接块可起到。

在一些实施方式中，压板的底部设置有与待焊接产品相配合的限位凸起。由此，可起到定位和限位作用。

在一些实施方式中，振镜焊接装置包括振镜焊接模组和第二多轴驱动机构，第二多轴驱动机构安装于机体，振镜焊接模组安装于第二多轴驱动机构。由此，采用多轴驱动机构对振镜焊接模组进行驱动，实现对振镜焊接模组的位置调节，适用范围广、自动化程度高且精准高效。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的振镜激光焊接设备实现了上料、运输、振镜激光焊接自动化，自动上料和运输可有效克服手动上料的安全风险且效率高；振镜焊接时焊接一个完整焊缝振镜不需要移动，完全由激光自行焊接，可克服轨迹不圆滑、焊接质量不稳定问题，且焊接过程；更为重要地是，在焊接工位处设置有压合装置和集尘装置，压合装置可在焊接时下压压紧产品，防止焊接时产品软化回弹；集尘装置可在焊接工作进行时将产生的焊渣、烟雾等吸走，避免干扰且能够有效保持工作环境的清洁。

本实用新型的振镜激光焊接设备可实现自动化生产，生产效率高且产品质量好，安全性强且可有效减少人力投入，节省成本。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的振镜激光焊接设备的立体结构示意图；

图2为图1所示的振镜激光焊接设备省略部分机体后的结构示意图；

图3为图1所示的振镜激光焊接设备的进料装置的立体结构示意图；

图4为图3所示的进料装置的定位机构的立体结构示意图；

图5为图1所示的振镜激光焊接设备的吸料输送装置的立体结构示意图；

图6为图5所示的吸料输送装置的吸料机构的立体结构示意图；

图7为图2所示的振镜激光焊接设备省略部分结构后的立体结构示意图；

图8为图7所示的振镜激光焊接设备的搬运装置的立体结构示意图；

图9为图7所示的振镜激光焊接设备省略部分结构后的立体结构示意图；

图10为图9所示的振镜激光焊接设备的压合装置以及集尘装置的立体结构示意图；

图11为图10所示的振镜激光焊接设备省略部分结构后的结构示意图；

图12为图10所示的振镜激光焊接设备的部分结构的爆炸结构示意图；

图13为图12所示的压合装置的压板的立体结构示意图之一；

图14为图12所示的压合装置的压板的立体结构示意图之二；

图15为图1所示的振镜激光焊接设备的振镜焊接装置的立体结构示意图。

图1～15中的附图标记：1-机体；2-进料装置；3-吸料输送装置；4-搬运装置；5-压合装置；6-集尘装置；7-振镜焊接装置；10-待焊接产品；21-皮带输送线；22-定位机构；31-吸料机构；32-第一多轴驱动机构；41-单轴驱动机构；42-直线导轨；43-第三安装板；44-定位治具；51-第二安装架；52-第一驱动件；53-压板；54-金属焊接块；61-固定座；62-抽气管；63-抽气腔室；71-振镜焊接模组；72-第二多轴驱动机构；221-第二驱动件；222-定位挡块；311-第一安装架；312-吸料组件；441-限位槽；511-第一安装板；512-第二安装板；513-导向杆；514-套筒；531-焊接孔；532-限位凸起；541-贯穿孔；511a-通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1～15示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的振镜激光焊接设备。

如图1～15所示，该振镜激光焊接设备包括机体1以及设置于机体1的进料装置2、吸料输送装置3、搬运装置4、压合装置5、集尘装置6和振镜焊接装置7。吸料输送装置3、进料装置2、搬运装置4、压合装置5和振镜焊接装置7沿待焊接产品10的输送方向依次设置，集尘装置6设置于压合装置5的顶部；

进料装置2配置为输入待焊接产品10；

吸料输送装置3配置为吸取进料装置2处的待焊接产品10并将其输送至搬运装置4；

搬运装置4配置为将待焊接产品10输送至压合装置5；

压合装置5配置为对搬运装置4处的待焊接产品10进行压紧；

振镜焊接装置7配置为将待焊接产品10进行激光焊接；

集尘装置6配置为将振镜焊接装置7工作时产生的焊渣以及烟雾吸走并收集。

如图3～4所示，进料装置2包括皮带输送线21和定位机构22。皮带输送线21的延伸方向与待焊接产品10的输送方向相垂直，用于承载并连续输送待焊接产品10。本实施方式的皮带输送线21包括两条平行设置且具有间隔的环形回转皮带以及电机、传动齿轮等结构组成。定位机构22与待焊接产品10相配合，用于对待焊接产品10进行限位。本实施方式的定位机构22包括安装块、安装于安装块的第二驱动件221以及与第二驱动件221的驱动端相连接的定位挡块222组成。安装块安装于两条环形回转皮带之间且位于皮带平面的下方，第二驱动件221为伸缩气缸，能驱动定位挡块222向上伸出，进而实现对待焊接产品10的限位。

如图5～6所示，吸料输送装置3包括吸料机构31和第一多轴驱动机构32。第一多轴驱动机构32安装于机体1，吸料机构31安装于第一多轴驱动机构32；吸料机构31包括第一安装架311以及安装于第一安装架311上的多个与待焊接产品10相配合的吸料组件312。本实施方式的吸料组件312至少包括一组以上吸盘组，每组吸盘组至少包括一个以上吸盘。第一多轴驱动机构32为三轴驱动模组，具体可以为直线电机、滑块导轨等结构组成。由此，采用多轴驱动机构对吸料机构31进行驱动，可实现自动上料，上料速度快，效率高。

本实施方式的待焊接产品10为带有正负两极的电池板等3C电子产品。

如图7和图8所示，搬运装置4包括单轴驱动机构41、直线导轨42、滑块、第三安装板43和定位治具44。直线导轨42安装于机体1且位于进料装置2、压合装置5之间，压合装置5位于直线导轨42的末端，定位治具44安装于第三安装板43，第三安装板43通过滑块可滑动地安装于直线导轨42。单轴驱动机构41与第三安装板43动力连接，本实施方式的单轴驱动机构41可以为直线电机。定位治具44上开设有若干个与待焊接产品10相配合的限位槽441。限位槽441为多个，可以同时搬运多个待焊接产品10，生产效率高。由此，搬运装置4可实现对待焊接产品10的自动运输，其具体工作原理为：待焊接产品10被放置于定位治具44的限位槽441内后，单轴驱动机构41工作，带动定位治具44以及其上的待焊接产品10沿着直线导轨42滑动至焊接工位。

如图9～14所示，压合装置5包括第二安装架51、第一驱动件52和压板53。第二安装架51可活动地安装于机体1，第一驱动件52安装于机体1且驱动端与第二安装架51连接，压板53安装于第二安装架51的上端部，压板53位于定位治具44的上方且能够在第一驱动件52的驱动下将定位治具44上的待焊接产品10压紧。本实施方式的第一驱动件52为伸缩气缸。由此，压合装置5的工作原理为：在第一驱动件52的驱动下，第二安装架51可在高度方向上升降，带动压板53向下压合放置定位治具44内的待焊接产品10，可有效防止产品在受热后软化回弹，既可保证产品质量，又便于焊接工作的进行。

第二安装架51包括第一安装板511、第二安装板512、导向杆513和套筒514。第一安装板511、第二安装板512分别安装于导向杆513的两端部且分别位于搬运装置4的上方、下方，第一驱动件52的驱动端与第二安装板512连接。导向杆513通过套筒514可活动地套装机体1，具体的：套筒514安装于机体1的上端台面板，导向杆513套装于套筒514内。压板53安装于第一安装板511的底部，压板53上开设有与待焊接产品10的焊接部位相对应的焊接孔531，本实施方式的待焊接产品10的焊接部位为正负极，即一个待焊接产品10需对应两个焊接孔531。第一安装板511上开设有与待焊接产品10对应数量的通孔511a，本实施方式的通孔511a大于焊接孔531。由此，初始状态下，压板53与机体1台面之间存在一定距离，该距离可供搬运装置4通过，当搬运装置4带动带焊接产品到达焊接工位时，第一驱动件52带动第二安装板512向下运动，导向杆513相对于套筒514向下运动，进而带动第一安装板511以及安装于第一安装板511的压板53一起向下运动，压紧待焊接产品10于定位治具44。

集尘装置6包括固定座61、抽气管62和抽气腔室63。固定座61、抽气管62、抽气腔室63均安装于第一安装板511，抽气腔室63安装于所述通孔511a的边缘且对应罩设于各焊接孔531的外周，固定座61设置于抽气腔室63的侧方且与各抽气腔室63相连通，抽气管62的一端与固定座61相连通，另一端连通至外抽设备。由此，集尘装置6的原理为：焊接时，产生的焊渣、烟雾汇集于抽气腔室63内，外抽设备抽气，通过抽气管62将的焊渣、烟雾吸出；固定座61的作用起到聚集作用以及固定抽气管62的作用。

压合装置5还包括金属焊接块54，金属焊接块54嵌入式安装于各焊接孔531内且中部设置有供激光穿过的贯穿孔541。由此，金属焊接块54可起到。

压板53的底部设置有与待焊接产品10相配合的限位凸起532。由此，可起到定位和限位作用。

如图15所示，本实施方式的振镜焊接装置7包括振镜焊接模组71和第二多轴驱动机构72。第二多轴驱动机构72安装于机体1，振镜焊接模组71安装于第二多轴驱动机构72。本实施方式的振镜焊接模组71由振镜激光焊接头、光路等模块组成，具体结构可参考市售的振镜焊接设备的相关描述。本实施方式的第二多轴驱动机构72为三轴驱动模组，具体可以为直线电机、滑块导轨等结构组成。由此，采用多轴驱动机构对振镜焊接模组71进行驱动，实现对振镜焊接模组71的位置调节，适用范围广、自动化程度高且精准高效。

本实施方式的搬运装置4、压合装置5以及集成装置均为两组，两组搬运装置4、压合装置5以及集成装置以机体1的长度方向的中心线为中心、沿待焊接产品10的输送方向的左右两侧对称设置。由此，可同时对多个待焊接产品10进行加工，大大提高生产效率。

本实用新型提供了一种全新结构的振镜激光焊接设备，该振镜激光焊接设备的工作原理如下：

a、进料：待焊接产品10在进料装置2的运行下被连续输入至上料工位，并通过定位机构22进行限位；

b、上料：吸料输送装置3一次性吸取进料装置2处的多个待焊接产品10并将其输送至搬运装置4的定位治具44上；

c、运输：搬运装置4将待焊接产品10输送至压合装置5的压板53的下方，也即是焊接工位；

d、压合：压合装置5工作，带动压板53下压，对搬运装置4的定位治具44内的待焊接产品10进行压紧；

e、焊接：振镜焊接装置7工作，将待焊接产品10进行激光焊接；

f、吸尘：集尘装置6在焊接的同时同步工作，将焊接时产生的焊渣以及烟雾等吸走并集中处理；

g、下料：通过人工或者机械手进行下料。

本实用新型的振镜激光焊接设备实现了上料、运输、振镜激光焊接自动化，自动上料和运输可有效克服手动上料的安全风险且效率高；振镜焊接时焊接一个完整焊缝振镜不需要移动，完全由激光自行焊接，可克服轨迹不圆滑、焊接质量不稳定问题，且焊接过程；更为重要地是，在焊接工位处设置有压合装置5和集尘装置6，压合装置5可在焊接时下压压紧产品，防止焊接时产品软化回弹；集尘装置6可在焊接工作进行时将产生的焊渣、烟雾等吸走，避免干扰且能够有效保持工作环境的清洁。

本实用新型的振镜激光焊接设备可实现自动化生产，生产效率高且产品质量好，安全性强且可有效减少人力投入，节省成本。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种振镜激光焊接设备，其特征在于，包括机体(1)以及设置于所述机体(1)的进料装置(2)、吸料输送装置(3)、搬运装置(4)、压合装置(5)、集尘装置(6)和振镜焊接装置(7)，所述吸料输送装置(3)、进料装置(2)、搬运装置(4)、压合装置(5)和振镜焊接装置(7)沿待焊接产品(10)的输送方向依次设置，所述集尘装置(6)设置于压合装置(5)的顶部；

所述进料装置(2)配置为输入待焊接产品(10)；

所述吸料输送装置(3)配置为吸取进料装置(2)处的待焊接产品(10)并将其输送至搬运装置(4)；

所述搬运装置(4)配置为将所述待焊接产品(10)输送至压合装置(5)；

所述压合装置(5)配置为对所述搬运装置(4)处的待焊接产品(10)进行压紧；

所述振镜焊接装置(7)配置为将所述待焊接产品(10)进行激光焊接；

所述集尘装置(6)配置为将所述振镜焊接装置(7)工作时产生的焊渣以及烟雾吸走并收集。

2.根据权利要求1所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述进料装置(2)包括皮带输送线(21)和定位机构(22)，所述皮带输送线(21)的延伸方向与所述待焊接产品(10)的输送方向相垂直，用于承载并连续输送所述待焊接产品(10)，所述定位机构(22)与所述待焊接产品(10)相配合，用于对所述待焊接产品(10)进行限位。

3.根据权利要求1所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述吸料输送装置(3)包括吸料机构(31)和第一多轴驱动机构(32)，所述第一多轴驱动机构(32)安装于机体(1)，所述吸料机构(31)安装于第一多轴驱动机构(32)；

所述吸料机构(31)包括第一安装架(311)以及安装于所述第一安装架(311)上的多个与所述待焊接产品(10)相配合的吸料组件(312)。

4.根据权利要求1～3任一项所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述搬运装置(4)包括单轴驱动机构(41)、直线导轨(42)、滑块、第三安装板(43)和定位治具(44)，所述直线导轨(42)安装于机体(1)且位于所述进料装置(2)、压合装置(5)之间，所述压合装置(5)位于所述直线导轨(42)的末端，所述定位治具(44)安装于第三安装板(43)，所述第三安装板(43)通过滑块可滑动地安装于所述直线导轨(42)，所述单轴驱动机构(41)与所述第三安装板(43)动力连接，所述定位治具(44)上开设有若干个与所述待焊接产品(10)相配合的限位槽(441)。

5.根据权利要求4所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述压合装置(5)包括第二安装架(51)、第一驱动件(52)和压板(53)，所述第二安装架(51)可活动地安装于机体(1)，所述第一驱动件(52)安装于机体(1)且驱动端与所述第二安装架(51)连接，所述压板(53)安装于第二安装架(51)的上端部，所述压板(53)位于所述定位治具(44)的上方且能够在所述第一驱动件(52)的驱动下将所述定位治具(44)上的待焊接产品(10)压紧。

6.根据权利要求5所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述第二安装架(51)包括第一安装板(511)、第二安装板(512)、导向杆(513)和套筒(514)，所述第一安装板(511)、第二安装板(512)分别安装于导向杆(513)的两端部，所述第一驱动件(52)的驱动端与所述第二安装板(512)连接，所述导向杆(513)通过所述套筒(514)可活动地套装所述机体(1)，所述压板(53)安装于第一安装板(511)的底部，所述压板(53)上开设有与所述待焊接产品(10)的焊接部位相对应的焊接孔(531)，所述第一安装板(511)上开设有与所述待焊接产品(10)对应数量的通孔(511a)。

7.根据权利要求6所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述集尘装置(6)包括固定座(61)、抽气管(62)和抽气腔室(63)，所述固定座(61)、抽气管(62)、抽气腔室(63)均安装于第一安装板(511)，所述抽气腔室(63)安装于所述通孔(511a)的边缘且对应罩设于各所述焊接孔(531)的外周，所述固定座(61)设置于所述抽气腔室(63)的侧方且与各所述抽气腔室(63)相连通，所述抽气管(62)的一端与所述固定座(61)相连通，另一端连通至外抽设备。

8.根据权利要求6所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述压合装置(5)还包括金属焊接块(54)，所述金属焊接块(54)嵌入式安装于各所述焊接孔(531)内且中部设置有供激光穿过的贯穿孔(541)。

9.根据权利要求6所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述压板(53)的底部设置有与所述待焊接产品(10)相配合的限位凸起(532)。

10.根据权利要求1～3任一项所述的振镜激光焊接设备，其特征在于，所述振镜焊接装置(7)包括振镜焊接模组(71)和第二多轴驱动机构(72)，所述第二多轴驱动机构(72)安装于机体(1)，所述振镜焊接模组(71)安装于第二多轴驱动机构(72)。

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